Установка для производства водорода методом паровой каталитической конверсии легких углеводородов

Назначение установки — производство водорода, потребность в котором возрастает из года в год в связи с постоянным углублением процессов пере­работки нефти, повышением требований к качеству получаемых топлив и смазочных материалов, а также в связи с необходимостью обессеривания энергети­ческого топлива. В качестве сырья для получения водорода методом паровой каталитической конвер­сии легких углеводородов могут быть использованы природные и заводские (сухие и жирные) газы, а также прямогонные бензины. Этот наиболее рас­пространенный метод производства водорода вклю­чает три стадии: подготовку сырья к конверсии, собственно конверсию и удаление из продуктов окси­дов углерода [5]. Применяемая в настоящее время технология per ламентирует некоторые требования к качеству сырья, в частности по содержанию в нем соединений серы (в газах до 100 мг/м³, в бензинах до 0,3 мг/кг), отра­вляющих как никелевый катализатор паровой кон­версии углеводородов, так и цинкмедный катализа­тор низкотемпературной конверсии оксида угле­рода. Присутствие в сырье непредельных углеводо­родов вызывает образование углеродистых отложе­ний на катализаторепаровой конверсии углеводо­родов.

В промышленности получают технический водо­род с содержанием водорода 95—98 % (об.). Произ­водство технического водорода меньшей концен­трации приводит к его повышенному расходу на установке гидрокрекинга, а большей концентра­ции — требует значительных затрат и экономически нерентабельно [6].

Паровую конверсию углеводородов следует вести, избегая осаждения углерода на катализаторе, спо­собствующего его разрушению и увеличению гидра­влического сопротивления в реакторе. Для предот­вращения этого процесса следует поддерживать не­кий минимальный расход водяного пара в процессе паровой конверсии углеводородов. Теоретически этот расход не должен быть ниже 2:1. Однако для улуч­шения теплопередачи на практике подают до 4—5 м³ пара на конверсию 1 м³ метана.

В заводской практике для доочисткисырья для водородных установок нашли применение три типа процессов: очистка моноэтаноламином от сероводо­рода, одностадийное поглощение соединений серы поглотителем на основе оксида цинка (в случае присутствия лишь термически нестойких соединений серы) и двухступенчатая схема извлечения соедине­ний серы, включающая деструктивное гидрирование сернистых соединений с последующим поглощением сероводорода на оксиде цинка.

Современные установки по производству водорода обладают мощностью от 300 тыс. м³ до 3 млн. м⁹ водорода в сутки; для них характерны рабочие давления в интервале 2—3 МПа.

Установка состоит из следующих секций: под­готовки сырья (компрессор, подогреватель, аппараты для очистки сырья от соединений серы, пароперегре­ватель и инжекторный смеситель); паровой конвер­сии (печь паровой конверсии и паровой котел-утили­затор); конверсии оксида углерода в диоксид (реак­торы средне- и низкотемпературной конверсии); очистки технологического газа от диоксида угле­рода (абсорбция горячим водным раствором карбо­ната калия, регенерация и др.) и секции метаниро-вания. Технологическая схема установки пред­ставлена на рис. VI-4.

Сырье (газ) сжимают компрессором 9 до давления 2,6 МПа, подогревают в подогревателе, расположен­ном в конвекционной секции печи 8, до температуры 300—400 °С"и подают в реакторы 2 и 3 для очистки от соединений серы. К очищенному газу в смесителе 7 добавляют водяной пар, перегретый до 400—500 °С в пароперегревателе, также расположенном в кон­векционной секции печи 8.

Полученная парогазовая смесь поступает впечьпаровой конверсии 8. Собственно процесс паровой конверсии углеводородов проходит в вертикальных трубчатых реакторах, заполненных катализатором и размещенных в радиантной секции печи в один, два или несколько рядов, закрепленных только внизу или вверху и обогреваемых с двух сторон. Типичный катализатор процесса — никель, нанесенный на оксид алюминия. Парогазовая смесь с температурой 400—500°С подается в реакционную трубу через верхний коллектор, а конвертированный газ отво­дится снизу.

Газовые факельные горелки распола­гаются в своде печи 8, а дымовые газы поступают сверху в нижние борова и затем через общий боров, расположенный в торце печи, с температурой 950— 1100°С — в конвекционную секцию печи. Топливом для печи служит очищенный от сернистых соедине­ний технологический или природный газ. Воздух, необходимый для горения, подается воздуходувкой 4 через теплообменник 6, где он подогревается дымо­выми газами до 300—400°С, затем дымовые газы отсасываются дымососом 5 и выводятся в атмосферу через дымовую трубу 1.

Конвертированный газ, охладившийся до 400— 450°С в паровом котле-утилизаторе 10, поступает в реактор 11 среднетемпературной конверсии оксида углерода в диоксид над железохромовым катализа­тором. После понижения температуры до 230— 260°С в котле-утилизаторе 10 и подогревателе воды 12 парогазовая смесь поступает в реактор 13 низко­температурной конверсии оксида углерода над цинк-медным катализатором.

Смесь водорода, диоксида углерода и водяного пара охлаждают далее в теплообменниках 6 до 104 °С и направляют в абсорбер 14 на очистку горя­чим водным раствором карбоната калия от диоксида углерода.

Насыщенный диоксидом углерода раствор по­ступает из абсорбера 14 в турбину 15, где его давле­ние снижается примерно с 2,0 до 0,2—0,4 МПа, а за­тем в регенератор 16. Здесь в результате подогрева раствора в теплообменнике 6 и снижения давления из раствора выделяется диоксид углерода и вместе с парами воды выводится в атмосферу.

Водородсодержащий газ из абсорбера 14, подогре­тый до 300 °С в теплообменнике 6, поступает в реак­тор метанирования 17, где непревращенный оксид и неудаленный диоксид углерода гидрируются с обра­зованием метана. После метанирования водород охла­ждается в теплообменных аппаратах 6 и 12 до 30— 40 °С и далее в сепараторе 18 отделяется от скон­денсировавшегося водяного пара. Водород компри-мируют компрессором 19 до давлений, требуемых потребителю (обычно 4—15 МПа).

Конверсия углеводородов ведется при 800— 900 °С и 2,2—2,4 МПа над никелевым катализатором. Расход природного газа составляет 1,03—1,05 м³ на 1 м³ получаемого технического водорода; расход водяного пара—от 0,60 до 0,66 м³ на 1 м³ сухого газа.

Спецификой работы установки, требующей стро­жайшего соблюдения правил безопасности и пра­вил эксплуатации аппаратов, работающих под давле­нием, является применение взрывоопасных и то­ксичных веществ. Установка паровой каталитической конверсии углеводородов для производства водорода часто является составной частью установки гидро­крекинга; ее строительство обходится примерно в 25—30 % стоимости установки гидрокрекинга.

Глава VII