Полы сплошные или бесшовные

Земляные полы устраивают в цехах, где возможны воздействия на пол больших статических и динамических наг­рузок, а также высоких температур. Для земляных полов применяют грун­ты, оптимальный гранулометрический состав которых подбирают на основа­нии норм (СНиП ААB. 8-71. Полы. Нормы проектирования).

Земляной пол выполняют чаще всего в один слой толщиной 200-300 мм с послойным уплотнением. В целях уплотнения покрытия пола в него вносят добавки гравия, шлака, щебня. В помещениях, где отсутствуют воздействия на пол высоких температур, возможна обработка поверхности пола нефтебитумами.

Земляные полы несгораемы, имеют нескользкую поверхность, стойки к высоким температурам (до 1400 °С), дешевы в осуществлении. Недостатки земляных полов: большая пыльность и истираемость, нестойкость при воздействии воды, кислот и щелочей.

Гравийные, щебеночные и шлаковые полы применяют в проездах для транспорта на резиновом ходу и в складах.

Гравийные и щебеночные полы устраивают из двух или трех слоев гравия или щебня. Покрытие пола представляет собой гравийно-песчаную смесь толщиной 100-200 мм с последующим уплотнением катками. Для щебеночных полов применяют однородный по прочности щебень из каменных пород или нераспадающихся металлургических шлаков плотной кристаллической струк­туры. Поверхность щебеночного пола сверху посыпают щебнем крупностью 15-25 мм и каменной мелочью крупностью 5-15 мм. Для нижнего слоя применяют крупный гравий или щебень крупностью 60-75 мм, а для верхних слоев – 30-35 мм и менее.

Для получения непылящей поверхности, стойкой против внешних меха­нических воздействий и влаги применяют щебеночные полы с пропиткой битумом. Конструктивно эти полы выполняют аналогично щебеночным, но верхний слой толщиной 40-80 мм устраивают из черного щебня (щебень, обработанный битумом).

Для шлаковых полов используют каменноугольные шлаки.

Глинобитные, глинобетонные и комбинированные полы применяют в склад­ских помещениях, а также в помеще­ниях, в которых пол подвержен ударам от падения тяжестей и воздействиям высоких температур. Глинобитная смесь состоит из 15-30% глины и 85-70% песка. В глинобетоне к глинобитной смеси добавляют 20-25% гравия, .щебня или шлака. Комбинированный пол устраивают двухслойным: нижний слой глинобитный, а подверженный большому износу верхний слой толщиной 50-70 мм – глинобетонный.

Такие полы несгораемы, выдерживают температуру нагрева до 500 °С, но имеют большую истираемость и пыльность.

Бетонные полы применяют в помещениях, где пол подвергается систематическому увлажнению или воздействию минеральных масел, а также в проездах при движении транспорта на резиновых и металлических шинах и гусеничном ходу.

Толщина покрытия зависит от характера механического воздействия, передаваемого на него, и может быть 50-100 мм; покрытие делают из бетона марок 200-300. Поверхность пола после начала схватывания бетона затирают. На рис. 43.1, а показано устройство пола по грунту, а на рис. 43.1, б – по перекрытию. Если к конструкции пола предъявляют требования термостойкости, то его покрытие выполняют из жароупорного бетона (рис. 43.1, г), который укладывают в два слоя. Верхний слой армируют сварными сетками из арматурной стали диаметром 5-6 мм с размером ячеек 80x80 мм.

Рис. 43.1. Бетонные и асфальтобетонные полы: а – бетонный по грунту; б – бетонный по перекрытию; в – металлобетонный по грунту; г – из жароупорного бето­на; д– из кислотоупорного бетона; е – из асфальтобетона: 1 – покрытие; 2 – бетонный подстилающий слой; 3 – стяжка; 4 – тепло- или звукоизоляционный слой; 5 – плита перекрытия; 6 – подстилающий слой; 7 – гидроизоляционный слой

В помещениях, где полы должны обладать кислотостойкостью, их устраивают из кислотоупорного бетона (рис. 43.1, д). Вяжущим в таких бетонах служит жидкое стекло, заполнители – щебень, песок и пылевидную добавку изготовляют из кислотостойких каменных материалов. Для ускорения твердения бетона в его состав вводят кремнефтористый натрий. Кислотоупорный бетон толщиной 50 мм укладывают по гидроизоляционному слою. Через 20 суток после укладки его поверхность окисляют водным раствором серной кислоты.

При необходимости щелочестойкости пола применяют бетон на портланд­цементе или шлакопортладцементе с содержанием не более 5% трехкальциевого алюмината, щебень, гравий, песок и пылевидный заполнитель из плотных известняковых или изверженных пород.

Для увеличения прочности покрытия бетонного пола на истирание в его состав добавляют стальные или чугунные стружки и опилки крупностью до 5 мм. Такой пол носит название металлобетонного (рис. 43.1, в). Опилки и стружка должны быть чистыми, поэтому их перед употреблением отжигают и отмывают бензином.

Для придания покрытию пола нужного цвета в состав бетона могут быть введены пигменты или мелкий щебень и песок, изготовленные из полирующихся твердых пород (мрамора, гранита, базальта и др.). Такие полы называют мозаичными (террацевыми). Поверхность бетонного или мозаичного пола может быть подвергнута шлифовке, что предупреждает выкрашивание щебня, гравия и мраморной крошки. Чтобы уменьшить водопроницаемость и истираемость пола, применяют флюатирование его поверхности. Флюатами служат водные растворы кремнефтористоводородной кислоты или цинковых, магниевых и алюминиевых ее солей.

Под бетонные полы делают жесткий подстилающий слой из бетона толщиной 80-200 мм в зависимости от нагрузок и прочности основания.

Цементные полы применяют в тех же случаях, что и бетонные, но при отсутствии больших нагрузок. Цементные полы выполняют толщиной 20-30 мм из цементного раствора составов 1:2-1:3 на цементах марки 300-400. Для белых цементных полов применяют белый или разбеленный обыкновенный цемент, для получения цветных в раствор добавляют светоустойчивые минеральные пигменты.

Цементные полы могут быть выполнены, как и бетонные, щелочестойкими, мозаичными, металлоцементными и с флюатированием или железнением поверхности.

Из-за большой хрупкости цементно-песчаного покрытия под него устраивают жесткий подстилающий слой.

Упрочняющие составы для бетонных полов. При эксплуатации бетонного пола его верхний слой постоянно истирается, вследствие чего бетон пылит. Образование пыли на поверхности происходит из-за низкого качества цемента, наполнителей и добавок бетонной смеси, а также нарушения технологии укладки бетона.

Упрочнение верхнего слоя и обеспыливание бетона осуществляют обработкой его жидкими или сухими упрочняющими составами. Бетонные полы, обработанные подобными составами, рекомендуется применять в сухих помещениях с умеренными и высокими механическими нагрузками.

Упрочняющие пропитывающие (жидкие) составы (на основе эпоксидных и полиуретановых смол) заполняют поры в бетоне на глубину 3-5 мм, блокируют пути движения воды, увеличивают плотность, износостойкость и снижают пылеотделение бетонной поверхности. Данные материалы могут наноситься как на свежеуложенный, так и на существующий бетон.

Сухие упрочняющие смеси втираются в верхний слой свежезалитого бетона, поверхность шлифуется, в результате чего происходит дополнительное уплотнение и максимальное закрытие пор слоя бетонной стяжки. Срок службы такого пола составляет 15-20 лет.

Полы, выполненные по современной технологии с сухими упрочняющими смесями, могут быть электропроводными и цветными, выдерживать высокую нагрузку – вплоть до траков тяжелой гусеничной техники.

Асфальтовые и асфальтобетонные полы. Асфальтовые полы обладают целым рядом положительных свойств: они водонепроницаемы, имеют сравнительно небольшой коэффициент теплоусвоения, нескользки, эластичны (удобны для ходьбы), их легко ремонтировать. Однако такие полы невозможно устраивать в горячих цехах, при действии длительных сосредоточенных нагрузок в них образуются вмятины, они нестойки при действии бензина, керосина, минеральных масел, органических растворителей.

Асфальтовые полы выполняют из литой асфальтовой массы, которая состоит из измельченного известняка или песчаника, битума и песка. Подстилающим слоем под такие полы могут быть уплотненный щебень, гравий, булыжник или бетон невысокой марки минимальной толщиной 80-100 мм.

Асфальтовую массу укладывают в горячем виде слоем толщиной 25 мм, а в некоторых случаях, когда нужно получить более эластичный и прочный пол, двумя слоями общей толщиной 40 мм. Хорошее сопротивление таких полов действию высокоагрессивных щелочей и минеральных масел достигают изготовлением асфальтовой смеси на каменноугольном дегте. Однако асфальтовые полы при интенсивном движении по ним образуют пыль, которая вредно действует на здоровье человека.

Асфальтобетонные полы применяют в тех же случаях, что и асфальтовые, но при наличии значительных нагрузок (рис. 43.1, е). Асфальтобетонные полы трудносгораемы, имеют малую пыльность, нескользки, малошумны. Сравнительно невысокая стоимость и ряд положительных качеств обусловили их широкое распространение.

Асфальтобетон отличается от асфальтовой массы тем, что в него вводят щебень или гравий и пылевидный заполнитель – колошниковую пыль, золы каменных углей, сланцев и др. Толщина асфальтобетонного покрытия пола зависит от величины механического воздействия и составляет 50-100 мм.

Для получения безыскрового и неэлектропроводного асфальтобетона применяют волокнистые заполнители в виде древесных опилок крупностью не более 5 мм, асбеста и торфяной крошки. Для щелочестойкого асфальтобетона применяют щебень, гравий, песок и пылевидный заполнитель из плотных известняковых или изверженных пород либо из основных нераспадающихся металлургических шлаков.

Полы на основе полимеров обладают разнообразными свойствами и поэтому в настоящее время получают все большее распространение как в производственных, так и во вспомогательных помещениях.

Бесшовные полы на основе полимеров выполняют в виде мастик, растворов и бетонов. Мастики, образующие покрытие пола, состоят из полимерного вяжущего, пылевидного наполнителя, пигмента и растворителя. При применении растворов в состав покрытия пола добавляется мелкий заполнитель, а при применении бетона – крупный. В качестве полимерных вяжущих используют различные смолы и эмульсии, как, например, смесь поливинилацетатной эмульсии и карбомидной смолы, эпоксидные, фурановые, алкидные, инденокумароновые и др. Употребляют также комплексное вяжущее, включающее поливинилацетатную эмульсию и высокомарочный портландцемент. Исследования показали, что при этом первоначальная прочность на сжатие раствора или бетона получается несколько меньше по сравнению с обычной, но в два-три раза повышается прочность при растяжении и ударных нагрузках. Кроме того, в этом случае пол имеет меньшую истираемость, а следовательно, и пыльность, и лучшее сцепление с прослойкой или подстилающим слоем.

Пылевидными наполнителями служат маршаллит или тонкоизмельченные каменные материалы светлой расцветки (кварцевый песок, гранит, мрамор и др.). Для получения теплых полов изготовляют мастики на дре­весных опилках, пробке, асбесте и других пористых материалах, которые измельчают также до пылевидного состояния. Мелким заполнителем для растворов и бетонов служит крупно- или среднезернистый песок.

При необходимости защиты нижерасположенных помещений от гамма-лучей в состав пола по перекрытию, выполняемого из раствора на полимерах, вводят баритовый песок или баритовый концентрат, а для получения полов, стойких против истира­ния, вводят абразивные материалы, как, например, корунд или наждак.

В качестве крупного заполнителя для бетонов применяют щебень твердых пород (мрамор, гранит, базальт диабаз и др.) при крупности фракции 5-10 мм.

Для безыскровых полимерных полов используют щебень и песок из известняка, мрамора или других подобных материалов. Для придания полимерному полу цвета в состав вводят минеральные, органические пигменты или химические соединения

Толщина покрытия полов зависит от условий их эксплуатации и интенсивности движения. Так, в помещениях зданий легкой промышленности и приборостроения без ударных нагрузок и с транспортом на мягком ходу устраивают мастичные двухслойные покрытия общей толщиной 3-4 мм или из растворов толщиной 6-10 мм. В помещениях, где возможны ударные нагрузки и движение транспорта на жестком ходу, устраивают однослойные мастичные покрытия из раствора толщиной 7-10 мм, или двухслойные наливные толщиной 10-14 мм, или однослойные из полимер-цементного бетона толщиной 30-40 мм.

Стяжку под покрытие пола выполняют из цементно-песчаного раствора марки 50-100 толщиной 20-40 мм; из теплого бетона марки 50-100 толщиной 30-50 мм; из ксилолита толщиной 15-20 мм; из древесноволокнистых и древесностружечных плит и других материалов. Подстилающие слои делают связанными, жесткими. Для повышения гигиеничности, водостойкости и улучшения вида полимерных покрытий их поверхность покрывают лаком. Рекомендуется применять смесь лаков: пентафталевого № 170 и масляно-смоляного № 4С.

В настоящее время наибольшее распространение получили следующие типы полов:

а) поливинилацетатные мастичные полы устраивают в производственных и во вспомогательных помещениях при повышенных требованиях к чистоте. Такие полы обладают высокой из­носостойкостью , не разрушаются при действии масел и нефтепродуктов, эластичны и гигиеничны. Недостатки этих полов – слабая водостойкость, значительная чувствительность к воздействиям кислот, щелочей и других агрессивных веществ, а также к большим статическим и ударным нагрузкам;

б) фуранорастворные полы изготовляют на основе фурановых смол и в виде пластрастворов, которые обладают высокими физико-механическими свойствами, особенно против воздействия кислот, щелочей, солей, растворителей и масел. Покрытие таких полов может выдержать эксплуатационную температуру до 200°С, большие нагрузки, слабо истираемо и разрушается только под действием сильных окислителей;

в) эпоксидно-бетонные полы, обладающие высокой прочностью при сжатии, твердостью, водостойкостью, хорошо работающие в кислых и щелочных средах, устраивают в два или три слоя, нижний из которых имеет наибольшее количество наполнителя (как правило, из стойких по отношению к агрессивным веществам материалов); в верхних слоях увеличивают процент содержания смолы;

г) поливинилацетатно-цементно-бетонные полы могут иметь рядовое или мозаичное покрытие. При рядовом покрытии поверхность затирают, при мозаичном шлифуют до обнаружения крупного заполнителя. Такие полы обладают высокой прочностью на сжатие, не пылят, не выкалываются при случайных ударах груза, выдерживают температуру нагрева до 50°С. Полы разрушаются в результате движения по ним транспорта на гусеничном ходу, волочения твердых предметов и там, где имеются даже небольшие воздействия на пол растворов кислот, щелочей и минеральных масел, а также при длительном воздействии на пол воды, эмульсий, растворов и других жидкостей.

Самонивелирующиеся цементно-полимерные полы устраивают из смеси портландцемента с кварцевым песком, полимерными добавками, поверхностно-активными веществами и пигментами. После смешивания исходной композиции с водой образуется маловязкая текучая смесь, которая наносится на предварительно загрунтованное основание, распределяется до достижения необходимой толщины и тщательно прокатывается игольчатыми валками для удаления вовлеченного воздуха. Средняя толщина цементно-полимерного слоя – 6-8 мм.

Данные покрытия рекомендуется использовать в сухих помещениях с любыми механическими нагрузками. Недопустимо использование цементно-полимерных покрытий в помещениях с особо жесткими требованиями к чистоте (беспыльности), во «влажных» производствах и в помещениях с агрессивными средами.

Наливные полимерные покрытия обладают широким диапазоном свойств и удовлетворяют любые требования, предъявляемые к полам промышленных помещений: высокая стойкость к износу, высокая прочность, гигиеничность, широкий диапазон температуры эксплуатации (от -30°С до +50°С), химическая стойкость, сопротивление скольжению. Долговечность покрытий составляет 10-15 лет.

Полимерные покрытия позволяют получить любые цветовые оттенки, устраивать антистатические полы. Их отдельные виды могут применяться в зданиях пищевой промышленности, поскольку материал покрытия не оказывает влияния на вкус и запах продуктов питания.

Наливные полимерные покрытия различаются как по характеру связующего и наполнителя, так и по толщине и степени наполнения (процентному содержанию твердых веществ).

Наибольшее распространение получили полимерные композиции на основе эпоксидных, полиуретановых и метилметакрилатных связующих. Рекомендуется использовать:

- эпоксидные полы – для помещений с высокими механическими нагрузками и высокой интенсивностью воздействия жидкостей, в том числе агрессивных;

- полы на основе полиуретанов – для помещений с постоянной вибрацией или подвижностью пола, а также помещений с высокими абразивными нагрузками;

- акриловые составы – при необходимости обеспечения минимального временно'го интервала между устройством пола и началом его эксплуатации.

В качестве наполнителя полимерных покрытий используется фракционированный кварцевый песок. Для антистатических полов используется смесь кварцевого песка, графита и проводящих волокон, для безыскровых – неискрообразующие полимерные электропроводные наполнители.

По толщине и степени наполнения полимерные составы покрытий подразделяют на:

- тонкослойные (малонаполненные, толщиной до 0,5 мм);

- самонивелирующиеся (наливные) – толщина до 4 мм, степень наполнения по весу – до 40%;

- высоконаполненные (толщина 4-8 мм, максимум до 20 мм, степень наполнения – до 90%).