Системы управления распределением товаров

Система JIT

Система JIT (Just in Time) - система производства и поставки деталей, комплектующих изделий к месту производственного потребления или в торговое предприятие в требуемом количестве и в нужное время. Система обеспечивает приспособление производства к изменениям, обусловленным сбоями в технологических линиях, колебаниями спроса на выпускаемые продукцию в торговле. Если система JIT действует в масштабе всей фирмы и применяется также ее основными поставщиками, то обеспечивается ритмичность выпуска готовой продукции и повышается ее качество, резко сокращаются производственные и товарные запасы, что дает возможность фактически высвободить часть складских помещений и использовать их для других нужд. Применение системы JIT позволяет подойти к реализации концепций “производства с нулевым запасом” (производство без склада). Наиболее полно принципы системы JIT воплощены в системе Kanban.

Пример: Уровень качества перевозок грузов между поставщиками и производственными предприятиями корпорации Chrysler (США) была низкой. Объем перевозок был значителен с преобладанием мелкопартионных отправок. Поскольку транспорт фрахтовался несколькими получателями одновременно простои автомобилей в течение ездки были большие. Сталь из Алабамы в Детройт могла доставляться в течение четырех дней. При перевозке от места отправления до места назначения груз мог быть перепутан, процент потери и повреждения грузов был очень высоким. Получатели не имели информацию о характере груза и его количестве до момента прибытия автомобилей . Было ясно, что применяемая система перевозок не оправдывала себя.

В 1984 г. Chrysler начала реализовывать программу доставки грузов по системе JIT, которая позволила повысить эффективность доставки комплектующих материалов производственным подразделениям. Внедрение систему JIT на перевозках мелкопартионных отправок позволило сократить расходы на перевозку на 15%, увеличить надежность доставки, снизить сроки перевозки в 2 раза, уменьшить складские запасы сырья, высвободить значительные производственные площади и исключить ошибки, связанные с погрузкой.

К 1988 г. почти 80% объема перевозок осуществлялось по этой системе. Автомобили ежедневно выполняли более тысячи ездок от 320 поставщиков. В результате окончательного внедрения системы общее число поставщиков составило 1900 и все они были завязаны в одну цепочку.

Преимуществом системы JIT является обеспечение экономии капитала, повышение эффективности капиталовложений, сокращение промежуточного складирования.

Недостатком является увеличение числа рейсов автомобилей, повышение скоростей движения на автомагистралях. Повышение требований потребителей по параметрам срока доставки и качеству материалов приводит к увеличению расходов поставщиков и транспортных предприятий на складирование, контроль качества материалов, формирование партий отправок, перевозки меньших партий.

Система SDP

Система SDP (планируемая программа доставки) является дальнейшим усовершенствованием системы JIT, представляет собой систему планирования потребностей в материалах для упорядочения организации перевозок материалов и обеспечения прогнозирования их количества. Система разработана корпорацией Chrysler на основе использования системы электронного обмена данными (EDI) между всеми поставщиками.

Основным положением системы SDP является планирование замкнутой цепочки перевозок. Снабжение, загрузка определенным материалом у поставщиков и перевозка в производственное подразделение осуществляется в соответствии с заданным графиком. Вместе с перевозкой материалов осуществляется возврат повторно используемой тары и контейнеров.

В системе SDP на каждого из партнеров налагаются жесткие обязательства. Каждое утро корпорация передает службам перевозок и снабжения информацию о потребностях в материале и порядке его доставки поставщикам на данный день, а также декадный прогноз. Данные прогноза могут меняться, но дают представление о перспективном объеме перевозок, позволяя тем самым их планировать.

Маршруты, разработанные транспортными службами, подлежат согласованию с корпорацией. Внесение изменений в маршрут требует предварительного согласования его со всеми партнерами. При возникновении каких-либо проблем транспортные службы должны достаточно гибко подойти к их решению.

Водитель, выполняющий ездку по данному маршруту, перед началом погрузки сверяет номера и количество деталей, подлежащих транспортировке с имеющимся перечнем. В случае расхождений он по телефону сообщает в оффис о возникших проблемах, а менеджер по перевозкам в свою очередь обращается за инструкциями в корпорацию. Как правило, в течение получаса все проблемы разрешаются.

Организация перевозок по системе SDP позволила получить экономию за счет сокращения расходов на транспортировку и погрузку. С наличием информации о погрузке, поступающей в реальном масштабе времени и имеющейся в распоряжении корпорации, повысилась надежность доставки, что позволяет снизить объемы внутризаводских запасов с двухдневной потребности до 4-6 часовой.

Система DRP

Система DRP (Distribution Requirements Planning) является системой управления распределением продукции. К числу ее важнейших функций относятся, в частности, контроль за состоянием запасов, включая расчет точки заказа, формирование связей производства, снабжения и сбыта с использованием обеспечивающего комплекса системы MRP. Работа системы DRP осуществляется в следующие этапы:

1) агрегированное планирование с использованием прогнозов и данных о фактически поступивших заказах;

2) формирование графика производства , дезагрегирование плана производства с указанием конкретных дат, количества комплектующих изделий, готовой продукции;

3) расчет потребности в материальных ресурсах и производственных мощностях под график производства (с помощью системы MRP).

Система DRP может служить базой для интегрального планирования логистических и маркетинговых функций и их увязки, позволяет прогнозировать рыночную конъюнктуру, оптимизировать логистические издержки, планировать поставки и запасы на различных уровнях.

Важной функцией системы DRP является планирование перевозок. В системе обрабатываются заявки на транспортно-экспедиторское обслуживание, составляются и корректируются в реальном масштабе времени графики перевозок. Графики работ складов служат основой для расчета потребности в услугах транспорта. Корректировка потребности осуществляется с учетом оперативной обстановки.

Система DRP II

Система DRP II (Distribution Resource Planning) является расширенным аналогом системы DRP, рассматриваемый как ее второе поколение. В отличие от системы DRP прогнозирование в системе DRP II может быть средне- и долгосрочным. В системе осуществляется также разработка средне- и долгосрочных планов загрузки производственных мощностей и складов, использование рабочей силы и др.

Система LRP

Система LRP (Logistic Requirements Planning) - система планирования и контроля входного, внутреннего и выходного материальных потоков на уровне предприятия. Система обеспечивает интегрированный подход к управлению запасами в каналах сферы обращения, производственными и товарными запасами, незавершенным производством; прогнозирование потребности в продукции транспорта, спроса на товары, выпускаемые фирмой; определение оптимальной звенности логистических цепей и т.п. В системе LRP используются компьютерные программы, применяемые в рамках систем MRP и DRP.