Коррозийные и усталостные разрушения, ползучесть металлов.

Коррозионное разрушение. Коррозией металла называют самопроизвольное его разрушение вследствие физико-химического взаимодействия с окружающей средой. Различают электрохимическую и химическую коррозии.

Электрохимическая коррозия делится на биологическую, щелевую и атмосферную. Поверхность корпуса судна омывается морской водой, которая способствует возникновению электрохимической коррозии – при этом воздействующей средой являются электролиты (растворы солей, кислот и щелочей), металл переходит в раствор, идёт процесс разрушения наружной обшивки в подводной части корпуса судна. Поверхность подводной части корпуса судна подвергается также и биологической коррозии, возникающей под влиянием микроорганизмов (обрастание металла микроорганизмами).

Щелевая коррозия возникает в зазоре между двумя поверхностями.

Атмосферная коррозия – когда на поверхности металла образуется влажная плёнка от атмосферных осадков, брызг воды.

При химической коррозии воздействующей внешней средой являются воздух, газы и жидкие вещества, не проводящие электрического тока.

В судовых механизмах распространённым видом химического коррозионного разрушения является газовая, ванадиевая и сернистая коррозии, которым подвержены детали поршневого движения дизеля, газотурбокомпрессора и парового котла.

Ванадиевая и сернистая коррозии образуются при сгорании тяжелых сортов топлива в дизелях и паровых котлах. С целью борьбы с ванадиевой и сернистой коррозией используют топливо, содержащее минимальное количество ванадия и серы, а также введение в топливо специальных присадок (MgO, MgS04).

Усталостное разрушение – процесс постепенного накопления повреждений под действием повторно-переменных напряжений, приводящих к образованию трещин и его разрушению. Свойство материала противостоять усталости называют выносливостью. Зарождение усталостного разрушения трудно обнаружить, это обстоятельство делает его особенно опасным.

Ползучесть материала – процесс медленного нарастания пластической деформации материала при силовых воздействиях, меньших, чем те, которые могут вызвать остаточную деформацию при испытаниях обычной длительности. Скорость ползучести находится в прямой зависимости от температуры и напряжений.

4) Типовой технологический процесс восстановления дета­лей путем нанесения покрытий.

Металлизация распыливанием применяется для восстановления размеров изношенных деталей и повышения их работоспособности. Металлизацию осуществляют путём направления на деталь расплавленного металла (сталь, латунь, бронза, алюминий ).Вылетающие из металлизатора со скоростью 100-300 м/сек капли металла расплющиваются при ударе о деталь, заполняя все неровные поверхности и обеспечивая механическое сцепление напылённого слоя с основным металлом. Толщина покрытий может достигать 5-10мм. По принципу расплавления металла различают электродуговой, высокочастотный и газовый способ металлизации.

Технологический процесс металлизации состоит из подготовки детали, расплавления проволоки, нанесения покрытия, обработки детали после металлизации и контроля качества.

К числу достоинств металлизации распыливанием следует отнести: высокую производительность, возможность напыления любого металла, возможность варьирования в широких пределах толщиной покрытия, отсутствия колебания детали. Недостатками металлизации являются пониженная по сравнению с другими способами прочность сцепления с основным металлом и большой процент выгорания легирующих элементов при электродуговом способе.

Сущность способа электролитического осаждения металла на деталь заключается в том, что на поверхность детали наносится слой металла из электролита, содержащего раствор этого металла, под воздействием электрического тока. На поверхности деталей осажденный металл прочно удерживается за счет образовавшихся межатомных связей кристаллической решетки основного металла детали. Электролитическое осаждение металла получило широкое распространение на авторемонтных предприятиях при восстановлении деталей.

5) Дефектация и технология ремонта дейдвудных подшип­ников, требования Регистра.

Дефектоскопия и ремонт. При дефектоскопии дейдвудных подшипников проверяют плотность их посадки и крепления в дейдвудной трубе, набор втулок или баббитовую заливку, состояние трубопровода и арматуры водяной и смазочной систем. Износ подшипников определяют методом измерения диаметрального зазора при помощи щупа или измерением внутреннего диаметра подшипника и наружного диаметра облицовки гребного вала. Разность диаметров укажет на фактический диаметральный зазор в дейдвудном подшипнике.

Посадочные места дейдвудных втулок подшипников восстанавливают гальваническим наращиванием металла (хромокадмирование, . омеднение и др.), насадкой стальных или латунных бандажей толщиной не менее 2,5-3 мм, или с помощью эпоксидных покрытий. При использовании эпоксидного покрытия в качестве основы применяют стеклоткань, которую наклеивают на посадочное место втулки. Металлические бандажи и нанесённое эпоксидное покрытие протачивают на токарно-винторезном станке на необходимый размер. Толщина эпоксидного покрытия должна быть не менее 0,5 мм.

Трещины на втулках заваривают, но перед сваркой на концах трещины делают отверстия сверлом диаметром 5-6 мм, а трещину разделывают.

Ремонт дейдвудных подшипников заключается в замене изношенного антифрикционного материала при достижении предельного допустимого зазора между шейками вала и подшипниками.