Ремонт поршневых компрессоров
Основные неисправности в работе поршневых компрессоров:
1) Перегрев подшипников – устанавливается по температуре масла в картере. При исправной системе смазки это свидетельствует об износе подшипников, что устанавливается при вскрытии картера. Большой износ подшипников характеризуется появлением стука под нагрузкой.
2) Перегрев цилиндров и их крышек – обусловлен недостаточным охлаждением, смазкой и пригонкой поршней и поршневых колец. Проверку начинают с масло и водо-подающих систем, которые очищают и промывают. Затем вскрывают цилиндры и проверяют зазоры между цилиндрами и поршнями.
Сильно износившиеся поршневые кольца вызывают стук в цилиндре и могут привести к заклиниванию поршня в цилиндре. На износ группы поршень-цилиндр указывает понижение конечного давления воздуха.
3) Сильный стук в цилиндре может быть следствием разгерметизацией цилиндра и попадание в него охлаждающей воды, а также поломкой клапана. Герметичность восстанавливаю сменой прокладки между цилиндром и крышкой. Сломанный клапан заменяют новым после удаления всех осколков.
4) Сильный стук клапанов – ослабление пружин. Необходима регулировка или замена.
Главные детали этих машин совершают вращательное и поступательное движение. Поэтому они подвержены интенсивному износу. Основные виды износа:
1) коленчатый вал – изменение формы и размеров коренных и шатунных шеек, трещины в местах перехода шеек к щекам, прогиб;
2) коренные подшипники – износ баббитовой заливки, коробление вкладышей;
3) шатун – изгиб шатуна, износ вкладышей, вытягивание шатунных болтов;
4) крейцконф – износ направляющих и пальца;
5) шток – износ штока в месте прохода через сальник, изгиб, срыв резьбы;
6) поршень – износ канавок для поршневых колец, износ колец;
7) цилиндр – изменение формы (овальность, конусность, бочкообразность);
8) клапаны – износ пружин и рабочих поверхностей седел и тарелок клапанов.
Выявление дефектов и ремонт этих деталей:
1) ревизия колен вала и коренных подшипников проводится не реже одного раза в год. Проверяются зазоры в соединении вала с коренными подшипниками, и шатуном с помощью щупа. Если диаметр шеек вала износился не более чем на 3%, то шейки шлифуют. При большем износе приваривают к шейкам после их проточки рубашки, состоящей из двух половинок, которые затем протачиваются и шлифуются. Возможно также восстановление шеек путем наплавки и последующей шлифовки. Таким же образом исправляются задиры и забоины. Трещины устраняются заваркой, а прогиб вала – правкой механическим, термическим и термомеханическими способами;
2) зазоры (боковые) коренных подшипников проверяются щупами, а верхние – оттиском свинцовой проволоки диаметром 1 – 1,5 мм, закладываемой под верхний вкладыш. Основной метод ремонта вкладышей – перезаливка баббита с последующей расточкой, шабрением и пригонкой по шейке вала;
3) при наличии трещин – шатун подлежит замене, а также при не параллельности осей отверстий кривошипной и крейцкопфной головок. Микрометром замеряются вытянутость шатунных болтов. Прогиб шатуна устраняется правкой холодным состоянии или с подогревом. Шатунные вкладыши при износе баббита меняются или зазоры выбираются с помощью прокладок в разъеме кривошипной головки. При значительной выработке меняются и втулка крейцконфной головки шатуна;
4) крейцконф подлежит ремонту, если в отверстиях под палец и на опорных поверхностях образовался наклеп, если имеются трещины. Башмак перезаливается, если толщина слоя баббита менее 1,5 мм, если баббит отслоился или покрыт трещинами;
5) при наличии конусности более 0,8 мм шток протачивается и шлифуется. Но проточка допустима, если первоначальный размер уменьшается не более чем на 1мм. При всех других дефектах шток выбраковывается;
6) поршень подлежит замене при наличии изломов, трещин, износе больше допустимого, разработке канавок для колец. В поршневых кольцах замеряются величины износов и торцевые зазоры. Величина износа не должны превышать 30% первоначальной толщины. Торцевой зазор 0,05 – 1 мм;
7) цилиндр проверяется на наличие на зеркале (рисок, задиров, трещин и т.п.). Замер износа проводится в трех сечениях по оси и в двух взаимно – перпендикулярных направлениях.
Цилиндр растачивается при наличии продольных рисок глубиной более 0,25 мм, задиров превышающих 10% длины окружности, при бочкообразности 1,25 – 1,5 мм, при овальности 0,5 – 0,6 мм. Допускается при этом увеличение диаметра на 2% от проектного размера, но толщина стенки гильзы не должна уменьшиться более чем на 10%. Расточенный или новый цилиндр подвергается гидравлическому испытанию по правилам Госгортехнадзора.
8) клапаны подвержены короблению и образованию трещин, а также неравномерной выработки седел и тарелок. Клапаны проверяют на плите. Поверхности протачивают на станке, шлифуют и притирают. Те, которые подверглись короблению – отбраковываются.
Ремонт поршневых насосов.
Наиболее распространенными из поршневых насосов являются прямодействующие и электроприводные.
Неисправности электроприводных насосов возникают преимущественно по причине износа деталей гидравлического цилиндра и кривошипно–шатунного механизма, возможные дефекты, которых и способы ремонта аналогичны деталям поршневых компрессоров.
Большинство прямодействующих насосов состоит из двух паровых (приводных) и двух гидравлических цилиндров. При нормальной работе ревизию цилиндров приводят через 5000 часов работы. Основные неисправности в группе паровых цилиндров.
1) нарушение герметичности в местах разъемов, узлах уплотнения штоков и золотника парораспределителей. Для устранения: меняется прокладка, и удаляются дефекты в разъемах (задиры, наросты), меняется набивка или уплотнение.
2) Уменьшение числа ходов при работе на стабильных параметрах пара. Причина – нарушение плотности между гильзой цилиндра и поршнем или износ деталей парораспределения. Если это уменьшение сопровождается стуком – можно предположить поломку поршневых колец, ослабление крепления поршня и штоку или трещину на гильзе цилиндра.
3) Работа поршневой группы рывками и взаимно несогласованно. Это следствие самопроизвольного нарушения регулирования механизма парораспределения, которое может быть вызвано ослаблением крепления, либо износом в узлах трения.
В остальном износ и ремонт деталей аналогичен ремонту поршневых компрессоров.
Следует иметь в виду, что, если износ деталей паровых цилиндров также как и деталей поршневых компрессоров, происходит из-за трения, то износ деталей гидравлических цилиндров определяется, прежде всего, свойствами перекачиваемого продукта, который вызывает коррозию и эрозию, Этот вид износа как правило значительно превышает износ трением.
Ремонт центробежных насосов.
В объем ремонтных работ входят следующие мероприятия.
При профилактическом осмотре:
1) проверка осевого разбега (не более 0,15 мм) ротора
2) очистка и промывка партеров подшипников, смена масла, промывка маслопроводов;
3) ревизия сальниковой набивки и проверка состояния защитных гильз;
4) проверка состояния полумуфт и смена смазки.
При текущем ремонте:
1) полная разборка насоса с проверкой зазоров в уплотнениях ротора в корпусе насоса, проверка биения ротора;
2) ревизия и замена деталей торцовых уплотнений.
При среднем ремонте:
1) разборка ротора насоса и полная дефектация всех деталей;
2) проверка состояния посадочных мест корпуса.
При капитальном ремонте:
1) ревизия всех сборочных единиц и деталей;
2) замена рабочих колес, валов, уплотняющих колец корпуса, грундбукс,
распорных втулок.
В остановленном на ремонт насосе, прежде всего, проверяют совпадение осей ротора и корпуса путем замеров расстояний в двух перпендикулярных плоскостях между валом и стенками сальниковой коробки. Разница замеров в каждой плоскости не должна превышать 0,1 мм. Большая разница свидетельствует об износе вкладышей, смещении корпусов подшипников, износе шеек вала, его искривлений.
Восстановление шеек вала производится в зависимости от степени износа электролитическим хромированием, электролитическим железнением, наплавкой.
Рабочие колеса выходят из строя в результате коррозионного и эрозионного износа, сильного осевого сдвига ротора или попадания в насос посторонних предметов. При ремонте колеса восстанавливаются наплавкой поврежденных мест с последующей проточкой. Для некоторых конструкций возможна замена диска.
Износ отдельных мест внутренней полости корпуса устраняется наплавкой металла электросваркой. Риски, забоины, вмятины устраняются с поверхностей разъема шабером или заваркой. Значительно изношенные привалочные поверхности протачиваются или фрезеруются. Можно также осуществить расточку изношенных мест и запрессовку втулок с последующей расточкой до номинальных размеров.