Химико-термической обработки

И ЭЛЕКТРОННО-ВЫЧИСЛИТЕЛЬНЫЕ

МАШИНЫ

§ 62. КОЭРЦИТИМЕТРЫ

Магнитный метод используется для определения структуры и твердости деталей после термообработки. При коэрцитиметрии используется связь между магнитной характеристикой — коэр­цитивной силой сплава и микроструктурой, а следовательно, и твёрдостью после различных видов термообработки.

На специальных приборах (коэрцитиметрах) можно группиро­вать детали по их твердости, например, после отпуска при раз­личных температурах, а также можно установить толщину цемен­тованного, азотированного или закаленного поверхностной за­калкой слоя на деталях.

. Коэрцитиметр [19] состоит из подвижной системы электроизме­рительного прибора 4 (рис. 169, а), к которой вместо постоянного магнита подведены сердечники 1 из мягкого железа с намагни­чивающими катушками 2 (электромагнит). Подвижная рамка 3 связана со стрелкой. Концы сердечников имеют сменные наконеч­ники из мягкого железа. Материал сердечников и сменных нако­нечников коэрцитиметра для более резкой дифференциации меха­нических свойств испытуемых деталей делают из материала с минимальной коэрцитивной силой. Обычно они изготовляются из трансформаторной стали отожженной, коэрцитивная сила ко­торой не превышает 64—72 а/м. Наконечникам придается такая форма, чтобы был обеспечен наилучший контакт с испытуемой частью детали. Расстояние между наконечниками должно быть 4—5 см. Это расстояние определяет длину участка детали, кото­рая подвергается контролю.

Электромагнит ставится наконечниками на проверяемый уча­сток и включается в схему, показанную на рис. 169, б. При поло­жении / переключателя П в катушки электромагнита пойдет от купроксного выпрямителя постоянный ток /„, измеряемый ам­перметром А. Сила тока берется равной 4—5 а с расчетом намаг­ничивания испытуемого участка до насыщения.

Затем переключатель Я ставится в положение /Айв катушки от того же выпрямителя пойдет ток 1_Р, регулируемый реоста­тами Rl, R3 или R2 и измеряемый миллиамперметром тА. Ток 1_Р имеет противоположное направление по отношению к току 1„, и, следовательно, он размагничивает испытуемый участок. Замы-

кая ключ К, пропускается постоянный ток 25—30 тА через рамку. Рамка повернется и стрелка отклонится в ту или другую сторону от нулевого положения в том случае, если испытуемый участок размагничен не полностью или перемагннчен током 1„, При неполном размагничивании стрелка отклонится, например, влево от нуля. Тогда при помощи реостатов R1 и R3 можно уве­личить размагничивающий ток 1_В до возвращения стрелки в ну­левое положение. Если же ток 1_Р больше, чем требуется для

«)

Поверхность образца Рис. 169. Коэрцитиметр

полного размагничивания испытуемого участка детали, то стрелка коэрцитиметра отклонится вправо от нуля. В последнем случае измерение ведут следующим образом: реостатами R1 и R3 зна­чительно понижают ток /„, переключатель Л ставят в положе­ние I и, следовательно, вновь намагничивают испытуемый уча­сток детали, затем, ставя переключатель П в положение // при помощи реостатов R! и R3, увеличивают размагничивающий ток до возвращения стрелки коэрцитиметра в нулевое положение. Если же стрелка коэрцитиметра не отклоняется от нулевого поло­жения, то это свидетельствует об отсутствии магнитного поля в зазоре, в котором находится рамка коэрцитиметра.

Ток 1_Р, при котором достигнуто размагниченное состояние, является относительной мерой коэрцитивной силы проверяемого участка детали. Большей величине размагничивающего тока 1_Р при данном /_н будет соответствовать большая коэрцитивная сила, и наоборот. При замыкании ключа К ток пойдет в рамку только в том случае, если переключатель П находится в положении II', 272

если же переключатель находится в положении /, то ток в рамку не^'поступает.

Прибор предварительно градуируется по образцам деталей с известной твердостью и микроструктурой, на основании этого определяют величины размагничивающих токов /„, соответствую­щих нормальным, повышенным и пониженным твердостям деталей.

Коэрцитиметр также применяется для контроля глубины це­ментованного, азотированного или обезуглероженного слоя. Вели­чина коэрцитивной силы существенно различается для поверхност­ного слоя и сердцевины цементованной детали.

Ниже приведена техническая характеристика коэрцитиметра.

Производитель кость (на контроле качества плоского инстру­
мента из быстрорежущей стали после отпуска) в шт/ч . . . 350

Потребляемая мощность в кет..................................................... ..... 0,3

Габаритные размеры в мм:

ширина...................................................................................... 340

длина ..................................................................................... .... 490

высота....................................................................................... 220

Вес в кг............................................................................................ 16

Рассмотренный коэрцитиметр обладает большой пропускной способностью (до 500 деталей в час) и с его помощью можно кон­тролировать детали любой формы и габаритов.

§ 63. АУСТЕНОМЕТРЫ

Для контроля качества термической обработки инструментов разработана серия магнитных приборов—аустенометров [21 ]. Эти приборы применяют на заводах для контроля качества от­пуска быстрорежущей стали.

Действие приборов основано на изменении величины магнит­ной проницаемости в испытуемой детали в зависимости от темпе­ратуры закалки, отпуска и времени выдержки при отпуске.

Электрическая схема аустенометра представлена на рис. 170. Прибор (рис. 170) состоит из измерительной и эталонной кату­шек. Каждая катушка имеет первичную и вторичную обмотки. Первичные обмотки соединены последовательно и питаются пере­менным током от сети.

Разность электродвижущих сил вторичных обмоток после выпрямления подается на прибор.

Первичные обмотки рассчитываются так, чтобы поле катушек имело величину магнитной проницаемости, близкую к максималь­ной. Для закаленной быстрорежущей стали максимальная маг­нитная проницаемость достигается в полях 8000—1200 а/м. Для стабилизации тока в первичной цепи установлены барреторы Л1 и Л2 (0,36—65—135). В первичную цепь включены также нить на­кала выпрямительной лампы ЛЗ (6X6) и сигнальная лампа Л4.

Электродвижущая сила вторичных обмоток может грубо урав­ниваться сопротивлением R_lt а после раздельного выпрямления

18 С. Л. Рустеи 273

на обоих плечах лампы ЛЗ подается на сопротивления R2, R3 и R4. С помощью переменного сопротивления R2 производится точное уравнение этих электродвижущих сил, при этом катушки находятся не под напряжением.

Чувствительность аустенометра тем выше, чем больше сопро­тивление.

Аустенометры имеют высокую чувствительность (1—2% аусте-нита), большую, чем коэрцитиметры.

Микроамперметр включается автоматически только в момент

Рис. 170. Аустенометр

измерения. Для его включения перед началом работы, когда катушки не находятся под напряжением, служит кнопка КП с нормально закрытыми контактами.

Для контроля качества отпуска _концевого инструмента из быстрорежущей, углеродистой и легированной стали разработана" серия магнитных аустенометров: МА-1-5, МА-5-15,""MA^IS^S?, МА-50-80.

Цифры показывают интервал диаметров контролируемого инструмента, т. е. от 1 до 5 мм, от 5 до 15 мм и т. д. Произво­дительность приборов от 15 до 70 шт. в минуту. Они изготов­ляются Челябинским заводом мерительных инструментов. Гра­дуируют приборы заводы-потребители применительно к типам и размерам выпускаемого инструмента.

Наряду с этими аустенометрами разработан также тип аусте­нометра для контроля качества отпуска плоского инструмента из быстрорежущей стали (дисковых, прорезных фрез и др.).

Для крупносерийного производства сверл с цилиндрическим хвостовиком из быстрорежущей стали и сварных применяются автоматические аустенометры. Эти приборы выполнены на полу­проводниках.

§ 64. ПРИБОРЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ И РЕГУЛИРОВАНИЯ УГЛЕРОДНОГО ПОТЕНЦИАЛА

Рис. 171. Переносный прибор для перио­дического контроля точки росы

Газы при определенной температуре могут содержать опре­деленное максимальное количество водяных паров. Если в газ ввести дополнительную порцию водяных паров, то они не смогут в нем удержаться и будут конденсироваться. Величина, опреде­ляющая содержание водяных паров в газе, называется влаж­ностью. Влажность, может быть абсолютной и относительной. Абсолютная влажность представляет собой вес водяных паров, находящихся в 1 м³ газа опре­деленной температуры. Отно­сительной влажностью или степенью насыщения газа на­зывается отношение веса во­дяного пара, находящегося в 1 м* газа, к максимально возможному весу водяного пара в 1 м³ при той же тем­пературе. Для определения абсолютной и относительной влажности газов существует несколько методов. Метод определения точки росы газа по конденсации водяного па­ра на охлаждаемую метал­лическую зеркальную по­верхность используется для определения углеродного по­тенциала контролируемой ат­мосферы. Определение влажности газов по температуре точки росы производится приборами, в которых металлическая зеркальная поверхность охлаждается двуокисью углерода или жидким азо­том. Шкала прибора градуируется на изменение точки росы до температуры —50° С. По точке росы можно с достаточной точ­ностью рассчитывать содержание углерода в поверхностном слое нагреваемой стали, т. е. определить так называемый угле­родный потенциал атмосферы.

В процессе нагрева точка росы атмосферы может изменяться. Это может происходить вследствие изменения состава исходного газа, неудовлетворительной работы регуляторов давления перед смесительным устройством газа и воздуха, изменения температуры печи и др, НИИТАвтопром разработал переносный прибор для периодического ручного контроля и стационарный для автомати­ческого непрерывного контроля точки росы. Схема прибора для периодического контроля представлена на рис. 171. Газ поступает в герметическую камеру 4 прибора через трубку 3 и выходит

J8* 275

через отверстие 5. Дном камеры является металлическое зер­кало 5, которое охлаждается снизу струей углекислоты 9 из бал­лона. Температура зеркала измеряется припаянной к нему хро-мель-копелевой термопарой 1 и гальванометром 2.

При охлаждении зеркала происходит охлаждение газа, сопри­касающегося. с ним, и при достижении температуры насыщения из газа выделяется влага, которая осаждается на зеркале в виде росы. Температура зеркала в момент выделения влаги будет соот­ветствовать точке росы исследуемого газа. Наблюдение ведется через окуляр прибора 6. На зеркало камеры под некоторым углом направляется луч света от электрической лампочки 7. Угол паде­ния выбирается таким, чтобы отраженный луч не попадал в оку­ляр и наблюдатель не видел освещенную, поверхность зеркала. Но когда начинается конденсация влаги, капельки воды вызы­вают рассеяние отраженного луча, часть отраженного света попа­дает в окуляр, и наблюдатель замечает светящееся пятно. В этот момент нажатием кнопки производится фиксация показания галь­ванометра и запись температуры точки росы. Этим прибором можно определить точку росы до температуры — 30—35° С.

Схема автоматического контроля точки росы и регулирования генератора представлена на рис. 172. Газ контролируемой атмо­сферы, пройдя через фильтр, поступает к двум датчикам. Послед­ние непрерывно измеряют точку росы атмосферы и посылают электрические импульсы к регулирующим и регистрирующим приборам. Электрический импульс от левого датчика поступает в электронный регулятор температуры, который установлен на заданное значение точки росы. Если фактическая температура точки росы не соответствует заданной, то электронный регулятор подает команду на сервомотор исполнительного механизма, свя­занного с регулятором соотношения газ—воздух. Сервомотор автоматически поворачивает регулятор соотношения в ту или иную сторону на необходимый угол, и, таким образом, происходит регу­лирование точки росы на заданное значение. Правый датчик точки росы подает электрический импульс на регистрирующий прибор, где записываются значения точки росы. Все приборы, за исклю­чением датчиков, в этой схеме являются стандартными. Работа датчика точки росы основана на поглощении влаги из газа гигро­скопической солью — хлористым литием. Эта соль, помещенная в газовую среду, содержащую водяной пар, увлажняется и обра­зует насыщенный соляный раствор. Если такой раствор нагревать, то вода будет испаряться до тех пор, пока не наступит равновесие между испаряющейся и поглощенной влагой. Температура равно­весия будет находиться в зависимости от парциального давления водяного пара в газе и, следовательно, от концентрации водя­ного пара в газе. Таким образом, температура равновесия является мерой влажности газа, мерой точки росы. Каждому значению тем­пературы равновесия соответствует определенное значение точки росы.

Конструктивная.схема датчика показана на рис. 173. Стеклян­ная трубка / датчика обернута снаружи стеклянной тканью 2, пропитанной водным раствором хлористого лития. Может быть использована также и металлическая трубка, но в этом случае для предохранения от разъедающего действия раствора трубка снаружи покрывается эмалью. Поверх ткани имеются две золо-

Проба контролируемой атмосферы от генератора

Фипьтр

1гЫ

Датчик точки росы

Датчик точки росы

Прибор для записи точки росы

Электронный регулятор

«1

'3'

температурь: точки росы

4 1

У~^\

Исполни-^ тельный [»• механизм

ГазоВоздушная смесь к генератору

Регулятор _v соотношений воздух/газ

Рис. 172. Схема автоматического контроля точки росы газа

тые проволочки 3 в виде спиралей, не соединенные между собой. К ним по линии 5 подводится источник переменного тока с напря­жением 24 е. В трубке установлен термометр сопротивления 4, связанный проводом 6 с регулятором температуры точки росы или же с регистрирующим прибором. Датчик помещен в камеру 8, через которую проходит исследуемый газ, предварительно охлаж­денный в змеевике 7. Змеевик омывается водой. Газ из змеевика входит в камеру снизу и уходит вверх.

вход mm

^

Выход

II

При подключении источника тока к спиральным золотым электродам через них и раствор хлористого лития потечет ток и вследствие электросопротивления раствора последний начнет нагреваться, а поглощенная ранее влага испаряться и уходить из камеры вместе с газом. Как только давление водяного пара, находящегося над хлористым литием, будет равно парциальному давлению водяного пара, в газе наступит состояние равновесия. Температура равновесия измеряется термометром сопротивле­ния 4.

ч 10 50 30 10 -10 -W
	/
/	'
/

-1>о -го о 20 °с Тачка рисы Рис. 174. Зависимость точки ро­сы от температуры равновесия

Вход воды

Рис. 173. Схема датчика точки росы

Для градуировки прибора нужно знать зависимость точки росы от температуры равновесия. График этой зависимости по­казан на рис. 174. Для испытания необходимо, чтобы температура газа не была выше температуры равновесия, а находилась в ин­тервале между температурой равновесия к соответствующей ей точкой росы. Например, если температура равновесия 18° С, то температура точки росы — 10" С, а температура газа должна быть в интервале от —10 до +18° С.

Так как точка росы газа может быть ниже —10° С, в конструк-.
цию датчика вводится холодильное устройство для охлаждения
газа ниже температуры равновесия. i

Данные приборы используют в эндогазовых установках. Преимущество этих приборов перед другими приборами для опре­деления влажности заключается в том, что они не требуют калиб­ровки. Точность этих приборов зависит от точности работы вто­ричных приборов (термопары в ручном приборе и термометра сопротивления в автоматическом приборе).

Для определения углеродного потенциала цементующей атмо­сферы в шахтных печах с использованием жидких углеводородов 278

Державка с чувствительным элементом

применяется также прибор, основанный на изменении электро­сопротивления аустенита в зависимости от содержания в нем углерода [6]. Электросопротивление аустенита изменяется про­порционально концентрации

углерода и углеродному по­тенциалу атмосферы. Прибор состоит из датчика, электрон­ного моста и автоматического регулирующего устройства.

Рис. 175. Датчик

Датчик (рис. 175) пред­ставляет собой тонкую про­волоку диаметром 0,1 мм из технически чистого железа (0,05—0,06% С, 0,011% S, 0,003% Р, следы Си и Nt)-Проволока пропущена через корундовые изоляторы и по­мещена в 'стальной цилин­дрический 'кожух, который ограничивает поступление цементующей атмосферы к проволоке, предохраняет от механических повреждений и действия сажи. Снизу ко­жух открыт для прохода це­ментующего газа. Внутри печи находится нижняя часть датчика. На крышке печи над отверстием в ней крепится форкамера в виде стальной трубы с асбестовым сальни­ком и верхняя часть датчика. Чувствительный элемент дат­чика вводится в печь и вы­нимается из печи через фор-камеру. При подъеме нижней части датчика он охлаждается в форкамере в цементующей атмосфере, в результате чего проволока не окисляется. Цементующий газ из фор-камеры выходит через трубку.

Электросопротивление датчика измеряется электронным мо­стом ЭМД-212, у которого шкала градуирована в показателях углеродного потенциала.

Автоматическое регулирующее устройство (рис. 176) состоит из дозатора // для подачи жидкого карбюризатора, устройства для подачи воздуха /// и позиционного регулятора /.

Для определения и регулирования углеродного потенциала используются также оптико-акустические газоанализаторы. Этот метод газового анализа основан на принципе измерения степени поглощения лучистой энергии газом. Оптико-акустические при­боры позволяют производить анализ того или иного компонента

Рис. 176. Схема автоматического регулирования потенциала углерода атмосферу:

/ — дозатор; // — устройство для подачи воздуха; /// — позиционный регулятор

в сложной газовой смеси. Действие этих приборов основано на принципе измерения поглощения газом инфракрасных лучей; при этом используется оптико-акустический эффект, заключающийся в звучании газа при воздействии на него прерывистого потока инфракрасной радиации. С помощью таких приборов определяют содержание окиси углерода, углекислого газа и метана в газовой смеси.

§ 65. ПРИМЕНЕНИЕ

ЭЛЕКТРОННО-ВЫЧИСЛИТЕЛЬНЫХ МАШИН И ПРОГРАММИРОВАНИЕ В ТЕРМИЧЕСКИХ ЦЕХАХ

В различных отраслях промышленности применяют электрон­но-вычислительные машины. Электронно-вычислительные машины применяются также и в процессах термической и химико-терми­ческой обработки. Особенно целесообразно применение электронно-вычислительных машин для процессов газовой цементации, нитро-цементации, цианирования.

В программу электронно-вычислительной машины заклады­ваются математические модели (алгоритмы) — уравнения, харак-

теризующие все стадии процесса. Во вторую часть программы входит контроль расчета процесса и его стратегия.

, углеродный потенциал и дру-

Для газовой цементации с помощью электронно-вычислитель­ных машин определяется время, температура и состав газа, а также контролируются отдельные участки обрабатываемых деталей. Состав газа, температура, время цементации, науглеро­живающая способность атмосферы гие параметры взаимно связаны.

В электронно-вычислительную машину для расчета времени на­углероживания заложен пара­метр, характеризующий поверх­ность обрабатываемых деталей. Использование электронно-вычи­слительных машин позволяет зна­чительно повысить производитель­ность оборудования, совместить обработку различных деталей, автоматизировать контроль и ре­шить задачу подбора минимальных припусков на механическую и термическую обработку.

Рис. 177. Схема регулирующего устройства с использованием при­бора ЭПД:

/ — электронный потенциометр; 2 — программный диск; Л—планка; 4 — нзодромный регулятор; 6 — исполни­тельный механизм; S — система ры­чагов; 7 — регулирующий орган; 8 — термопара

В некоторых сложных про­цессах термической обработки подъем температуры, выдержка и снижение температуры должны со­вершаться через определенные интервалы времени. Для таких процессов необходимо применять программное регулирование, т. е. регулирование процесса по заранее установленному режиму. Это осуществляется специальными приборами, которые называются программными терморегуляторами. Терморегуляторы представ­ляют собой потенциометры обычного типа с дополнительным устройством в виде копира, по которому проходит кулачок или щуп, связанный с приспособлениями включения и выключения электрической энергии или подачи топлива.

Простым устройством (рис. 177) для обеспечения программного регулирования по одной зоне печи является приспособление к потенциометру ЭПД [28]. На оси потенциометра устанавливается профилированный диск из бронзы, латуни или меди, толщиной 0,5 мм. Контур диска повторяет программу температуры в мас­штабе дисковой диаграммы потенциометра. Диск крепится штиф­тами вместе с диаграммной бумагой. Полезный оборот диска рас­считан на 24 ч. На оси держателя пера устанавливают планку. В потенциометр дополнительно встроен реостатный датчик. При вращении профилированного диска угол поворота планки ме­няется. В цепи реостатного датчика, который находится на одной

минералобатиые плиты

Шлаковата

V////.VX

Жароупорный бетон

оси с планкой, появляется напряжение разбаланса. Сигнал раз­баланса поступает-через изодромный регулятор ИР-130 на испол­нительный механизм ИМ-2/120, связанный с регулируемыми орга­нами-рычагами. Таким образом, вследствие изменения угла пово­рота оси ИМ-2-2/120 происходит регулирование процесса горения в печи. В других случаях программное регулирование ведется с электрической передачей программы.

Автоматическое программное регулирование индукционного нагрева [36] основано на следующем: режим индукционного нагрева стабилизируется и регулируется по электрическим пара­метрам индуктора (его току или напряжению), а не по параметрам генератора; цикл нагрева разбивается на несколько (от 5 до 24) этапов, каждый из которых имеет свой электрический режим ин­дуктора (изменяется режим работы индуктора по заранее выбран­ной программе).

Для установления программы выбирают кривую, наиболее подходящую для получения оптимальных свойств нагреваемой детали. Устройства, которые задают программу изменений тока или напряжения индуктора в течение цикла нагрева, стабилизи­руются с высокой точностью (0,5—1%). Это позволяет обеспечить хорошую повторяемость выбранного режима. При поверхностной закалке с глубинным индукционным нагревом для сталей пони­женной прокаливаемости и регламентированной прокаливаемости глубина нагрева составляет 5—25 мм. Для избежания перегрева поверхностных слоев применяют индукционный нагрев с изотер­мической выдержкой. Длительность выдержки принимается из условий прогрева деталей на заданную глубину до надкрити­ческих температур.

Термическая кривая такой формы получается программным ступенчатым регулированием. Процесс нагрева разбивается на несколько этапов, а ток индуктора или напряжение на его зажи­мах последовательно от этапа к этапу снижается.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Условные обозначения материалов для футеровки печей

Шамот высокоглиноземистый

о

Шамот

Обмазка

<А

Шамот леекобесный

* ■» * *

Шамот ультралегковес

Песок

Карборунд

Диатомитобый

<°/?/<>/.%°Ж кирпич

О

Os

Красный кирпич

• ' s / /

¹' ' ■ ' '

ДиатомитоЬая Засыпка

Графит

■ Асбобермикулит

Vfi&\

Асбестовый ласт

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение.................................................................................................................... ........... j*

Глава I. Основное оборудование термических цехов........................................................ 10

§ 1. Камерные печи....................................................................................... 11

§ 2. Колпаковые печи............................................................. '..................... 2*

§ 3. Печи с передвижной камерой для азотирования.......................................... 26

§ 4. Вакуумные печи..................................................................................... 28

§ 5. Шахтные печи ................................................................................... .......... 29

Глава II. Печн-ваины ............................................................................................. ........... ⁴*>

§ 6. Тигельные печи-ванны на жидком и газообразном топливе.......................... 46
§ 7. Тигельные электрические и электродные печи-ванны .............................. 50
§ 8. Четырехтигельные электродные печи-ванны и. другие кон­
струкции печей ванн ................................................................................... .......... 58

§ 9. Низкотемпературные печи-ванны для отпуска и охлаждения

при закалке ................................................................................. ........ .,62

Глава III. Механизированные печи и печи-ванны............................................................. .......... 69

§ 10. Механизация камерных печей.................................................................... .......... 69

§ 11. Карусельные печи ............................................................................. 76

§ 12. Печи с шагающим подом .................................................................... .......... 79

§ 13. Рольганговые печи ............................................................................. .......... 80

§ 14. Печи с пульсирующим подом .............................................................. .......... 82

§ 15. Барабанные печи..................................................................................... .......... 84

§ 16. Механизированные печи-ванны для термической обработки

мелких деталей..................................................................................... .......... 86

Глава IV. Толкательные и конвейерные печи.................................................................. .......... 89

§ 17. Толкательные печи для нормализации и улучшении .... 89

§ 18. Печи непрерывного действия для отжига на ковкий чугун 92

§ 19. Муфельные печи для газовой цементации.................................................. ......... 92-

§ 20. Безмуфельные печи для газовой цементации............................................. ......... "98

§ 21. Толкательная печь для обработки нормалей и мелких деталей.... 100
§ 22. Толкательные отпускные печи с циркуляцией воздуха я про­
дуктов горения............................................................................. ..,'... 101

§ 23. Толкательная печь для закалки инструментов......................................... ........ 103

§24. Конвейерныепечидляосевыхдеталейисветлогоотжига . , . 103

§ 25. Конвейерные печи для закалки и отпуска рессорных листов 108

§ 26. Электрические конвейерные закалочные и отпускные печи 111

Глава V. Агрегаты для термической и химико-термической обработки 116

§27. Агрегаты для термической обработки разных деталей .... 116

§ 28. Конвейерные закал очно-отпускные агрегаты.......................................... ........ 119

§ 29. Агрегаты для термической обработки деталей подшипников......................... 121
§ 30. Агрегаты для газовой цементации и нитроцементации , . .,........................... 123
§ 31. Агрегаты с печами-ваннам и для обработки деталей и инстру­
ментов ............................................... ■...................................................... ........ 136

§ 32. Роторные линии .................................................................................. 139

Глава VI. Установки для скоростного сквозного и поверхностного нагрева 141

§ 33. Скоростные методы нагрева ................................................................ ..... 141

§ 34. Установкидля закалки с нагревом газокислородным пламенем 142
§ 35. Установки для контактного нагрева и индукционный нагрев

т. з. ч................................................................................................. 144

§ 36. Нагрев в электролите.............................................................................. 156.

§ 37. Нагрев и охлаждение в кипящем слое 158

Глава VII Оборудование для охлаждения ................................................................ 161

§ 38. Немеханизированные закалочные баки...................................................... ..... 161

§ 39. Механизированные бесконвейерные и конвейерные баки 162

Глава VIII. Закалочные машины.................................................................................. ..... 167

§ 40. Закалочный пресс для зубчатых колес, закалочные машины

карусельного типа и для кулачковых валиков......................................... 167

§ 41. Гибоч но -закалочная машина для рессорных листов .... 170

Глава IX. Оборудование для глубокого охлаждения...................................................... ..... 173

§ 42. Методы получения низких температур .................................................. ..... 173

§ 43. Установки для обработки холодом............................................ ., 176

§_44^ Правила техники безопасности при работе на основном обо­
рудовании термических цехов....................................................... 1?9

Глава X. Оборудование для очистки деталей после термообработки 184

§ 45. Травильные установки ................................................................ 184

§"'36. Промывные баки и моечные машины........................................ , i87

§ 47. Ультразвуковая очистка деталей .............................................. 189

§ 48. Дробеструйные аппараты ............................................................ 191

Глава XI. Оборудование для правки деталей после термообработки 199

§ 49. Правильные прессы......................................................................... 199

§ 50. Электропресс для правки и отпуска................................................ 201

§ 51. Калибрование шлицевых отверстий зубчатых колес..................... 202

§ 52. Техника безопасности при работе на дополнительном обору­
довании ........................................................................................... 202

Глава XII. Вспомогательное оборудование термических цехов .... 204

§ 53. Маслоохладительные установки ................................................ 204

§ 54. Контролируемые атмосферы и установки для их получения 209

§ 55. Вентиляторы и воздуходувки .................................................... 93*

§ 56. Трансформаторы и электродвигатели............................................. 237

§ 57. Трубопроводы ............................................................................ 239

§ 58, Подъемно-транспортное оборудование и средства механизации

термических цехов .................................................................... ..... 242

§ 59. Техника безопасности при работе на вспомогательном обо­
рудовании........................................................................................ ..... 260

Глава XIII. Приборы для обнаружения внутренних дефектов.......................... ..... 262

§ 60, Магнитная дефектоскопия............................................................... ..... 262

§ 61, Просвечивание деталей ............................................................... ..... 265

Глава XIV. Приборы для контроля твердости и структуры деталей после
термической, химико-термической обработки и электронно-
вычислительные машины................................................................ ..... 271

§ 62. Коэрцитиметры................................................................................. ..... 271

§ 63. Аустенометры ............................................................................. ..... 273

§ 64. Приборы для определения и регулирования углеродного по­
тенциала ....................................................................................... ..... 275

§ 65. Применение электронно-вычислительных машин и програм­
мирование в термических цехах . ,........................................... 280

Приложение .......................................................................................... - . 283

Литература .............................................. 284

Семен Леопольдович Рустем ОБОРУДОВАНИЕ ТЕРМИЧЕСКИХ ЦЕХОВ

Редактор издательства В. В. Гяебова-Авилова Технический редактор Л. П. Гордеева Корректор Ж. Л. С уходелова Переплет художника В. Б. Торгашова

Сдано в производство [0/11 1971 г. Подписано к печати I2/VIII 1971 г. Т-10178 Тираж ШОООэкз. Печ. л. К,0 Бум. л. 9,0 Уч.-изд. л. 18,25 Формат 60Х90¹/ц- Бумага JTs 2 Цеиа 83 к. Зак. 1006

Издательство «МАШИНОСТРОЕНИЕ», Москва. Б-6В, 1-й Басманный пер., 3

Ленинградская типография № 6 Главполиграфпрома Комитета но печати при Совете Министров СССР Ленинград, С-144, ул. Монсеенко, 10