Холодная листовая штамповка

В качестве заготовки при листовой штам­повке используют полученные прокаткой лист, полосу или ленту, свернутую в рулон. Толщина заготовки при холодной штамповке обычно не более 10 мм и лишь в сравнительно редких случаях - более 20 мм. Обычно штампуют детали из заготовок толщиной более 20 мм с нагревом до ковочных температур (горячая листовая штамповка), что позволяет значительно уменьшить усилие дефор­мирования по сравнению с холодной штамповкой. Штампы и при­меняемые операции при горячей и холодной листовой штамповке сходны, но не аналогичны. Холодная листовая штамповка полу­чила более широкое применение, чем горячая.

Листовой штамповкой изготовляют самые разнообразные пло­ские и пространственные детали массой от долей грамма и разме­рами, исчисляемыми долями миллиметра (например, секундная стрелка ручных часов), и детали массой в десятки килограммов и размерами, составляющими несколько метров (облицовка авто­мобиля, самолета, ракеты).

Для деталей, получаемых листовой штамповкой, характерно то, что толщина их стенок обычно незначительно отличается от толщины исходной заготовки. При изготовлении листовой штам­повкой пространственных деталей заготовка обычно испытывает значительные пластические деформации. Это обстоятельство вынуждает предъявлять к материалу заготовки достаточно высокие требования по пластичности.

Наиболее распространенными металлами и сплавами при ли­стовой штамповке являются низкоуглеродистая сталь, пластичные легированные стали, медь, латунь, содержащая свыше 60% меди, алюминий и его сплавы, магниевые сплавы, титан и др.

Листовой штамповкой получают плоские и пространственные детали из листовых неметаллических материалов, таких как кожа, целлулоид, органическое стекло, фетр, текстолит, гетинакс и др. Листовую штамповку широко применяют в различных отраслях промышленности, особенно в таких как авто- и тракторостроение, самолето- и ракетостроение, приборостроение, электротехниче­ская промышленность и др.

Достоинства листовой штамповки:

-возможность получения деталей минимальной массы при за­данной их прочности и жесткости;

-достаточно высокие точность размеров и качество поверхности, позволяющие до минимума сократить отделочные операции обра­ботки резанием;

-сравнительная простота механизации и автоматизации про­цессов штамповки, обеспечивающая высокую производительность: 30-40 тыс. деталей в смену с одной машины;

-хорошая приспособляемость к масштабам производства, при которой листовая штамповка может быть экономически целесооб­разной и в массовом, и в мелкосерийном производствах.

Как правило, при листовой штамповке пластические деформа­ции получает лишь часть заготовки. Условимся называть очагом деформации ту часть заготовки, которая в данный момент пласти­чески деформируется. Для получения деталей самых разнообраз­ных форм требуется поочередно деформировать различные участки заготовки. Операцией листовой штамповки называется процесс пластической деформации, обеспечивающий характерное измене­ние формы определенного участка заготовки. Различают формоизменяющие операции, в которых заготовка не должна разру­шаться в процессе деформирования, и разделительные операции, в которых этап пластического деформирования обязательно за­вершается разрушением.

При проектировании технологического процесса изготовления деталей листовой штамповкой основной задачей является выбор наиболее рациональных операций и последовательности их при­менения, позволяющих получить детали с заданными служеб­ными свойствами при минимальной себестоимости в хороших условиях труда.

Операции листовой штамповки. Рассмотрим основные разде­лительные операции листовой штамповки: отрезку, вырубку, про­бивку и другие операции.

Отрезка - отделение части заготовки по незамкнутому контуру на специальных машинах — ножницах и в штампах. Отрезку чаще применяют как заготовительную операцию, дающую разделение листа на полосы заданной ширины. Основными типами ножниц являются ножницы с поступательным движением режу­щих кромок пояса (рис.37,а),

Рис.37. Схемы действия ножниц

и с вращательным движением режущих кромок — дисковые ножницы (рис. 37,б). Для умень­шения усилия резания режущие кромки в ножницах с поступательным движением ножа обычно наклонены друг к другу под углом 1-5° (гильотинные ножницы). Лист подают до упора, определяю­щего ширину отрезаемой полосы В. Длина отрезаемой полосы L не должна превышать длины ножей.

При отрезке на дисковых ножницах длина отрезаемой полосы не ограничивается инструментом, а вращение дисковых ножей обычно обеспечивает не только разделение, но и подачу заготовки действием сил трения. Прямолинейность линии отрезки на диско­вых ножницах обеспечивается соприкосновением разделяемых частей заготовки с плоскими поверхностями ножа и тем, что ре­жущие кромки ножей заходят одна за другую.

Усилие отрезки пропор­ционально срезаемой в данный момент площади заготовки.

Для обеспечения захвата и подачи заготовки диаметр ножей должен быть больше толщины заготовки в 30-70 раз (в зависимости от коэф­фициента трения, с уменьше­нием которого диаметр ножей следует увеличивать).

Вырубка и про­бивка. Характер дефор­мирования заготовки для этих операций одинаков, отличаются они только назначением. Вырубкой оформляют наружный контур детали (или заготовки для последующего деформирования), а пробивкой - внутренний контур (изготовление отверстий).

Рис.38. Последовательность деформирования при вырубке и характер среза при нормальном и при малом зазорах

Вырубку и пробивку обычно осуществляют металлическим пуансоном и матрицей. Пуансон выдавливает часть заготовки в отверстие матрицы. В начальной стадии деформирования про­исходит врезание режущих кромок в заготовку и смещение одной части заготовки относительно другой без видимого разрушения (рис.38,а).

При определенной глубине внедрения режущих кромок в за­готовку (возрастающей с увеличением пластичности металла) у ре­жущих кромок зарождаются трещины, быстро развивающиеся в толщину заготовки. Трещины эти наклонены к оси инструмента под углом 4-6°; если эти трещины встречаются, то поверхность среза получается сравнительно гладкой (рис.38,б), состоя­щей из блестящего пояска, соответствующего внедрению режущих кромок до появления трещин, и наклонной шероховатой поверх­ности разрушения в зоне прохождения трещин.

Возможность совпадения трещин, идущих от режущих кромок пуансона и матрицы, зависит от правильного выбора зазора между пуансоном и матрицей. Зазор назначается в зависимости от тол­щины и механических свойств заготовки и приближенно состав­ляет (0,05 - 0,1) s.

При малом зазоре трещины не встречаются, и на поверхности среза появляются пояски вторичного среза (рис.29,в), ухуд­шающие ее качество и способствующие разрушению заготовки при последующем деформировании и при работе детали.

При вырубке размеры отверстия матрицы равны размерам из­делия, а размеры пуансона на 2z меньше их. При пробивке размеры пуансона равны размерам отверстия, а размеры матрицы на 2z больше их.

В отдельных случаях желательно получить гладкую поверх­ность среза, перпендикулярную к плоскости заготовки; для этого необходимо увеличить высоту блестящего пояска. Частично этого можно достичь, притупляя одну из режущих кромок (матрицы при вырубке и пуансона — при пробивке). В этом случае раз­вивается одна трещина от острой режущей кромки, а инструмент с притуплённой кромкой сглаживает поверхность среза, уменьшая высоту шероховатого пояска.

Более качественную поверхность среза получают вырубкой со сжатием, при которой заготовка со значительным усилием при­жимается к торцу пуансона и к рабочей плоскости матрицы. Уве­личение сжимающих напряжений в зоне резания повышает пла­стичность и уменьшает возможность образования трещин, дающих шероховатую поверхность среза.

Качество поверхности среза улучшают также зачисткой, ко­торая заключается в срезании стружки небольшой толщины (0,1-0,3 мм) по контуру детали или отверстия (матрицей или пуансоном).

Кроме рассмотренных разделительных операций, в технологии листовой штамповки применяют и другие, такие как надрезка (частичное отделение части заготовки по незамкнутому контуру, причем разделяемые части не теряют связи между собой) и об­резка (отделение краевой части полого изделия для обеспечения заданной, постоянной по периметру высоты детали или отделение краевой части плоского фланца для получения заданной формы и размеров).

Характер деформирования заготовки для этих операций ана­логичен рассмотренному ранее.

Гибка - операция, изменяющая кривизну заготовки прак­тически без изменения ее линейных размеров. Схема формоизменения заготовки при гибке приведепа на рис.39,а. В про­цессе гибки пластическая деформация сосредоточивается на узком участке, контактирующем с пуансоном, в то время как участки, образующие полки детали, деформируются упруго. В зоне пласти­ческих деформаций наружные слои растягиваются, а внутренние (обращенные к пуансону) сжимаются. У середины заготовки (по толщине) находятся слои, деформация которых равна нулю. Из сказанного следует, что с достаточной степенью точности раз­меры заготовки для детали, получаемой гибкой, можно определять по условию равенства длин заготовки и детали по средней линии. Деформация растяжения наружного слоя и сжатия внутреннего увеличивается с уменьшением радиуса скругления рабочего торца пуансона. Деформация растяжения наружного слоя не беспредель­на, и при определенной ее величине может начаться разрушение заготовки с образованием трещин, идущих от наружной поверх­ности в толщину заготовки. Это обстоятельство ограничивает ми­нимальные радиусы r, исключающие разрушение заготовки.

Рис.39. Схема гибки и изделия, получаемые с её использованием

На величину минимального радиуса оказывают влияние расположение линий изгиба относительно направления про­катки (полосчатости макроструктуры), наличие и величина за­усенцев.

Желательно располагать линию изгиба так, чтобы растяжение, имеющее место при гибке, происходило в направлении волокон макроструктуры и чтобы заусенцы, образующиеся при вырубке, были минимальными и по возможности располагались в зоне сжа­тия, а не в зоне растяжения. При снятии внешних сил, вызывающих изгиб заготовки, растянутые слои стремятся сжаться, а сжатые слои - удлиниться. Благодаря этому при разгрузке изменяются углы между полками (пружинение при гибке). Угол между пол­ками при разгрузке изменяется в зависимости от механических свойств (отношения предела текучести к модулю упругости).

Углы пружинения уменьшаются при гибке с подчеканкой (когда полки заготовки с определенным усилием сжимаются между соответствующими плоскостями пуансона и матрицы), а также при приложении сжимающих или растягивающих сил, действую­щих вдоль оси заготовки. В последнем случае можно устранить зону растяжения или сжатия в очаге пластических деформаций, и при разгрузке все слои заготовки будут или растягиваться или только сжиматься, что и уменьшает угловые деформации при разгрузке.

При гибке в штампах можно одновременно изменять кривизну на нескольких участках по длине заготовки, оставляя другие участки прямолинейными, в некоторых случаях (получение вту­лок) пластические деформации при гибке могут охватывать всю заготовку.

На рис.39,б показаны примеры деталей, полученных гиб­кой. Детали, изогнутые в нескольких плоскостях, обычно изго­товляют последовательным деформированием заготовки в несколь­ких штампах. В этих случаях гибке может подвергаться простран­ственная заготовка, полученная на предыдущих переходах.

При гибке пространственных (не плоских, профильных) за­готовок минимальный радиус изгиба определяется не только воз­можностью разрушения заготовки, но и образованием складок в отдельных участках изгибаемой заготовки (потеря устойчивости).

Вытяжка без утонения стенки. Эта операция превращает плоскую заготовку в полое пространственное изделие при уменьшении периметра вытягиваемой заготовки. Схема первого перехода вытяжки приведена на рис. 40.

Исходную вырубленную заготовку укладывают на плоскость матрицы. Пуансон надавливает на центральную часть заготовки и смещает её в отверстие матрицы. Центральная часть заготовки тянет за собой периферийную часть (фланец) заготовки, и послед­няя, смещаясь в матрицу, образует стенки вытянутого изделия.

Рис.40. Схема вытяжки

Во фланце в радиальном направлении действуют растягиваю­щие напряжения, втягивающие фланец в отверстие матрицы, и сжимающие напряжения, действующие в тангенциальном направлении и уменьшающие диаметральные размеры заготовки. При определенных размерах фланец заготовки может потерять устойчивость под действием сжимающих напряжений, что приведёт к образованию складок 6 (рис. 40).

Для предотвращения появления складок применяют прижим (рис. 40), с определенной силой, прижимающий фланец заго­товки к плоскости матрицы.

Растягивающие напряжения равные 0 на наружной кромке за­готовки и возрастают до максимальной величины на входе в мат­рицу (с увеличением ширины втягиваемой части фланца). Если растягивающие напряжения, действующие на входе в матрицу, равны пределу прочности материала заготовки, то заготовка у донышка может разрушаться, и вытяжка окажется невозмож­ной. Отсюда следует, что без разрушения можно вытягивать за­готовки с определенной, ограниченной шириной фланца. Формо­изменение при вытяжке оценивают коэффициентом вытяжки.

Кроме ширины фланца, на величину растягивающего напря­жения, действующего в опасном сечении заготовки (у входа в матрицу, где может начаться разрушение заготовки), влияют радиусы скругления кромок матрицы и пуансона, а также силы трения, возникающие при перемещении заготовки относи­тельно матрицы и прижима.

Для уменьшения концентрации напряжений и соответственно опасности разрушения заготовки кромки пуансона и матрицы скругляют по радиусу, равному 5-10 толщин заготовки. Для уменьшения сил трения вытяжку обычно ведут со смазкой заго­товки, причем состав смазки подбирают с учетом характеристик материала заготовки, коэффициента вытяжки и формы вытяги­ваемых деталей. В некоторых случаях (вытяжка деталей с криво­линейной образующей, когда донная часть тоже деформируется) целесообразно смазывать только фланец заготовки, оставляя цент­ральную, обращенную к пуансону часть заготовки не смазанной. Увеличение сил трения между заготовкой и пуансоном затрудняет утонение центральной части заготовки и уменьшает опасность разрушения. Иногда для увеличения сил трения, действующих в центральной части заготовки, поверхность пуансона делают шероховатой (обдувкой дробью, травлением).

Толщина фланцевой части заготовки при вытяжке изменяется: краевая часть утол­щается, а участки вблизи донышка - утоняются.

Это обстоятельство приводит к тому, что поверхность заготовки при вытяжке изменяется незначительно и размеры заготовки можно определять из условия равенства поверхности детали (по средней линии) и площади плоской заготовки. Для осесимметричных деталей заготовка обычно имеет форму круга.

При вытяжке неосесимметричных деталей площадь заготовки определяют из условия равенства поверхностей детали и заготовки, а форму заготовки - в зависимости от формы детали по приве­денным в справочниках рекомендациям.

При вытяжке без утонения стенки зазор z = (1,1-1,3) s берут из условия, при котором утолщенный край заготовки не должен утоняться сжатием между поверхностями пуансона и матрицы (это способствует повышению стойкости инструмента).

Если при допустимом для первого перехода коэффициенте вытяжки невозможно получить деталь с заданным отношением высоты к диаметру, ее вытягивают за несколько переходов. В по­следующих переходах заготовкой является полый полуфабрикат, полученный на предыдущем переходе вытяжки. Схема вытяжки на последующем переходе показана на рис.41,а.

Рис.41. Схемы последующей вытяжки и вытяжки с утонением стенки

Как видно, на последующем переходе уменьшается диаметр полой заготовки и (по условию равенства поверхностей) увеличивается ее высота. Опасное сечение, как и прежде, находится у донышка, и напря­жение не должно превышать предела прочности металла в этом месте заготовки. При холодной деформации металл упрочняется и, следовательно, предел текучести металла стенок заготовки больше, чем у донышка (наиболее упрочнена краевая часть полой заготовки, у которой в наибольшей степени уменьшился диаметр на первом переходе вытяжки). Это обстоятельство приводит к тому, что допустимый коэффициент вытяжки на последующих переходах значительно меньше допустимого коэффициента вытяжки на пер­вом переходе (К_в =1,2-1,4). Некоторое увеличение допусти­мого коэффициента вытяжки (К_в = 1,4-1,6) можно получить, если заготовку перед последующим переходом вытяжки подверг­нуть рекристаллизационному отжигу, устраняющему изменение свойств, вызванное упрочнением.

Для тонкостенных заготовок с целью предотвращения появле­ния складок последующие переходы вытяжки можно выполнять с прижимом.

Вытяжка с утончением стенки. Эта операция увеличивает длину полой заготовки в основном за счет уменьше­ния толщины стенок исходной заготовки.

Схема вытяжки с утонением стенки приведена на рис.41,б. При вытяжке с утонением стенки зазор между пуансоном и матри­цей должен быть меньше толщины стенки, которая, сжимаясь между поверхностями пуансона и матрицы, утоняется и одновре­менно удлиняется. Вытяжку с утонением стенки применяют для получения деталей, у которых толщина донышка больше толщины стенок, деталей со стенкой, толщина которой уменьшается к краю (в этом случае пуансон выполняют коническим), а также тонко­стенных деталей, получение которых вытяжкой без утонения стенки затруднительно из-за опасности складкообразования.

Удельные усилия на контактных поверхностях при вытяжке с утонением стенки значительно больше, чем при вытяжке без утонения стенки. Так как при вытяжке с утонением стенки за­готовка скользит по матрице в направлении движения пуансона и по пуансону в обратном направлении (от торца пуансона), то и силы трения на наружной и внутренней поверхностях заготовки направлены в противоположные стороны. Это обстоятельство уве­личивает допустимую степень деформации (силы трения по мат­рице увеличивают растягивающие напряжения в стенках протя­нутой части заготовки, а по пуансону - уменьшают).

При вытяжке с утонением стенки ее толщина за один переход может быть уменьшена в 1,5-2 раза.

Для уменьшения сил трения (износа инструмента) при вытяжке с утонением применяют смазку, которая не должна выдавливаться при высоких контактных давлениях. Состав смазки подбирают в зависимости от материала заготовки (для низкоуглеродистой стали рекомендуется омеднение или фосфатирование заготовки с подачей в зону вытяжки мыльной эмульсии).

Размеры заготовки для получения деталей вытяжкой с утоне­нием стенки определяют из условия равенства объемов заготовки и детали, принимая при этом, что толщина донышка не изменяется.

Отбортовка - получение бортов (горловин) путем вы­давливания центральной части заготовки с предварительно про­битым отверстием в матрицу. Схема отбортовки показана на рис.33,а. При отбортовке кольцевые элементы в очаге дефор­мации растягиваются, причем больше всего увеличивается диаметр кольцевого элемента, граничащего с отверстием. Способствует разрушению заготовки наклепанный слой у кромки отверстия, образую­щийся при пробивке. Большее увеличение диаметра можно по­лучить, если заготовку отжечь перед отбортовкой или изготовить отверстие обработкой резанием (сверление с развертыванием), создающим меньшее упрочнение у края отверстия.

При отбортовке заготовка в очаге деформации утоняется, и размеры отверстия по заданным размерам борта следует опреде­лять из условия равенства длины развертки борта по средней линии и ширины отбортовываемой части.

Рис.42. Схемы отбортовки и обжима

Обжим - операция, при которой уменьшается диаметр краевой части полой заготовки в результате заталкивания ее в сужающуюся полость матрицы (рис.42,б). Обжимаемая заготовка получает форму рабочей полости матрицы.

Допустимое уменьшение диаметра при обжиме ограничивается появлением продольных складок в обжимаемой части заготовки или поперечных кольцевых складок в ее недеформируемой части. Обычно за один переход можно получить dизд = (0,7-0,8) Dзаг. Если необходимо диаметр краевой части уменьшить на большую величину, заготовку обжимают за несколько переходов. Толщина заготовки в очаге пластических деформаций увеличивается, причем больше утолщается краевая часть заготовки.

Формовка - операция, при которой изменяется форма заготовки в результате растяжения отдельных ее участков. Тол­щина заготовки в этих участках уменьшается. Формовкой полу­чают местные выступы на заготовке, ребра жесткости и т. п.; деформирование осуществляется металлическими пуансонами и матрицами, а в отдельных слу­чаях одним из инструментов является резиновая подушка. Размеры средней части полой заготовки можно увеличить с помощью резино­вого вкладыша или жидкости, которые легко удаляются из штампованной детали, а в про­цессе штамповки обеспечивают боковое давление на стенки за­готовки при воздействии на них осевого давления пуансона.

При формовке с раздачей средней части полой заготовки матрица должна быть разъемной. Используя в определенной последовательности рассмотрен­ные и другие операции, из листового металла можно изготовлять разнообразные плоские и пространственные детали. При разра­ботке технологического процесса изготовления деталей следует стремиться к уменьшению потерь металла в процессе листовой штамповки. Основным отходом при листовой штамповке является так называемая высечка, т. е. часть листовой заготовки после ее вырубки. Формы и размеры вырубаемой заготовки определяются формой и размерами детали, а также применяемыми в процессе штамповки формоизменяющими операциями.

При штамповке мало- и среднегабаритных деталей обычно из одной листовой заготовки вырубают несколько плоских заготовок для штамповки. Между смежными контурами вырубаемых заго­товок обычно оставляют перемычки шириной, примерно равной толщине заготовки, хотя в отдельных случаях смежные заготовки вырубают без перемычек (экономия металла при ухудшении ка­чества среза и снижении стойкости инструмента). Расположение контуров смежных вырубаемых заготовок на листовом металле называется раскроем. Тип раскроя следует выбирать из условия уменьшения отхода металла в высечку.

Штампы для листовой штамповки. В крупносерийном произ­водстве (при изготовлении большого числа одинаковых деталей) применяют сравнительно сложные штампы, состоящие из значи­тельного числа деталей и обе­спечивающие хорошее каче­ство изделий при высокой стойкости инструмента и до­статочно высокую произво­дительность.

На рис.43 приведена схема штампа для вырубки кружков. Пуансон 7 и матри­цу 4 с помощью пуансонодержателя 8 и матрицедержателя 5 прикрепляют соответствен­но к верхней 10 и нижней 6 плитам штампа. Точное на­правление пуансона относи­тельно матрицы обеспечивает­ся направляющими втулками 11 и колонками 12, запрессо­ванными в верхнюю и ниж­нюю плиты штампа. Полоса или лента подается между на­правляющими линейками 2 до упора 3, ограничивающего шаг подачи. Высечка сни­мается с пуансона съемни­ком 1. Нижнюю плиту штам­па прикрепляют к столу пресса болтами или скобами, а верхнюю плиту в штампах сравнительно небольшой мас­сы — к ползуну пресса с по­мощью хвостовика 9; верх­нюю плиту в штампах боль­шой массы крепят к ползуну болтами или скобами. Конструктивное оформление отдельных де­талей штампа разнообразно.

Рис.43. Вырубной штамп простого действия

В штампах для листовой штамповки можно выполнять не одну (как показано на рис.43), а несколько операций листовой штамповки. В зависимости от расположения позиций, в которых выполняют операции, различают штампы последовательного дей­ствия и совмещенного. В штампах последователь­ного действия (рис.44) операции выполняют в различных позициях по направлению подачи, так что для очередной операции заготовка перемещается на шаг подачи.

На рис.44 показано, что в позиции 1 происходит пробивка, а после переме­щения полосы на шаг подачи (позиция 2) — вырубка, в резуль­тате чего получают изделие в виде шайбы. В штампах последовательного действия можно выполнять различные разделительные и формоиз­меняющие операции, причем последней операцией обычно бывает вырубка.

Рис.44. Схема штампа последовательного действия для пробивки и вырубки.

На рис.45 дана схема штампа совмещённого действия. В этом штампе все операции осуществляют в одной пози­ции, без перемещения заго­товки в направлении пода­чи. В штампах совмещенного действия изготовляют детали с раз­мерами большей точности, но возможности совмещения операций в них более ограничены, чем в штампах последовательного действия. Многооперационные штампы обычно дороже однооперационных, но позволяют повысить производительность труда и уменьшить число используемого для штамповки оборудования. Материалы для деталей штампов выбирают с учетом их служебных свойств и стоимости применительно к масштабам производства. Обычно пуансоны и матрицы изготовляют из инструментальных сталей с последующей закалкой.

Рис.45. Схема штампа совмещённого действия для вырубки и вытяжки

При необходимости изготовления небольшого числа одинако­вых деталей (мелкосерийное производство) сложные и дорогостоящие штампы применять нерационально. В этом случае стре­мятся уменьшить стоимость штампа за счет создания упрощенных конструкций, применения менее дорогих материалов для деталей штампов и т. п. В упрощенных штампах обычно не применяют устройств для направления верхней плиты относительно нижней (колонок, втулок, направляющих плит и т. п.), упрощают на­правление полосы (не делают упоров, направляющих линеек и т. п.) и широко применяют детали из эластичных сред (резину, полиуретан) в качестве съемников, выталкивателей и т. п. Ма­териалом для пуансонов и матриц иногда служат сплавы цветных металлов. В отдельных случаях рабочий инструмент изготовляют из дерева, облицовывая его листовым металлом.

Применение упрощенных конструкций штампов не только удешевляет штамповую оснастку, но и сокращает сроки подго­товки производства.

В мелкосерийном производстве наряду с упрощенными конст­рукциями штампов применяют универсальные и быстро перена­лаживаемые штампы, в которых, заменяя только пуансон и мат­рицу, можно изготовлять различные детали.