Краткие теоретические сведения.
Лабораторная работа № 2
ИЗУЧЕНИЕ СТРУКТУРЫ И СВОЙСТВ РЕЗИНОТЕХНИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ
Цель: Изучить структуру и свойства резинотехнических изделий.
Задачи:
1. изучить структуру РТИ;
2. исследовать свойства РТИ;
3. определить относительное удлинение изучаемого образца РТИ.
Краткие теоретические сведения.
Резиной называют продукты переработки натурального каучука (НК) или искусственного синтетического каучука (СК) с вулканизатором, серой, и с различными добавками. Резина характеризуется высокой эластичностью, износостойкостью, хорошими электроизоляционными свойствами и химической стойкостью. Совокупность таких свойств выдвинула резину в число незаменимых материалов в различных отраслях деятельности.
Технология производства резины состоит из следующих этапов: приготовления резиновых смесей; переработке смесей в полуфабрикаты и изделия; вулканизации. Разрезанный на куски каучук пропускают через вальцы с целью придания ему пластичности, а затем вносят необходимые добавки и подвергают смешиванию в специальных смесителях. Полученную таким образом смесь (однородную массу) называют сырой резиной. Сырая резина подвергается дальнейшей переработке: выдавливанию на червячных прессах заготовок для труб, стержней и других изделий; прессованию в пресс-формах, в вальцах (каландрах) – для получения гладких и рифленых листов; литью под давлением.
Завершающим этапом процесса является вулканизация готовых изделий. Горячая вулканизация осуществляется в специальных котлах (автоклавах) в среде насыщенного водяного пара при температуре 140 – 160 0С и давлении 0,3 – 0,4 МПа или гидравлических прессах в горячих формах. Холодную вулканизацию выполняют путем введения в резину раствора полухлористой серы. Вулканизация повышает пластичность, упругость, прочность. Прорезинивание ткани выполняют на специальных клеепропиточных роликовых машинах при непрерывном движении ткани через систему роликов. Для увеличения прочности резины изделия армируют: вводят в стенки упрочняющий материал – стальную проволоку или сетку, стеклянную или капроновую ткань. Для получения пористой, ячеистой резины в состав сырой резины вводят материалы, которые при нагревании разлагаются, образуя в резине поры, ячейки.
В зависимости от методов изготовления различают резину штампованную, формовую и клееную, а по назначению – общего назначения, теплостойкую, морозостойкую, масло- и бензостойкую, кислото- и щелочестойкую, для работы на дизельном топливе. для пищевой промышленности. По свойствам резину разделяют на два класса: мягкую (эластичную), содержащую 1 – 3 % серы, и твердую (средней и повышенной твердости), называемую эбонитом.
Эбонит – термопластичный материал с высокими диэлектрическими и химическими свойствами (содержит 27 – 35% серы) – выпускают в виде листов, стержней и трубок. Из эбонита изготавливают детали электроприборов, оси, валики, прокладки. Изделия из резины стандартизированы. Из листовой резины изготавливают уплотнители, амортизаторы, прокладки. В промышленности широко применяют ремни (плоские, приводные, тканевые прорезиненные, клиновые из кордткани или кордшнура) и многие другие детали и изделия из резины.
Резина от других конструктивных материалов отличается высокими эластическими свойствами. Почти полностью обратимые упругие деформации возникают в резине под действием относительно небольших напряжений, после снятия нагрузки полностью исчезают.
Вследствие релаксационного характера деформации, а также достаточной прочности, широкого интервала рабочих температур, химической стойкости к большинству агрессивных сред и технологичности, резины широко используются в химическом машиностроении в качестве упругих уплотнительных элементов (манжеты и кольца), подшипников, прокладок, диафрагм, мембран, амортизаторов, муфт передачи крутящего момента, рукавов, шлангов и т.п.
Основным носителем конструкционных свойств резины является каучук. Для получения видов резин отвечающих разносторонним требованиям машиностроения, в состав смеси наряду с каучуком вводят различные добавки (вулканизирующие вещества, стабилизаторы, активаторы и др.), усилители. Например, добавки углеродной сажи повышают разрывную прочность и износостойкость резин, а также минеральные добавки – двуокись кремния, окись цинка или магния, каолин и др. – усиливают сопротивление образованию и разрастанию трещин.
Важную роль в повышении некоторых конструкционных свойств резин и улучшении процессов смешения компонентов и переработки резиновых смесей играют мягчители или пластификаторы, например различные нафтеновые масла и бензины.
К указанным основным видам компонентов резин в зависимости от назначения и способа изготовления резиновых изделий добавляются другие материалы: термопласты, реактопласты, порообразователи, красители и др.
Превращение пластоэластической резиновой смеси в высокоэластичный структурированный материал – резину – осуществляется в пресс-формах. Время при вулканизации, температура и применяемое давление зависят от состава резиновой смеси и формы детали.
Применяемые при переработке резиновых смесей прессование, шприцевание и литье под давлением не обеспечивают точности деталей выше 4 – 5 классов. В тех случаях, когда требуется изготовить детали повышенной точности, применяют механическую обработку. Учитывая эластичное состояние деталей из резин, для их механической обработки необходимо повысить твердость деталей, а это достигается охлаждением (намораживанием) в смеси этилового гидролизного спирта и твердой углекислоты в интервале температур от – 750С до – 1500С. Основные физико – механические свойства резин на основе каучуков приведены в таблице. Испытание на растяжение производится при заданной деформации, т.е. задается скорость принудительного движения захвата машины и фиксируется изменение напряжения в зависимости от свойств материала, в этом случае помимо предела прочности при растяжении sв определяют относительное удлинение при разрыве d, остаточное удлинение после разрыва dост. Остаточное удлинение – одна из основных характеристик, нормирующих возможность применения материала данной марки в конкретных условиях.
Важным показателем прочности резин при статическом приложении усилий является твердость, способность материала оказывать сопротивление механическому проникновению в него более твердого тела. Показателем твердости резин является число твердости по ТШР в кгс/см2, получаемое при вдавливании стального шарика Æ 5 мм при постоянной нагрузке на твердомере ТШМ-2, или условное число твердости по ТИР методом вдавливания находящейся под нагрузкой стальной закаленной иглы с конусом на приборе ТМ-2. Эластичность по отскоку Эо определяется с помощью удара падающего маятника и определения его отброса при ударе с помощью упругомера УМР с углами падения маятника 60 и 90о при запасе энергии 2,5 и 5 кгс×см.
Определение сопротивления раздиру sрзд заключается в растяжении надрезанного образца и отнесение нагрузки (кгс), вызывающей раздир, к толщине образца (см). Истираемость (износ) Аf (см3/кВт×ч) определяют с помощью машин, оценивающих износостойкость в режиме скольжения на машинах МИ-2, МПИ-1 и режиме качения на машинах МИР-1.
Тип каучука | Марка | sв, кгс/см2 | d, % | dост, % | Н ТИР | Эо, % | sрзд, кгс/см2 | |
при 200С | при 1000С | |||||||
Натуральный | НК | 600-800 | 25-40 | 50-75 | 40-55 | 45-60 | 120-170 | |
Бутадиеновый | СКБ | 120-155 | 500-650 | 50-70 | 50-55 | |||
Цис-полибутадиеновый | СКД | 150-180 | - | 45-48 | 30-55 | |||
Полиизопреновый | СКИ | 230-310 | 750-1000 | 35-50 | 60-65 | 35-50 | 42-50 | 90-100 |
Бутадиенстирольный | СКС | 65-68 | 90-110 | 85-95 | ||||
Бутадиенметилвинилпиридиновый | СКМВП | |||||||
Этиленпропиленовый | СКЭП | - | 44-55 | |||||
Бутилкаучук | БК | |||||||
Тиокол | - | 40-80 | 250-430 | 10-25 | 64-84 | - | - | |
Уретановый | СКУ-2 | |||||||
Силиконовый | СКТ | 25-40 | 100-200 | - | 50-60 | - | - | |
Кремнийорганический | СКТВ | 40-9- | 150-500 | - | - | - | - | |
Низкомолекулярный кремнийорганический | СКТН | 15-25 | 100-200 | - | - | - | - | - |
Бутадиеннитрильный | СКН-18 | 10-20 | 73-74 | - | 45-49 | |||
Найрит (хлоропреновый) | ХП | 150-250 | 670-800 | 16-20 | 40-45 | |||
Фторкаучук | СКФ-26 | 140-200 | 150-200 | 2-15 | 70-80 | 5-8 | - | 25-30 |
Фторкаучук | СКФ-32 | 200-300 | 2-10 | 70-80 | 5-8 | - | 25-60 |
В машиностроении широко используются в качестве фрикционных материалов резины, работающие в широком интервале скоростей, температур и давлений. Коэффициент трения резин зависит преимущественно от типа каучука и меньше от наполнителя.
При прочих равных условиях коэффициент трения резин повышается при увеличение площади контакта, полярности, скорости скольжения и сдвига (до определенного предела), шероховатости твердой поверхности; удлинения времени неподвижного контакта.
При трении резины по твердой поверхности значение коэффициента трения скольжения равно трению качения. В зависимости от давления в условиях трения по стали со смазкой жидкостью коэффициент трения по формуле f= 4,5×10-3р, где р – давление кгс/см2. Формула справедлива для давления до 28 кгс/см2.
Коэффициенты трения резины по стали без смазки
Резина на основе каучука | Наполнитель | Коэффициент трения при нагрузке | |
р=1 кгс/см2 | р=3 кгс/см2 | ||
СКБ | Сажа газовая | 1,55 | 0,89 |
Сажа ламповая | 1,80 | 0,86 | |
СКИ-18 | Сажа ламповая | 1,87 | 1,02 |
СКИ-26 | Сажа ламповая | 2,00 | 1,09 |
Окись магния | 1,94 | 1,18 | |
Мел | 1,86 | 1,06 | |
СКС-30 | Сажа газовая | 1,96 | 1,03 |
Сажа ламповая | 1,95 | 1,03 |
*В таблице приведены значения коэффициентов трения резины с 40% наполнителя при трении по стали при скорости скольжения 1 м/с.
При сопряжении с резиновыми деталями лучшими материалами контртел являются металлы, бутакрил и эпоксидные покрытия. Фторирование поверхности резин ведет к уменьшению коэффициента трения.
Для подвижных уплотнений резина – металл рекомендуется в качестве смазки масло, вода и другие жидкости.
Химическая стойкость резин зависит от агрессивной среды, условий работы и оценивается по изменению массы и физико-механических свойств под напряжением.
Химическая стойкость резин зависит от вида каучука, наполнителя и других факторов. В таблице приведена оценка по пятибалльной системе стойкости каучуков к воздействию различных агрессивных факторов.