Качественные показатели молока

дуктазной пробе может иметь кислотность 18 °Т и ниже (16 °Т — кислотность свежевыдоенного молока) только при наличии в нем нейтрализующих веществ (соды, перекиси водорода). Не принимают молоко:

• имеющее недостатки по консистенции, запаху и вкусу;

• содержащее ингибирующие (нейтрализующие) вещества
(соду, перекись водорода, антибиотики);

• содержащее пестициды и ветеринарные (зоотехнические)
препараты выше МДУ.

Дальнейшей переработке на пищевые цели подлежат высшие сорта молока, несортовое молоко может использоваться для вы­работки кормовых продуктов.

Хранение и первичная обработка сырого молока.Принятое мо­локо и сливки должны фильтроваться и немедленно охлаждаться до (4 ± 2) °С или сразу направляться на дальнейшую переработку. Допустимое время хранения охлажденного молока при темпера­турах: до 4 °С — 12 ч; 6 °С — 6 ч.

К этапам дотепловой обработке молока относятся:

• сепарирование — удаление механической взвеси;

• нормализация — доведение жирности молока до требуемой ве­
личины за счет введения или обезжиренного молока, или сливок;

• гомогенизация — повышение дисперсности молочного жира
(механическая или ультразвуковая).

Сепарирование молока, нормализация и гомогенизация моло­ка и сливок должны производиться перед пастеризацией. Допус­кается проведение гомогенизации после пастеризации при тем­пературе не ниже 60 "С. В случае сепарирования пастеризованного молока полученные сливки, обезжиренное молоко или нормали­зованная смесь подлежат дополнительной пастеризации.

Тепловая обработка молока.Все молоко, выпускаемое завода­ми как питьевое или идущее на производство других молочных продуктов, должно подвергаться тепловой обработке: пастериза­ции или стерилизации.

Пастеризация — основной вид тепловой обработки молока, осуществляется в целях уничтожения основного количества веге­тативных форм условно-патогенной и патогенной микрофлоры и продления за счет этого сроков хранения молока.

Существуют три основных режима пастеризации:

1) низкотемпературная (щадящая) — нагревание до 63...65°С
с выдержкой 30 мин;

2) кратковременная (основная) — нагревание до 75...76°С с
выдержкой 20...30 с;

3) моментальная (высокотемпературная) — нагревание до 85...
90 °С без выдержки.

Выбор режима пастеризации зависит от качества сырья, требуе­мых характеристик готового продукта и эпидемиологической об-

становки. Низкотемпературная пастеризация применяется для мо­лочного сырья высокого первоначального качества в целях произ­водства продуктов детского ассортимента: она позволяет макси­мально сохранить пищевую ценность молока. При неблагополуч­ной эпидемиологической обстановке (наличие больных и иммуно-позитивных животных в заготовочных предприятиях), низком классе редуктазной пробы, высоком уровне механического загрязнения целесообразно применять моментальную пастеризацию, обеспечи­вающую максимальную бактерицидную эффективность (но и наи­более снижающую пищевую ценность).

Надежный уровень (эффективность) пастеризации зависит от работы контрольно-измерительных и управляющих приборов. Тер­мограммы должны анализироваться в лаборатории и храниться в ней в течение года. Ответственность за их сохранность несет заве­дующий лабораторией. В аппаратном цехе необходимо вести жур­нал движения пастеризованного молока с указанием времени за­полнения и опорожнения танков.

Эффективность пастеризации должна контролироваться мик­робиологическим и химическими методами в соответствии с дей­ствующими нормативными документами. Контроль эффективно­сти пастеризации молока на каждом пастеризаторе проводится микробиологическим методом не реже одного раза в 10 дней вне зависимости от качества готовой продукции. Для этого отбор проб молока осуществляется из специально врезанного крана после сек­ции охлаждения. Пастеризация считается эффективной при отсут­ствии бактерий группы кишечных палочек (колиформ) в 10 см³ молока (коли-титр не более 10) и общем количестве бактерий до 10 тыс. в 1 см³ молока (для детских и диетических молочных про­дуктов — до 1 тыс. в 1 см³).

Определение эффективности пастеризации химическим мето­дом (ферментные пробы) должно проводиться на каждую партию пастеризованного молока (из каждого резервуара после его на­полнения пастеризованным молоком). С этой целью определяется наличие в пастеризованном молоке двух его естественных фер­ментов: фосфатазы и пероксидазы. Фосфатаза является менее тер­мостабильной и разрушается при любом режиме пастеризации. Пероксидаза отсутствует в молоке, нагретом, как минимум, до температуры 80 °С. На переработку или разлив молоко может быть направлено только после получения отрицательной реакции на фосфатазу.

Стерилизация молока — нагревание его выше 100 °С, осуществ­ляется в целях уничтожения всей микрофлоры (вегетативных и споровых форм) и максимального удлинения сроков хранения.

Стерилизация молока может осуществляться двумя методами:

1) одноступенчатым: однократным нагревом молока до 135... 140 °С с выдержкой 3...4 с;

2) двухступенчатым:

• первый нагрев (в потоке) — до 135°С с выдержкой 2...4 с
с последующим охлаждением до 65...70°С и разливом;

• второй нагрев (в бутылках) — до 120 °С без выдержки.
Эффективность тепловой обработки на линии стерилизации

молока должна контролироваться не реже двух раз в неделю пу­тем определения промышленной стерильности, которая должна соответствовать следующим характеристикам:

• отсутствие изменений вкуса и консистенции;

• отсутствие видимых дефектов и признаков порчи (вздутие
упаковки, изменения внешнего вида и др.) в случае термостат­
ной выдержки при температуре 37 °С в течение 3... 5 сут;

• изменение титруемой кислотности не более чем на 2 °Т;

• количество мезофильных аэробных и факультативно-анаэроб­
ных микроорганизмов не более 10 КОЕ/г (см³);

• отсутствие клеток бактерий в микроскопическом препарате.
Обработка и хранение пастеризованного (стерилизованного)

молока, выпуск продукции.В пастеризованном молоке может оста­ваться небольшое количество термостойкой микрофлоры: термо­фильные и молочно-кислые стрептококки, споровые формы аэро­бов и анаэробов. В целях создания неблагоприятных условий для развития остаточной термофильной микрофлоры молоко или слив­ки сразу после пастеризации (стерилизации) охлаждают до тем­пературы (4 ± 2) °С и направляют на разлив. Максимальный срок допустимого хранения пастеризованного молока до разлива со­ставляет не более 6 ч. Для постоянного контроля за снижением температуры молока после тепловой обработки охлаждающие ус­тановки должны быть оснащены термографами.

Молоко может разливаться в стеклянные бутылки, полимер­ные мешочки, бумажные пакеты с полимерными покрытиями, фляги, цистерны, контейнеры. При маркировке продукта необхо­димо указывать дату выработки молока и срок его годности (ко­нечную дату реализации). Срок годности молока пастеризованно­го составляет 72 ч при условии хранения (4 ± 2) "С, стерилизован­ного — не более 2 мес при 2...20°С. На каждую партию молока производитель должен выдавать удостоверение качества.

Производство молочной продукции.При производстве кисло­молочных продуктов молоко или сливки после пастеризации охлаждают до температуры сквашивания и немедленно направ­ляют на заквашивание. Категорически запрещается выдерживать молоко при температуре сквашивания без закваски. В случае про­изводственной необходимости допускается охлаждение пастери­зованного молока до температуры (4 ± 2) °С и хранение до ис­пользования не более 6 ч. В случае более длительного хранения перед заквашиванием необходимо проводить его повторную па­стеризацию.

Для производства сметаны используют сливки, не подвергав­шиеся хранению после пастеризации. Сметана должна изготов­ляться резервуарным способом в закрытых емкостях. Необходимо строго соблюдать установленные технологической инструкцией температуру пастеризации сливок, нормативы количества вноси­мой закваски, температуру и продолжительность сквашивания. Созревание сметаны должно проходить в холодильных камерах при температуре 0...6°С при расфасовке в крупную тару 12...48 ч, а в мелкую тару 6... 12 ч.

Все детские, диетические (лечебные и профилактические) молочные продукты должны выпускаться только в расфасован­ном виде в объемах, соответствующих порционному потреблению.

Сыры (твердые, мягкие) должны изготовляться только из пас­теризованного молока. Необходимо строго соблюдать установлен­ные технологическими инструкциями и нормативными докумен­тами сроки и условия созревания сыров. Не допускается выпуск в реализацию сыров, не прошедших установленный срок созревания.

На каждую партию выпускаемой продукции оформляется удо­стоверение о безопасности и качестве, которое сопровождает про­дукцию на всех этапах ее оборота.

Организация лабораторного контроля.Каждое молокоперера-батывающее предприятие должно иметь программу производствен­ного контроля, согласованную в установленном порядке с терри­ториальными учреждениями, уполномоченными осуществлять Госсанэпиднадзор. Все молокоперерабатывающие предприятия должны иметь аттестованные производственные химическую и микробиологическую лаборатории.

Готовая продукция (молоко, сливки, кисло-молочные продук­ты) должны контролироваться микробиологической лаборатори­ей предприятия не реже одного раза в пять дней, сметана и тво­рог — не реже одного раза в три дня. Качество санитарной обра­ботки оборудования должно оцениваться по каждой единице обо­рудования не реже одного раза в декаду. Чистоту рук каждого ра­ботника следует контролировать микробиологической лаборато­рией предприятия не реже трех раз в месяц.

Для молока и молочных продуктов должны устанавливаться условия хранения и сроки годности, обеспечивающие сохранность пищевой ценности и безопасность их для здоровья человека. Па­раметры температурного, влажностного и светового режимов хра­нения устанавливаются в соответствии с техническими регламен­тами. Особоскоропортящиеся и скоропортящиеся молочные про­дукты должны храниться при температуре не выше (4 ± 2) °С.

Оценка соответствия.Оценка соответствия молокоперерабаты-вающих предприятий требованиям технических регламентов и са­нитарным правилам предусматривает приемку и ввод в эксплуа­тацию объектов и подтверждается санитарно-эпидемиологическим

заключением на производство. Оценка соответствия молока и мо­лочных продуктов по показателям безопасности включает в себя Госсанэпиднадзор (контроль) и подтверждение их соответствия с выдачей санитарно-эпидемиологического заключения на продук­цию. Продукция, несоответствующая установленным санитарно-эпидемиологическим требованиям, не может находиться в оборо­те и подлежит утилизации или уничтожению. Производство такой продукции приостанавливается, а виновные несут администра­тивную ответственность.

После поставки на рынок молока и молочных продуктов необ­ходимо осуществление Госсанэпиднадзора (контроля) на предмет соответствия требованиям безопасности на всех этапах оборота про­дукции: хранения, транспортировки, реализации и утилизации.

6.6.2. Санитарно-эпидемиологические требования к производству колбасных изделий

Критическими точками производственного контроля на кол­басном производстве являются:

1) качество сырья;

2) организация ветеринарно-санитарного надзора;

3) регламент применения пищевых добавок (нитритов, фос­
фатов);

4) этапы технологического процесса:

• приготовление фарша;

• тепловая обработка (обжарка, варка или копчение);

• охлаждение;

5) оценка соответствия.

Сырье для колбасных изделий.Качество мясного сырья зависит от выполнения установленных требований к содержанию скота в животноводческих комплексах, его первичной переработки (в пер­вую очередь, при обескровливании, съемке шкур, извлечении внутренних органов), обработки продуктов убоя (субпродуктов, кишечного сырья, жира, крови), проведения ветеринарно-сани­тарного контроля. Основным сырьем является доброкачественное мясо. Предпочтение отдается мясу с минимальным содержанием жировой ткани и хорошей влагоудерживающей способностью (3...4% жира и не менее 20 % белка).

Колбасные изделия вырабатывают из мяса всех видов скота и птицы, обработанных субпродуктов I и II категорий, белоксодер-жащих препаратов животного и растительного происхождения, животных и растительных жиров, яиц и яйцепродуктов, пшенич­ной муки, крахмала. Среди мясного сырья наибольший удельный вес занимают говядина и свинина.

В зависимости от термической обработки мясо подразделяют на следующие виды:

• парное, непосредственно после убоя;

• остывшее, охлажденное в естественных условиях до темпера­
туры окружающей среды;

• охлажденное, с температурой от -1 ...-4°С в толще, и име­
ющее корочку подсыхания;

• мороженое, с температурой не выше -8 °С в толще.

Целью охлаждения мяса является замедление или прекраще­ние развития микроорганизмов и их проникновения в толщу (за счет образования корочки подсыхания). В результате охлаждения мясо претерпевает ряд изменений: физических (масса, консис­тенция, цвет, запах), химических (окисление гемоглобина и мио-глобина), биохимических (автолиз белков, гидролиз жира, сни­жение рН, накопление молочной кислоты — созревание мяса), микробиологических (задержка роста микроорганизмов). После охлаждения мясо отправляют на хранение, колбасное производ­ство, в реализацию, на замораживание. Продолжительность хра­нения охлажденного мяса при температуре О °С и влажности 85...90% составляет 30 сут. Замораживание мяса производят для обеспечения длительного хранения. Замороженное мясо хранится при температуре -18 °С и влажности 95 % 12 мес (говядина и бара­нина) и 6 мес — свинина.

В колбасном производстве используют мясо в парном, остыв­шем, охлажденном, замороженном или размороженном состоя­нии. Оно поступает в колбасные цеха на костях в виде туш, полу-туш, отрубов или замороженных блоков без костей. Мясо долж­но быть доброкачественным, от здоровых животных и признано ветеринарно-санитарной службой пригодным для пищевых це­лей (наличие клейма и ветеринарного свидетельства). В некото­рых случаях по разрешению Госсанэпиднадзора можно использо­вать условно годное мясо, полученное от больных животных, если дальнейшая технологическая обработка обеспечивает его полное обезвреживание. Бескостные субпродукты используют в сыром виде как жилованное мясо. Цельную кровь и форменные элементы добавляют в вареные колбасы (препарат гемоглобина) для улучшения цвета. Кровь и форменные элементы могут быть осветлены пероксидом водорода, в этом случае они приобрета­ют желтоватый цвет. Также в вареные колбасы могут добавлять плазму и сыворотку крови.

В диетические колбасы дополнительно включают молоко, мо­лочные и яичные продукты. Для низших сортов вареных, полу­копченых колбас, зельцев и студней используют субпродукты (пе­чень, легкие, мозги, головы, ножки и др.) и пищевую кровь. В ливерные колбасы, сосиски и сардельки вводят и топленый нут­ряной жир (лярд).

Для повышения вязкости и сухого остатка в колбасные рецеп­туры вводят крахмал, муку, а также соевые продукты (как белко-

вые наполнители). Крупы добавляют в мясорастительные колбасы. Составной частью колбас являются также поваренная соль, нит­рит натрия, сахар и специи (лук, чеснок, черный, красный и душистый перец, мускатный орех, гвоздика, корица, кардамон, тмин, лавровый лист и др.).

При производстве колбас широко используют белковые ком­поненты растительного происхождения, в основном продукты пе­реработки сои:

• соевую муку (массовая доля белка в сухом веществе не менее
45%);

• концентрат соевого белка (не менее 65 % белка);

• изолят соевого белка (не менее 91 % белка).

В колбасном производстве используется ряд пищевых добавок в целях:

• сохранения качества продукта в процессе его хранения;

• улучшения внешнего вида и органолептических свойств про­
дукта;

• ускорения сроков изготовления пищевых продуктов.

Нитрит натрия используют в виде водного раствора 2,5%-й кон­центрации, который готовят в производственной лаборатории. Нитрит натрия хранят отдельно от других материалов в особом помещении, которое закрывают и опломбируют. Персонал, име­ющий доступ к нитриту натрия, проходит инструктаж и допуска­ется к работе приказом директора предприятия. Раствор нитрита натрия готовят в определенной таре с обязательной маркировкой «Нитрит» и хранят при 15... 18°С. Отпуск нитрита натрия и его использование в производственных цехах осуществляют с соблюде­нием строгого документального учета — записями в соответству­ющих журналах. Фосфаты применяют в качестве улучшителей кон­систенции и пластификаторов для колбасных изделий.

В колбасном производстве могут использоваться натрий трипо-лифосфат, аскорбиновая кислота, глютамат натрия, каррагина-ны, а также различные ароматизаторы (одоранты): натуральные, искусственные и синтетические.

Колбасные изделия выпускают в оболочках. Это придает им форму, а также предохраняет от загрязнения, механического по­вреждения, микробиологической порчи и чрезмерной усушки. Оболочки для колбас бывают натуральные (кишечные) и искус­ственные. Кишечные оболочки должны быть хорошо обезжирены, очищены от содержимого, без балластных слоев и патологических изменений. Их сортируют по виду и калибру (диаметру). Искусст­венные оболочки могут быть целлюлозные, белковые, бумажные (со специальной пропиткой), из синтетических материалов. Ис­кусственные оболочки должны быть достаточно прочными, плот­ными, эластичными, устойчивыми к действию микроорганизмов, обладать хорошей адгезией и хорошо сохраняться при комнатной

температуре. По сравнению с натуральными оболочками искусст­венные имеют преимущество: у них постоянный размер, что по­зволяет механизировать и автоматизировать наполнение их фар­шем и термообработку колбасных батонов. Для фиксации формы колбасных батонов применяют шпагат, льняные нитки и алюми­ниевые скобы.

Технология производства колбасных изделий.Производство кол­басных изделий осуществляется в соответствии с технологически­ми инструкциями к государственным стандартам (например, ГОСТ Р 52196 — 2003 «Изделия колбасные вареные. Технические усло­вия»).

Подготовка сырья. Подготовка сырья включает в себя: размора­живание (при использовании замороженного мяса), разделку, обвалку и жиловку. Туши расчленяют с соответствии со схемой стандартной разделки с соблюдением анатомических границ.

Обвалка — отделение мяса от костей. В связи с трудоемкостью процесса обвалки мяса и сложной конфигурацией скелета живот­ных на костях после обвалки остается значительное количество мягких (мышечных, соединительных) тканей. Допустимое содер­жание мягких тканей на костях после обвалки без дифференциро­вания по видам кости — до 8 %. Для увеличения выхода сырья проводят дообвалку — отделение мягких тканей, остающихся на костях после ручной обвалки. Распространены два способа дооб-валки мяса с кости: в солевых растворах и прессование. Примене­ние дообвалки позволяет экономить мясное сырье и обогащать получаемую при этом мясную массу кальцием.

При жиловке от мяса отделяют соединительнотканные элемен­ты: сухожилия, фасции, кровеносные и лимфатические сосуды, хрящи, мелкие косточки, а также лимфатические узлы, ткани с кровоподтеками и другими дефектами.

Приготовление фарша. Мясо для производства колбас после жиловки подвергают измельчению (на волчке) и посолу. При по­соле мясо приобретает соленый вкус, липкость (клейкость), устой­чивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влаго-удерживающая способность во время термической обработки, что важно при производстве вареных колбас, формируется вкус. Измельченное мясо загружают по 20 кг в тазики из алюминия или нержавеющей стали для посола и созревания. В мясо вносят пова­ренную соль, сахар и нитриты и ставят в камеры созревания с температурой воздуха 0...4°С. Парное мясо выдерживают в каме­рах 24 ч, а охлажденное и размороженное — 48...72 ч. У мелкоиз­мельченного мяса процесс созревания сокращается до 6 ч. Про­должительность перемешивания мяса с рассолом 2...5 мин (до равномерного распределения рассола и полного поглощения его мясом). Температура посоленного мяса, поступающего на выдер­жку (созревание), не должна превышать 8... 12°С.

Нитрит натрия вводится в виде раствора концентрацией не выше 2,5 %, выдаваемого в производственный цех из лаборатории не­посредственно в дозаторах. Содержание нитрита натрия в готовом продукте не должно превышать 5 мг/кг.

Созревшее мясо идет на вторичное измельчение на волчках или куттерах для придания колбасным изделиям нежности и однород­ности. Чтобы мясо не перегревалось при куттеровании (для пред­отвращения закисания и активации микрофлоры), в него добав­ляют 10...20 % (от массы мяса) холодной воды или пищевого льда (снега). На начальной стадии куттерования вносят фосфаты (не более 0,4 %), увеличивающие водосвязывающую способность фар­ша. После тщательного измельчения основного сырья добавляют специи, пищевые добавки, сухое молоко. Аскорбиновую кислоту, способствующую увеличению интенсивности и устойчивости окраски вареных колбас, вносят также во второй половине кутте­рования. В соответствии с рецептурой к измельченному мясу до­бавляют шпик, специи, пряности и другие ингредиенты. Все это тщательно перемешивается с добавлением воды или пищевого льда в течение 10... 15 мин. В результате перемешивания основного и дополнительного сырья получается однородная фаршевая смесь. Температура гомогенной массы в конце куттерования не должна превышать 18 "С. Ее перевозят в шприцовочное отделение для на­полнения колбасных оболочек.

Формование батонов. Процесс производства колбасных изделий включает в себя: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриковку колбасных батонов, их на­вешивание на палки и рамы. Шприцевание — наполнение колбас­ной оболочки фаршем — осуществляется под давлением в специ­альных машинах-шприцах.

Для уплотнения, повышения механической плотности и то­варной отметки колбасные батоны после шприцевания перевязы­вают шпагатом по специальным утвержденным схемам вязки. Да­лее делают штриковку (прокалывание оболочки) в местах скоп­ления воздуха («фонари»). Перевязанные батоны по 4... 12 шт. на­вешивают за петли шпагата так, чтобы они не соприкасались между собой, на вешалки рамных тележек и перевозят в помещение для осадки батонов.

Осадка. Операция осадки (выдержки) фарша после формова­ния батона предусматривается для всех видов колбасных изделий, кроме ливерных колбас. При хорошей вентиляции и температуре 3... 7 "С батоны выдерживают 2...4 ч.

Термическая обработка колбасных изделий. Это заключительная стадия производства колбасных изделий; она включает обжарку, варку, охлаждение.

После осадки колбасы направляют на обжарку в обжароч-ные камеры, предварительно прогретые до 75...80°С. При такой

температуре батоны выдерживают 40...60 мин, а затем в течение 30... 35 мин обрабатывают дымом. Обжарку проводят дымовым га­зом, получаемым от опилок или дров лиственных пород при 90... 110 °С. При этом батоны прогреваются до (45 ± 5) °С — темпе­ратуры, при которой начинается денатурация мышечных белков. Пропитываясь дымом, батоны приобретают специфический вкус и аромат. Дым действует бактерицидно на микроорганизмы, со­держащиеся на оболочке и в фарше. При обжарке оболочка стери­лизуется, упрочняется и становится золотисто-красного цвета, а фарш приобретает розово-красную окраску вследствие транс­формации нитрита натрия. Масса колбасы уменьшается на 5... 12 % за счет удаления влаги.

Варку проводят не позднее 30 мин после обжарки, что пред­упреждает закисание фарша вследствие развития бактерий. В ре­зультате варки колбасы достигают степени полной кулинарной готовности, а также происходит уничтожение оставшихся микро­организмов (гибнет до 99 % всех вегетативных форм) и инактива­ция протеолитических ферментов. Колбасные изделия варят в уни­версальных и паровых камерах, а также в водяных котлах при тем­пературе 75...80°С до достижения в центре батона температуры 70...72°С. Температуру в камере и батоне контролируют термо­метрами и термопарами. Продолжительность варки зависит от вида и диаметра колбасы.

Колбасные изделия после варки направляют на охлажде­ние. Эта операция необходима потому, что после термообработ­ки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, а при доста­точно высокой температуре остывающих мясопродуктов (35... 38 °С) микроорганизмы начинают активно развиваться. Охлажде­ние водой под душем длится 10... 15 мин, при этом температура внутри батона снижается до 30... 35 "С. Для охлаждения колбас ис­пользуют холодную водопроводную воду (Ю...15°С). После ох­лаждения водой колбасные изделия направляют в помещения с температурой 0...8 °С, где они охлаждаются до температуры 15 °С. Влажность готовой продукции составляет 55... 75 %. Вареные кол­басы хранят не более 2...5 сут при температуре до 6°С и не более 6... 12 ч при температуре 20 °С.

Организация ветеринарно-санитарного и лабораторного контро­ля. К переработке на колбасные изделия допускаются мясо, шпик, признанные при ветеринарно-санитарной экспертизе доброкаче­ственными, имеющие на тушах клейма ветнадзора, а на импорт­ное мясо — ветеринарное свидетельство по установленной форме. Нельзя использовать в колбасном производстве мясо, поражен­ное плесенью, ослизненное, с кровяными сгустками, загрязнен­ное, имеющее загар. В отделении обвалки и жиловки мяса эксперт по ветеринарному контролю должен осмотреть глубокие слои мышечной ткани и исключить из производства участки тканей с

гнойниками, инфильтратами, гематомами, зараженное цистицир-козом и др.

Каждое мясоперерабатывающее предприятие (колбасный за­вод) должно иметь программу производственного контроля, со­гласованную в установленном порядке с территориальными уч­реждениями, уполномоченными осуществлять Госсанэпиднадзор, и аттестованные производственные химическую и микробиологи­ческую лаборатории.

Готовая продукция (колбасные изделия, мясные полуфабри­каты) должна контролироваться микробиологической лабора­торией предприятия не реже одного раза в пять дней, ливерные колбасы, паштеты, студни, зельцы — не реже одного раза в три дня. Качество санитарной обработки оборудования должно оце­ниваться по каждой единице оборудования не реже одного раза в декаду.

Технология производства полукопченых колбас.Существенных особенностей в технологии приготовления полукопченых колбас в отличие от вареных нет. Осадка их производится при температу­ре Ю...12°С, обжарка --в течение 60...80 мин при 60...90°С, варка — 40...80 мин при 75...85°С, остывание — в помещении с температурой воздуха не выше 12°С в течение 3...5 ч. Дополни­тельная операция —копчение горячим дымом при температуре 35... 50 °С в течение 12... 14 ч. Колбасы, предназначенные для дли­тельного хранения или транспортировки, дополнительно подсу­шивают 2... 4 сут при температуре 12... 15 °С до влажности 35... 50 %.

Технология производства варено-копченых колбас. Втехнологии производства этой группы изделий имеются существенные разли­чия. Осадка длится 24...48 ч (у полукопченых — 4 ч). Проводят двукратное копчение: до варки (60...120 мин при 50... 60°С) и после варки (24 ч при 40...50 °С). После этого изделия сушат 3... 7 сут при температуре 12 °С и влажности воздуха 75... 78 %.

Если при производстве колбас используют коптильные препа­раты (пищевые добавки), то их вводят непосредственно в фарш в процессе куттерования. Бездымное (химическое) копчение позво­ляет получит продукт, свободный от имеющихся в дыме поли­циклических углеводородов и других опасных для здоровья ве­ществ.

Условия труда, здоровье и производственная гигиена работни­ков. Оценка соответствия.Контроль за условиями труда, здоровь­ем работников, соблюдением личной гигиены, гигиеническим обу­чением проводится в установленном порядке, аналогичном для других пищевых объектов. Оценка соответствия мясоперерабаты­вающих предприятий требованиям технических регламентов и са­нитарных правил включает в себя приемку и ввод в эксплуатацию объектов и подтверждается санитарно-эпидемиологическим за­ключением на производство. Оценка соответствия мясных про-

дуктов и колбасных изделий по показателям безопасности вклю­чает Госсанэпиднадзор (контроль) и подтверждение их соответ­ствия с выдачей санитарно-эпидемиологического заключения на продукцию.

После поставки на рынок мясных продуктов и колбасных изде­лий необходимо осуществление Госсанэпиднадзора (контроля) на предмет соответствия требованиям безопасности на всех этапах оборота продукции: хранения, транспортировки, реализации и утилизации.