Глава 4. Основы термической обработки

Общие вопросы

Термической обработкой называют технологические процессы теплового воздействия, состоящие из нагрева, выдержки и охлаждения металлических изделий по определенным режи­мам, с целью изменения структуры и свойств сплава, и в некоторых случаях, с изменением химического состава поверхностного слоя.

Термическая обработка может быть промежуточной и окончательной.

Главной задачей промежуточной термической обработки является снижение твердости стали для ее лучшей обрабатываемости режущим инструментом или обработкой металлов давлением.

Окончательная термическая обработка деталей преследует цель придать стали такие свойства, которые требуются в условиях эксплуатации деталей. С помощью термической обработки можно изменить прочность, жаропрочность, пластичность, вязкость, технологические свойства (ковкость, штампуемость, свариваемость, обрабатываемость резани­ем).

Любой процесс термической обработки может быть описан графиком в координатах тем­пература - время (рис. 4.1). Параметрами про­цесса термической обработки являются макси­мальная температура нагрева (t _max) сплава; вре­мя выдержки ( τ _k) сплава при температуре нагре­ва; скорость нагрева (V_н) и охлаждения (V_o). На практике обычно подсчитывают среднюю ско­рость нагрева или охлаждения. Она равна мак­симальной температуре нагрева, поделенной на время нагрева или охлаждения, т. е.

Vн.ср = t _max / τ _н и

Vо.cp = t _max / τ _o.

Рис. 4.1. График термической обработки

По классификации Бочвара А.А. различают четыре основных вида термической обработки:

1) отжиг 1 рода;

2) отжиг 2 рода;

3) закалка;

4) отпуск.

Рис.4.2. Виды термической обработки

А - отжиг 1 рода (общая схема); б – отжиг 2 рода; в- закалка ; г - отпуск

Отжиг 1 рода – Этот вид термической обработки возможен для любых металлов и сплавов. Его проведение не обусловлено фазовыми превращениями в твердом состоянии.

Первым этапом термической обработки является нагрев. Он обуславливает протекание следующих процессов:

А) повышается подвижность атомов;

Б) частично и полностью устраняет химическую неоднородность;

В) уменьшает внутреннее напряжение, т.е. в целом способствует получению более равновесного состояния системы.

Основное значение имеюттемпературы нагрева, время выдержки и охлаждения.

Выбор температуры нагрева стали тесно связан с диаграммой состояния «железо – углерод», рис. 4.3.

Рис.4.3. Левый угол диаграммы состояния Fe — Fe₃C и температурные облас­ти нагрева при термической обработке сталей (а); схема режимов отжига, закалки, отпуска и нормализации сталей (б)

Чем сложнее форма изделия и больше его размеры, чем больше в стали содержания углерода и легирующих элементов (меньше теплопроводность стали), тем медленнее необходимо нагревать сталь. Если изделие поместить в среду, нагретую до высоких температур, то в начальный момент распределение температуры по сечению детали будет неравномерным (на поверхности изделия температура выше, чем в сердцевине). Это вызывает неодинаковое расширение различных слоев изделия, что может привести к деформации изделия и к появлению трещин.

Вторым этапом термической обработки является выдержка, которая должна обеспечить полный прогрев изделия по сечению для завершения фазовых превращений, а также полную гомогенизацию сплава. Время выдерж­ки при данной температуре зависит от формы и размеров изделия и от состава стали. Чем выше температура нагрева, тем меньшее требуется время выдерж­ки.

Третьим этапом термической обработки является охлаждение. Скорость и способ охлаждения главным образом определяют свойства стали после термической обработки.

Отжиг – это вид термической обработки, в результате которого понижается твердость, но повышается пластичность и вязкость стали.

Различают следующие разновидности отжига 1 рода.

Диффузионный отжиг (гомогенизирующий) используют для устранения химической неоднородности, возникающей при кристаллизации сплава (дендритной ликвации).

Выравнивание химического состава происходит благодаря диффузионным процессам, скорость которых зависит от температуры. Поэтому обычно темпера­тура такою отжига составляет 0,8 - 0,9 Т _пл. Время выдержки при этой температуре должно обеспечить вы­равнивание состава и растворение избыточных фаз.

Рекристаллизационный отжиг применяют после холодном пластической деформации (холодной обработки давлением) для снятия наклепа и получения равновесного состояния сплава. В результате рекристаллизации и деформированном металле образуются новые зерна, снимаются напряжения и восстанавливается пластичность металла.

Отжиг для снятия напряжений, возникаю­щих при ковке, сварке, литье и т. п., которые могут вызвать коробление, т.е. изменение формы, размеров и даже разрушение изделий.

Отжиг 2 рода связан с фазовыми превращениями при нагреве и охлаждении.

α →β β →α

нагрев охлаждение

α → β → α

Для сплавов – 1) полиморфные;

2) эвтектоидные;

3) перетектоидные превращения.

Отжиг и нормализация

Отжиг

Это процесс термической обработки, состоящий в нагреве стали до определенной тем­пературы, выдержке при ней и последующем медленном охлаждении с целью получения более равновесной структуры. Особенностью отжига является медленное охлаждение.

В зависимости от того, какие свойства стали требуется получить, применяют различные виды отжига (рис. 4.3):

1 - диффузионный; 2 - пол­ный; 3 - изотермический; 4- неполный; 5 - сфероидизирующий; 6 - рекристаллизационный.

Диффузионный отжиг (гомогенизи­рующий) - применяют для уменьшения химиче­ской неоднородности стальных слитков и фасонных отливок. Слитки (отливки), особенно из легированной стали, имеют неоднородное строение. Неоднородность строения обусловлена карбид­ной и дендритной ликвациями, так как в местах образования карбидов или в средней части дендритов возникают скопления легирующих элемен­тов. Для выравнивания химического состава слиток или отливку нагревают до высокой темпе­ратуры, при которой атомы элементов приобрета­ют большую подвижность. Благодаря этому происходит перемещение атомов из мест с большей концентрацией химических элементов в места с меньшей концентрацией. В результате такой диф­фузии обеспечивается выравнивание химического состава слитка или отливки по объему.

Для обеспечения необходимой скорости диф­фузии атомов отжиг стали проводят при высокой температуре (1100 -1200°С) с выдержкой 10 - 20 ч (рис. 4.3, кривая 1).

Полный отжиг (рис. 4.3, кривая 2, рис..4.4) при­меняют для доэвтектоидной стали в основном после горячей обработки поковок давлением и отливок с целью измельчения зерна и снятия внутренних напряжений. Это достигается нагре­вом стали на 30 - 50° С выше верхней критиче­ской точки Ас₃ и медленным охлаждением.

Рис. 4.4. Схема полного отжига (а) и изотермическая диаграмма распада аустенита (б) угле­родистой стали: 1 - охлаждение при отжиге; 2 - охлаж­дение при нормали­зации

При нагреве стали выше температуры Ас₃ пер­лит превращается в аустенит. Это происходит пу­тем образования в начальной стадии мельчайших зародышей кристалликов аустенита и постепен­ного их роста по мере повышения температуры. При небольшом превышении температуры Ас₃ (на 30 - 50°С) образовавшиеся кристаллики аус­тенита остаются еще мелкими. В дальнейшем, при охлаждении ниже температуры Ac₁, образу­ется однородная мелкозернистая структура ферритно - перлитного типа. При этом в пределах од­ного аустенитного зерна возникает несколько перлитных зерен, которые значительно мельче, чем аустенитное зерно, из которого они образова­лись.

Температуру нагрева деталей, изготовленных из углеродистых сталей, определяют по диаграм­ме состояния, а для легированных ста­лей - по положению их критической точки Ас₃, имеющейся в справочных таблицах.

Время выдержки при отжиге складывается из времени, необходимого для полного прогрева де­тали, и времени, нужного для окончания структурных превращений.

Рис. 4.5 - Микроструктура стали, содержащей 0,4 % С; зерна феррита и перлита: после диффузионного отжига (а); после полного отжига (б

Неполный отжиг (рис. 4.3, кривая 4) обеспечивается при нагреве изделий из заэвтектоидной стали выше температуры Ас ₁ на 30 - 50°С, выдержке и последующем медленном охлажде­нии.

При неполном отжиге происходит снятие внутренних напряжений, снижение твердости, повы­шение пластичности, улучшение обрабатывае­мости резанием. Поскольку температура нагрева требуется меньшая, чем при полном отжиге, то на обработку тратится меньше времени и тепло­ты, что обеспечивает экономичность процесса.

Неполному отжигу подвергают высокоуглеро­дистые заэвтектоидные стали и стали инструмен­тальные, шарикоподшипниковые и др.

Изотермический отжиг (рис. 4.3, кривая 3) от­личается от других видов отжига тем, что распад аустенита на ферритно – цементитную смесь происходит при постоянной температуре.

Изотермический отжиг заключается в том, что сталь нагревают до температуры на 30 – 50 °С вы­ше точки Ас₃ (конструкционные стали) и выше точки Ac₁ на 50 - 100°С (инструментальные ста­ли). После выдержки сталь медленно охлаждают в расплавленной соли до температуры несколько ниже точки Ar₁ (680 -700 °С). При этой температуре сталь подвергают изотермической выдержке до полного превращения аустенита в перлит, а затем охлаждают на спокойном воздухе.

На рис. 4.6 приведена диаграмма изотермического образования аустенита для стали с 0,8 % С.

Превращение начинается с зарождения центров аустенитных
зерен на поверхности раздела феррит - цементит (рис. 4.6, а).
Экспериментально аустенит обнаруживается уже при неболь­ших перегревах (выше 727°С) и очень малых выдержках. Это объясняется тем, что в стали поверхность раздела феррит - цементит сильно развита.

Время превращения перлита в аустенит при изотермической выдержке существенно зависит от температу­ры. Это наглядно показывают кривые начала (1) и конца (2) превращения (рис. 4.6). Объясняется это
тем, что с увеличением степени перегрева относительно
А₁ уменьшается размер критического зародыша аустенита, увеличивается скорость возникновения зародышей и линейная скорость их роста.

Правее линии происходит образование зародышей аустенита на поверхности раздела феррита и цементита в перлите (схема А). Образующиеся зерна аустенита вначале имеют такую концентрацию углерода, как и исходная фаза – феррит, так как полиморфное превращение протекает с большей скоростью, чем диффузия углерода. Затем в аустените начинает растворяться вторая фаза перлита - цементит (рис. 4.6), область между линиями 2 и 3, схемы б, в), содержание углеро­да в аустените увеличивается. К концу превращения в техместах, где находились пластинки цементита, концентрация углерода в аустените становится более высо­кий по сравнению с участками, в которых до превраще­ние был феррит. Поэтому для выравнивания состава аустенита требуется некоторое время, зависящее от температуры - чем выше температура, при которой совер­шалось превращение П → А, тем быстрее завершится диффузионный процесс перераспределения углерода в аустените (с ростом температуры нагрева уменьшается скачок концентраций на границе аустенит – феррит – линии GP и GS сближаются).

Влияние скорости нагрева на продолжительность превращения характеризуется лучами υ₁ и υ₂. При меньшей скорости нагрева (луч υ₂₎ превращение П – А произойдет при более низких температурах по сравнению с более быстрым нагревом (луч υ₁).

На скорость превращения перлита в аустенит влияет также степень дисперсности перлита — чем мельче пластинки цементита, тем быстрее образуется аустенит, так как и атом случае больше межфазная поверхность феррита с цементитом. Перлито - аустенитное превраще­ние сопровождается уменьшением удельного объема примерно на 1%, поэтому происходит фазовый наклеп аустенита, т. е. деформация его кристаллической решетки.

Рис. 4.6. Диаграмма изотермического образования аустенита:

1- Начало образования аустенита; 2- конец превращения перлита в аустенит; 3 – полное растворение цементита; а-б – точки начала превращения перлита в аустенит при нагреве со скоростью υ₁ и υ₂ (υ₁ > υ₂); А, Б, В, Г – последовательные стадии превращения перлита в аустенит

Таким образом, превращение совершается только в
стали эвтектоидного состава. Доэвтектоидные стали пос­ле нагрева выше Ас₁ состоят из аустенита и феррита и
только после нагрева выше Ас₃ (линия GOS) сталь приoбретает строение однородного аустенита..

При нагреве заэвтектоидной сталей выше Ас₁ вначале преврашение протекает так же, как и в эвтектоидных сталях, т.е. перлит будет превращаться в аустенит. За­тем по мере дальнейшего нагревания в аустените посте­пенно растворяется Ц₁₁. Выше температуры А_ст (линия SE) этот процесс заканчивается и сталь также приобре­тает однофазную структуру аустенита.

В углеродистых сталях образование аустенита и его гомогенизация протекают достаточно быстро - в течение нескольких минут. В легированных сталях для этих про­цессов требуется больше времени, так как концентрация легирующих элементов в феррите и карбидах различ­на, и поэтому образующийся аустенит неоднороден не только по углероду, но и по концентрации легирующих элементов, скорость диффузии которых на несколько по­рядков меньше скорости диффузии углерода.

Начальные зерна аустенита всегда мелкие, так как в каждой перлитной колонии одновременно зарождается несколько центров кристаллизации аустенита (рис. 4.6). При дальнейшем нагреве зерна аустени­та растут, причем в различных сталях с различной ско­ростью

Такие элементы, как ванадий, титан, молибден, воль­фрам, алюминий, уменьшают склонность к росту зерна аустенита, а марганец и фосфор увеличивают ее. Заэвтектоидные стали, как правило, менее склонны к росту зерна. Условия выплавки стали также имеют большое значение.

При последующем охлаждении происходит превращение аустенита в перлитные, феррито - перлитные и цементито - перлитные зерна.

Так для эвтектоидной стали (0,8 % С) в результате превращения аустенита образуется механическая смесь двух фаз – феррита и цементита, состав которой отличается от состава исходного аустенита. Исходный аустенит содержит 0,8 % С, а образующиеся фазы – феррит ~ 0,02 % с, цементит 6,67 % С.

При образовании из аустенита перлита ведущей фазой является цементит (в зерне аустенита всегда имеются флуктуационные обогащения углеродом, особенно вблизи границ зерна).

Зарождение цементитного зародыша облегчено на гра­нице аустенитных зерн, так как здесь меньше работа образования критического зародыша. Образовавшаяся пластинка цементита растет, удлиняется и тем самым обедняет соседние участки аустенита углеродом. Поэто­му рядом с пластинкой цементита - вдоль нее - образу­ется пластинка феррита. Такой кооперативный рост двухфазной колонии в результате диффузионного пере­распределения компонентов - наиболее характерная особенность перлитного превращения. Перлит занимает объем больше, чем аустенит, поэтому по мерее роста перлитной колонии в аустените возникают напряжения. Это вызывает образование пластинок перлита уже с другой ориентацией (рис. 4.7, рис. 4.8).

Рис. 4.7. Схема образования перлита

Поскольку с увеличением степени переохлаждения растет число зародышей новых зерен, количество феррито-цементитных плстинок увеличивается₌, а их раз­меры и расстояния между ними сильно сокращаются. Дисперсность образующихся фаз увеличивается также и вследствие уменьшена скорости диффузии с переох­лаждением.

По мере снижения температуры изменяется степень дисперсности карбидной составляющей, что влияет на структуру и механические свойства стали, табл. 4.1. Происходит постепенный переход перлит- сорбит - тростит (механическая смесь феррита и цементита). Резкой разницы между П, С, Т не существует.

Таблица 4.1. Твердость фаз перлит, сорбит, тростит

Tпревр,0С	τ.превр. , с	Структуры	d, мм	Твердость, НВ
		П.п.	1,0 – 0,77
		Т.п.	~0,5
650- 600		С	0,4 – 0,25
600- 550		Т	~0,1

Примечание. П.н. – пластинчатый перлит; Т.п. – тонкопластинчатый перлит; С – сорбит; тростит

Рис. 4.8. Структура эвтектоидной стали в зависимости от температуры распада аустенита. Х100: а-в – перлит; г- сорбит; д- е - тростит

При больших степенях переохлаждения, например при 230⁰С для эвтектоидной стали, аустенит находится в неустойчивом состоянии. Скорость диффузии углерода мала. Весь углерод, растворенный в решетке аустенита, остается в решетке феррита. Так как максимальная растворимость углерода в α – железе не превышает 0,02 %, а в исходной фазе – аустените - может содержаться до 2,14 % С, то образуется пересыщенный твердый раствор внедрения углерода в α – железе, называемый мартенситом , рис. 9.

При образовании мартенсита решетка α – железе сильно искажается, превращаясь из кубической в тетрагональную.

При других видах отжига такой распад происходит в период охлаждения в условиях непрерывного снижения температуры

Изотермический отжиг сокращает продолжительность термической обработки неболь­ших по размерам изделий из легированных сталей в 2 - 3 раза по сравнению с полным отжи­гом. Для крупных изделий такого выигрыша по времени не получается, так как требуется боль­шое время для выравнивания температуры по объему изделия. Изотермический отжиг является лучшим способом снижения твердости и улучше­ния обрабатываемости резанием сложнолегированных сталей, например, 18Х2НЧВА.

Рис. 4.9. Схема перестройки решетки аустенита в решетку мартенсита

( Х – атом углерода)

Сфероидизирующий отжиг (рис. 4.3, кривая 5) обеспечивает превращение пластинча­того перлита в зернистый, сфероидизированный. Это улучшает обрабатывамость сталей резанием.

Отжиг на зернистый перлит производят по режи­му: нагрев стали немного выше точки Ac₁ с по­следующим охлаждением сначала до 700°С. за­тем до 550—600°С и далее на воздухе. Сфероидизирующий отжиг применяют для сталей, содер­жащих более 0,65 % углерода, например шарико­подшипниковые стали типа ШХ15.

Рекристаллизационный отжиг (рис. 4.3, кривая 6) применяют для снятия накле­па, вызванного пластической деформацией ме­талла при холодной прокатке, волочении или штамповке. Наклепом называют упрочне­ние металла, появляющееся в результате холод­ной пластической деформации металла.

При холодной прокатке, штамповке, волоче­нии зерна металла деформируются, дробятся. Это повышает твердость металла, снижает его пластичность и вызывает хрупкость. В этом и заключается сущность наклепа.

Рекристаллизационный отжиг выполняют пу­тем нагрева до температуры ниже Ас ₁ (650 - 700°С), выдержки и последующего замедленного охлаждения. При нагреве металла до 650 - 700°С возрастает диффузионная подвижность атомов и в твердом состоянии происходят вторичные кристаллиза­ционные процессы (рекристаллизация). На грани­цах деформированных зерен возникают новые центры кристаллизации, вокруг которых заново строится решетка. Вместо старых деформирован­ных зерен вырастают новые равноосные зерна и деформированная структура полностью исчезает. При этом восстанавливаются первоначальная структура и свойства металла.

Нормализация

Термическую операцию, при которой сталь нагревают до температуры на 30 - 50°С выше верхних критических точек Ас₃ к А _см, затем выдерживают при этой температуре и охлаждают на спокойном воздухе, называют нормализацией.

При нормализации уменьшаются внутренние напряжения, происхо­дит перекристаллизация стали, измельчающая крупнозернистую структуру металла сварных швов, отливок или поковок.

Нормализация стали по сравнению с отжи­гом является более коротким процессом термиче­ской обработки, а следовательно, и более произ­водительным. Поэтому углеродистые и низколе­гированные стали подвергают, как правило, не отжигу, а нормализации.

С повышением содержания углерода в стали увеличивается различие в свойствах между отож­женной и нормализованной сталью. Для сталей, содержащих до 0,2 % углерода, предпочтительнее нормализация. Для сталей, содержащих 0,3 - 0,4 % углерода, при нормализации по сравнению с отжигом существенно увеличивается твердость, что необходимо учитывать. Поэтому нормализа­ция не всегда может заменить отжиг.

Сплавы после нормализации приобретают мелкозернистую структуру и несколько большую прочность и твердость, чем при отжиге. Нормализацию применяют для исправления крупнозер­нистой структуры, улучшения обрабатываемости стали резанием, улучшения структуры перед за­калкой. В заэвтектоидной стали нормализация устраняет сетку вторичного цементита.

Закалка и отпуск

Закалка

Это процесс термической обработ­ки, при которой сталь нагревают до оптималь­ной температуры, выдерживают при этой темпе­ратуре и затем быстро охлаждают с целью по­лучения неравновесной структуры.

В результате закалки - повышается прочность и твердость и понижается пластичность конструкционных и инструментальных сталей и сплавов. Качество за­калки зависит от температуры и скорости на­грева, времени выдержки и охлаждения. Основ­ными параметрами закалки являются темпера­тура нагрева и скорость охлаждения.

Скорость нагрева и время вы­держки зависят от химического состава ста­ли, размеров, массы и конфигурации закаливае­мых деталей, типа нагре- вательных печей и на­гревательной среды. Чем больше размеры и сложнее конфигурация закаливаемых деталей, тем медленнее происходит нагрев. Детали из высокоуглеродистых и легированных сталей, име­ющих пониженную теплопроводность, нагревают медленно и с более длительной выдержкой при нагреве по сравнению с деталями из низкоугле­родистых сталей. Это делается для того, чтобы уменьшить деформацию деталей при нагреве.

Скорость нагрева и продолжительность вы­держки определяют экспериментально или по технологическим картам, в которых указывают температуру, время нагрева для каждого вида деталей или инструмента. Ориентировочно вре­мя нагрева в электрических печах принимают 1,5 - 2 мин на 1 мм сечения изделия.

Выбор температуры закалки производится в зависимости от содержания углерода в стали (рис. 4.3). Доэвтектоидные стали, к которым относится сталь 45, нагревают до температуры выше критической точки А_С3 на 30 - 50 °С. Та­кая температура обеспечивает получение мелкозернистого аустенита при на­греве, что, в свою очередь, позволит при охлаждении со скоростью большей критической получить мелкозернистый мартенсит.

При нагреве доэвтектоидных сталей между критическими температура­ми А_С1 и Асз происходит частичная перекристаллизация стали. Перлит полно­стью переходит в аустенит, частично сохраняется феррит (количество феррита будет зависеть от температуры нагрева). Поэтому структура стали после за­калки с температур, лежащих между точками А _с1 и А_С3, будет состоять из мар­тенсита и феррита (рис. 4.10, а). Наличие феррита ведет к снижению твердости закаленной стали и, одновременно, не увеличивает заметно ударную вязкость. Перегрев стали, т. е. нагрев до темпе­ратур, значительно превышающих критическую точку А_сз (150 - 200°С), спо­собствует росту аустенитного зерна. Это увеличивает склонность стали к де­формации и образованию трещин в процессе закалки

Рис. 4.10. Структура доэвтектоидной стали, содержащей 0, 4 % С после закалки с различных температур: температура закалки 750 °С - мартенсит и феррит (а); температура закалки 850 °С - мартенсит (б); температура закалки 1000 °С - мартенсит крупноигольчатый (в)

Структура такой стали будет состоять из крупноигольчатого мартенсита, обладающего пониженной ударной вязкостью (рис. 4.10, в).

Если такие стали нагреть до температуры между критическими точками А_с и А_сэ и охладить, то в структуре закаленной стали, кроме мартенсита, бу­дет присутствовать феррит, что существенно ухудшает свойства. Такая закал­ка называется неполной.

Время нагрева зависит от размеров детали и теплопроводности стали и его обычно определяют экспериментально. Продолжительность выдержки при выбранной температуре устанавливается с момента достижения в ней рабочей температуры и определяется из расчета 2 - 3 мин на 1 мм размера в попереч­ном сечении закаливаемого образца.

Оборудованием для нагрева стали служат на­гревательные термические печи и печи-ванны, которые подразделяют на электрические и топ­ливные, обогреваемые за счет сгорания топлива (газа, мазута, угля и др.).

Средой, в которой нагревают сталь, являют­ся в печах - газовая среда (воздух, продукты сгорания топлива), нейтральный газ; в печах - ваннах - минеральные масла, расплавленные соли и металлы.

Закалочные среды (вода, масло) действуют следующим образом. На первом этапе, в момент погружения изделия в закалочную среду, вокруг изделия образуется пленка перегретого пара (паровая рубашка).Через слой паровой рубашки охлаждение изделия происходит относительно медленно. Это этап пленочного кипения. Затем паровая рубашка разрывается и охлаж­дающая жидкость начинает кипеть на поверхности изделия. Это этап пузырчатого кипения. На этом втором этапе охлаждение изделия происходит быстро. Когда температура поверхности изделия станет ниже температуры кипения жидкости, жидкость не кипит и охлаждение изделия замедлится. Это третий этап — этап конвективного теплообмена. Чем шире интервал этапа пузырчатого кипения, тем интенсивнее охлаждает сталь закалочная жидкость.

Рис. 4.11. Микроструктура стали 40 после закалки и отпуска (справа -микроструктура, слева - схема зарисовки): закалка с температуры 860 °С - мартенсит (а); отпуск 400 °С - троостит отпуска (б); отпуск 500 °С -сорбит отпуска (в); отпуск 650 °С - перлит отпуска