Факторы, влияющие на чувствительность контроля

Направление намагничивания. Направление намагничивания детали при магнитопорошковом контроле оказывает существенное влияние на чувствительность контроля.

Картина выявляемости усталостных и шлифовочных трещин, полученная на основе исследований и многолетнего опыта контроля деталей, показала следующие зависимости (рис. 2.87):

− при α = 0–10° трещины не выявляются, так как силовые линии поля не прерываются на дефекте и не образуют магнитного поля рассеяния дефекта;

− при α = 0–30° выявление трещин не гарантируется;

− при α = 30–80° трещины выявляются гарантированно, однако при α = 60–80° индикаторный рисунок выявляется более четко;

− при α = 80–90° достигается максимальная чувствительность контроля, где а – угол между вектором напряженности магнитного поля и наиболее вероятным направлением возникновения дефекта.

Если направление вероятных трещин неизвестно, то деталь последовательно намагничивают в двух направлениях, производя после каждого намагничивания нанесение суспензии и осмотр.

Для выявления зигзагообразной трещины необходимым условием является α ³ 30° направления намагничивающего поля к звеньям такой трещины.

Толщина немагнитного покрытия. При наличии немагнитного покрытия на поверхности проверяемой детали (краски, грязи и т. п.) чувствительность магнитопорошкового контроля снижается. Это уменьшение чувствительности в первом приближении можно показать на примере рис. 2.88.

Если толщина немагнитного покрытия не превышает 0,03 мм, то чувствительность метода не уменьшается, над трещинами образуется четкий индикаторный рисунок. Немагнитное покрытие такой толщины не удаляют при подготовке детали к контролю.

При толщине покрытия 0,03–0,1 мм чувствительность метода снижается, крупные трещины выявляются в виде размытых полос, а над мелкими трещинами порошок не осаждается. Поэтому такое покрытие для магнитопорошкового контроля удаляют или контроль проводят в приложенном поле.

При толщине покрытия более 0,1 мм трещины обнаруживают с применением специально разрабатываемых методик и высокочувствительных индикаторов.

Соотношение нормальной и тангенциальной составляющих поля. Зона достаточной намагниченности. Вектор напряженности магнитного поля Н в любой точке на поверхности намагниченной детали может быть разложен на две составляющие: Н_т – тангенциальную (направленную по касательной к поверхности детали) и Н_н – нормальную (направленную перпендикулярно к поверхности детали).

Магнитное поле над дефектом формируется тангенциальной составляющей поля. Рассмотрим влияние соотношения составляющих поля Н_т и Н_н на выявление дефектов. Представим себе намагниченный с помощью соленоида образец (рис. 2.89). Действующее магнитное поле соленоида покажем в виде двух замкнутых силовых линий, расположенных на некотором удалении друг от друга. Естественно, что при удалении от соленоида магнитное поле уменьшается. Проведем касательные к линиям поля соленоида в местах выхода силовых линий на поверхность детали в точках 1 и 2, обозначив направление вектора Н. Разложим вектор Н в точках 1 и 2 на составляющие поля Н_т и Н_н. Выполнив разложение, видим, что в точке 1, которая ближе к соленоиду, величина вектора Н_т больше, чем Н_т в точке 2, и, наоборот, по мере удаления от соленоида уменьшается величина вектора Н_н. Опытным путем определено, что для выявления дефектов необходимо выполнение условия Н_н/Н_т < 3.

следует дать понятие о зоне достаточной намагниченности, которая характеризуется расстоянием от источника магнитного поля и в которой возможно выявление дефектов. Зона ДН определяется несколькими факторами: величиной тангенциальной составляющей Н_т на поверхности контролируемой детали, соотношением Н_т и Н_н, мощностью источника магнитного поля, взаимным расположением источника магнитного поля и контролируемой детали, формой, размером и материалом контролируемой детали.

Зоны ДН, величина Н_т для контроля деталей подвижного состава с применением дефектоскопов серии МД12-ПШ, ПС, ПЭ и ПР приведены в приложении П 2.2.1.

Нанесение магнитного индикатора. Магнитные индикаторы – это магнитные порошки (взвесь магнитных частиц в воздухе), магнитные суспензии (взвесь магнитных частиц в дисперсной среде – жидкости), полимеризирующиеся смеси, применяемые для визуализации дефектов. Магнитные индикаторы и способы их нанесения выбирают в зависимости от цели и условий контроля. Магнитные индикаторы наносят на контролируемую поверхность «сухим» или «мокрым» способом.

При «сухом» методе применяют более крупные частицы, так как они меньше задерживаются неровностями поверхности детали. Поэтому применение сухого порошка предпочтительнее для деталей литых или грубообработанных.

«Мокрый» метод эффективен для деталей с чисто обработанной поверхностью. «Сухой» способ нанесения магнитного индикатора не применяют при контроле колец подшипников, шеек оси колесной пары, средней части оси с применением СНУ, шеек валов и других деталей круглого сечения менее 60 мм, а также деталей с резьбой.

Магнитный порошок наносится с помощью пульверизатора, резиновой груши и сита тонким слоем зигзагообразно вдоль детали с шагом не более 30 мм. Сам распылитель располагают на расстоянии 30–50 мм от поверхности. Скопление порошка вблизи намагничивающего устройства следует сдувать с помощью резиновой груши, а на участки, оказавшиеся без порошка, следует подсыпать порошок повторно.

Магнитную суспензию наносят путем полива слабой струей, не смывающей осевшие над дефектами магнитные частицы, погружения детали в емкость с суспензией, распыления из пульверизатора. При этом необходимо обеспечить небольшой наклон контролируемой поверхности для равномерного стекания суспензии. Перед нанесением суспензии ее тщательно перемешивают лопаткой из немагнитного материала так, чтобы она равномерно распределилась по всему объему дисперсионной среды.

Существуют методы и средства проверки качества магнитных порошков и суспензий по их выявляющей способности с помощью специальных приборов МФ-10СП, МОН-721, стандартных образцов предприятия (СОП) и тест-объекта (для индикаторов типа «ДИАГМА»). Рассмотрим технологию проверки качества магнитных индикаторов данными средствами.

Работа прибора МФ10-СП основана на создании равномерно убывающего магнитного поля вдоль двух протяженных искусственных дефектов (ИД) шириной 50 и 100 мкм в магнитопроводе электромагнита, по обмотке которого пропускают электрический ток (рис. 2.90). При этом на рабочую поверхность магнитопровода наносят магнитный порошок или суспензию и измеряют длину индикаторного рисунка (валика магнитного порошка) над искусственными дефектами по шкале прибора.

При определении выявляющей способности магнитных порошков электромагнит извлекают из корпуса прибора и устанавливают горизонтально над ванночкой из немагнитного материала рабочей поверхностью вверх. Магнитный порошок равномерно наносят на рабочую поверхность магнитопровода.

На рабочей поверхности магнитопровода над искусственными дефектами образуются индикаторные рисунки (рис. 2.91). Длину индикаторного рисунка 1 определяют через окуляр по шкале 2, совместив визирную линию окуляра 3 с концом индикаторного рисунка. За конец индикаторного рисунка принимают точку, в которой появляется первый разрыв индикаторного рисунка.

Магнитный индикатор считают годным для магнитопорошкового контроля, если измеренная длина валика магнитного порошка составляет не менее 90 % от значения, указанного в табл. 2.19.

По результатам проверки выявляющей способности магнитного индикатора составляют акт, в котором указывают тип магнитного индикатора, состав суспензии, значение намагничивающего тока, длину индикаторного рисунка над одним из искусственных дефектов.

Оценку выявляющей способности суспензий, приготовленных на основе люминесцентных порошков, производят также по длине индикаторного рисунка с помощью луп, но при облучении рабочей поверхности магнитопровода источником ультрафиолетового (УФ) излучения с длиной волны 315–400 нм.

Устройство проверки качества магнитных порошков МОН-721 (рис. 2.92) состоит из блока постоянных магнитов с магнитопроводом и трех стандартных образцов по ГОСТ 21105-87 с трещинами, ширина раскрытия которых составляет соответственно 2, 10 и 25 мкм. Тип стандартного образца выбирают по минимальной ширине раскрытия выявляемого дефекта на контролируемой детали и устанавливают на магнитопровод, закрепляя с помощью прижимов. Данное устройство используют совместно с прибором для измерения напряженности магнитного поля – феррозондом-полемером типа МФ-107А.

Требуемое значение напряженности этого поля выставляют вращением рукоятки. Проверяемый магнитный индикатор наносят на поверхность стандартного образца через загрузочный бункер, который, стекая по поверхности образца, собирается в приемном бункере.

Таблица 2.19

Выявляющая способность наиболее широко применяемых

магнитных индикаторов

Тип магнитного индикатора	Значение намагничивающего тока, мА	Длина индикаторного рисунка по шкале прибора, мм
ИД шириной 50 мкм	ИД шириной 100 мкм
Суспензия на основе КМС «ДИАГМА 1100» (ТУ 2662-003-41086427-97)			–

Продолжение таблицы 2.19

Суспензия на основе КМС «ДИАГМА 1200» (ТУ 2662-003-41086427-97)			–
Суспензия на основе порошка магнитного черного (ТУ-6-36-05800165-1009-93)			–
Порошок железный в сухом виде ПЖВ5-160 (ГОСТ 9849-86)		–
Порошок железный ПЖВ5-71 (ГОСТ 9849-86)		–

Магнитный индикатор оценивают по виду и длине индикаторного рисунка над дефектом стандартного образца при заданном значении напряженности магнитного поля на его поверхности. Порошок считают годным для МПК, если по всей длине дефекта на стандартном образце образуется четкий индикаторный рисунок.

Проверку качества магнитных индикаторов с помощью стандартных образцов предприятия выполняют по способности выявления искусственно созданных в них дефектов (табл. 2.20).

Для этого СОП намагничивают с помощью штатного дефектоскопа, используемого для намагничивания контролируемой детали, до значения напряженности магнитного поля, указанного в паспорте на СОП. На очищенную и обезжиренную рабочую поверхность СОП наносят магнитный индикатор. Получаемый индикаторный рисунок сравнивают с дефектограммой, показанной в паспорте на СОП. Магнитный порошок считают годным, если полученный индикаторный рисунок по виду и длине совпадает с индикаторным рисунком дефектограммы.

Таблица 2.20

Типы стандартных образцов предприятия

с искусственными дефектами

Наименование СОП	Номер типа СОП; регистрационный номер	Направление искусственных дефектов на детали
Внутреннее кольцо подшипника	СОП МП 32.01.000-01, МТ 036.2001	Поперечные и продольные
Наружное кольцо подшипника	СОП МП 32.02.000-01, МТ 037.2001	» »
Ролик	СОП МП 32.03.000-01, МТ 038.2001	» »
Стопорная планка	СОП МП 32.05.000-01, МТ 040.2001	Поперечные
Пластина	СОП МП 32.07.000-01 МТ 042.2001	Поперечные

Продолжение таблицы 2.20

Фрагмент оси колесной пары (шейка, средняя и подступичная части)	СОП МП 32.04.000-01, МТ 039.2001	Поперечные (при применении СОП в составе оси колесной пары в сборе) Поперечные и продольные (при применении СОП в составе свободной оси)
Валик	СОП МП 32.08.000-01 МТ 043.2001	» »
Зубчатое колесо (венец)	СОП МП 32.06.018-01	Вдоль межзубных впадин
Шестерня	СОП МП 32.06.018-01	» »

В этом контексте отметим не менее важное функциональное назначение стандартных образцов предприятия, а именно: проверка технологии и оценка чувствительности МПК объектов конкретного типа с учетом особенностей их геометрии и (или) свойств материала, а также влияния режимов намагничивания, квалификации персонала НК, выбора средств НК и т. д. Для этого СОП выполняют в виде цельного образца объекта контроля или его фрагмента с нормированными или искусственными дефектами.

В настоящее время на ремонтных предприятиях железнодорожного транспорта для настройки дефектоскопов и проверки технологии контроля различными методами конкретных объектов на рабочих местах широко используют так называемые контрольные (испытательные) образцы, которые по существу являются СОП. Указанные образцы изготавливают или отбирают (для магнитопорошкового контроля). Поскольку в отрасли отсутствуют нормативные документы, устанавливающие порядок разработки и аттестации СОП, то единственным критерием отбора СОП с естественным дефектом является признак: дефект не выявляется при осмотре образца невооруженным глазом.

На СОП с естественными и искусственными дефектами обязательно изготавливается дефектограмма и размещается на рабочем столе. Дефектограмма представляет собой отпечаток индикаторного рисунка дефекта и выполняется путем фотографирования, с помощью липкой ленты, с применением клеевой суспензии. Наиболее распространенным является изготовление дефектограммы с помощью липкой ленты. Деталь намагничивают, образуя валик дефекта, если он обнаружен. При МПК с применением «сухого» способа нанесения порошка липкую ленту накладывают на валик дефекта и снимают отпечаток дефекта. Если контроль проводится с помощью суспензии, то ожидают ее высыхания. Полученную дефектограмму помещают между пластинками оргстекла. При использовании СОП с естественными дефектами наличие дефектограммы на рабочем месте обязательно.

Осмотр деталей. При осмотре детали обнаруживают и анализируют осаждение магнитного индикатора с целью определения характера дефекта и принятия решения о пригодности детали к дальнейшей эксплуатации. Индикаторный рисунок из осевшего порошка на дефектах различного происхождения неодинаков. Его размеры и форма зависят от характера, величины и глубины залегания дефектов, что иногда дает возможность по форме индикаторного рисунка установить происхождение дефекта. Для облегчения расшифровки индикаторных рисунков на рабочих местах изготавливают и вывешивают дефектограммы характерных дефектов, в том числе и мнимых, выявленных при контроле конкретных деталей.

Основные требования к операции осмотра деталей:

– осмотр детали проводят при комбинированном освещении: общем и местном, при этом освещенность контролируемой поверхности должна быть не менее 1000 лк, для местного освещения применяют переносные светильники с непрозрачным отражателем, обеспечивающим рассеяние света и защиту глаз дефектоскописта от слепящего воздействия источника света;

− не допускается попадания прямых солнечных лучей света в глаза;

− при осмотре деталей необходимо применять лупы пяти- – семикратного увеличения;

− при контроле магнитной суспензией осмотр необходимо начинать через 20–30 с после нанесения индикатора для обеспечения формирования валика порошка.

Если ставится задача обнаружить дефекты малого размера, то размеры неровностей поверхности не должны превышать ожидаемых размеров дефекта. Наивысшая чувствительность МПК достигается при чистоте обработки поверхности, соответствующей 6–7-му классу шероховатости поверхности [18]. Очевидно, что увеличение шероховатости приводит к снижению чувствительности. В этом случае выявление дефектов с раскрывом 2–3 мкм оказывается невозможным уже при 5-м классе обработки. Казалось бы, на более чистой поверхности выявлять дефекты легче, однако здесь вступает в силу фактор бликов, из которых шлифованные поверхности, начиная с 9-го класса, трудно осматривать. Поэтому такие поверхности рекомендуется [18] осматривать в рассеянном свете или покрывать очень тонким слоем краски.

Расшифровка индикаторных рисунков дефекта,особенности которых необходимо учитывать при расшифровке магнитных индикаций

Трещины усталости возникают в процессе эксплуатации и обнаруживаются, как правило, в деталях, испытывающих в работе многократные знакопеременные нагрузки. Причинами их появления могут быть конструктивные недостатки, например наличие концентраторов напряжений – резких переходов в сечениях, несоблюдение требований чертежа при производстве или ремонте (надрезы или глубокие риски), наличие на детали дефектов металлургического происхождения (волосовин, шлаковых включений, флокенов), возникновение дефектов при обработке детали (шлифовочных, ковочных, закалочных и сварочных трещин).

Трещины усталости являются чрезвычайно опасными, так как, возникнув, они постепенно развиваются и углубляются внутрь детали по ее сечению, пока ослабление последнего не приведет к завершающему хрупкому разрушению детали.

Трещины усталости независимо от их происхождения выявляются по резко очерченному, плотному, четкому валику порошка, формирующегося по всей длине трещины.

дефекты сварки. Сварка является одним из самых распространенных технологических процессов в различных отраслях промышленности. В настоящее время применяют более ста видов сварки, которые по виду вводимой энергии делят на термические, термомеханические, механические.

Термические виды сварки включают в себя все способы сварки плавлением, осуществляемые без приложения давления. Термомеханические и механические способы сварки осуществляют только с приложением давления.

Характерные причины возникновения трещин в сварных швах:

− «горячие» (кристаллизационные) трещины зарождаются в процессе первичной кристаллизации или после охлаждения до 1100–1200 °С, возникают в переходной зоне от шва к основному металлу, форма таких трещин – извилистые, могут быть сквозными и несквозными, причина их возникновения – несоблюдение технологии сварки;

− «холодные» трещины возникают при остывании металла ниже 200 °С в околошовной зоне и в металле шва и развиваются вдоль или поперек шва, могут быть поверхностными или внутренними, возникают через несколько часов или суток после сварки, причина их появления – неправильно выбранный присадочный материал или несоблюдение технологии сварки;

− мелкие трещины (микротрещины) в шве или надрывы в переходной зоне появляются из-за неудовлетворительного качества присадочного материала;

− непровар – отсутствие структурной связи между объемами металла в сварном шве (по кромкам, сечению и в корне шва), появляется вследствие неполной предварительной очистки металла от шлака, краски, масла и других загрязнений.

Основные затруднения при расшифровке индикаторного рисунка связаны с тем, что при контроле сварных швов магнитный индикатор часто задерживается на неровностях швов, оседает в местах наплывов металла, а также по границам раздела двух структур металла. Чтобы избежать этого, необходимо зачищать неровности шва. Трещины в сварных швах являются опасными, так как в процессе эксплуатации могут приводить к трещинам усталости.

Дефекты, возникающие при шлифовании, из-за повышенного местного нагрева шлифуемой поверхности детали. Наиболее склонны к образованию этого вида трещин цементированные, азотированные и закаленные детали из легированных и малоуглеродистых сталей. При неправильно подобранных режимах шлифования на поверхности хромированных деталей, как правило, возникают шлифовочные трещины.

При магнитном контроле шлифовочные трещины легко отличить от других трещин: они тонки, неглубоки (от 0,0001 до 0,01 мм) и, как правило, располагаются на поверхности группами в виде сетки или тонких линий поперек направления шлифовки.

Шлифовочные трещины резко снижают усталостную прочность деталей, их ни в коем случае нельзя допускать к эксплуатации в местах концентраторов напряжений. Кольца и ролики подшипников подвижного состава, в которых в результате МПК обнаруживаются шлифовочные трещины, бракуются.

Закалочные трещины возникают главным образом при охлаждении деталей в процессе закалки в результате действия внутренних напряжений. Они могут возникать и на деталях, длительное время не подвергавшихся отпуску, уменьшающему внутренние напряжения.

Отличительным признаком закалочных трещин является неопределенность их направления на поверхности детали. При магнитном контроле они легко выявляются даже при слабом намагничивании, так как материал закаленных деталей имеет достаточно высокие значения остаточной индукции и коэрцитивной силы, а трещины – большие и почти всегда выходят на поверхность. Закалочные трещины имеют достаточную длину и выходят на поверхность в виде ломаных, извилистых линий, идущих в различных направлениях. Четкие и рельефные рисунки осажденного порошка, получающиеся над закалочными трещинами, позволяют отличить их от других дефектов.

ковочные и штамповочные трещины возникают из-за наличия в исходном материале литейных изъянов (усадочных раковин, рыхлот) или из-за несоблюдения температурных режимов ковки или штамповки. Магнитопорошковым методом данные дефекты выявляются достаточно хорошо, как и закалочные трещины, – в виде четких рельефных линий, имеющих разнообразные направления на поверхности детали.

Флокены представляют собой мелкие трещины длиной 20−30 мм разнообразного направления, залегающие преимущественно во внутренних, более глубоких зонах стальных поковок (глубже 60 мм). О происхождении флокенов существует несколько гипотез. Одна из них объясняет их происхождение двумя причинами: действием высокого давления водорода, выделяющегося из стали при ее охлаждении и действием значительных внутренних напряжений, обусловленных неравномерностью фазовых превращений в различных объемах стали в связи с дендритной неоднородностью.

Флокены являются опасными дефектами. Их присутствие в стали значительно ухудшает ее механические свойства, особенно если направление действия сил не совпадает с плоскостью залегания флокенов. Магнитопорошковым методом они могут быть обнаружены только в том случае, если они выходят на поверхность или залегают неглубоко под ней. Выявляются в виде отдельных прямолинейных или искривленных черточек длиной от одного до 25–30 мм, расположенных в большинстве случаев группами и имеющих разнообразное направление.

Неметаллические (шлаковые) включения представляют собой

− выделившиеся продукты реакций окисления, протекающих в ванне или ковше, при выплавке и разливе стали;

− шлаки, растворенные при высоких значениях температуры и выделяющиеся в виде включений;

− продукты, образовавшиеся от случайно попавших в сталь механических включений.

Неметаллические включения могут располагаться на поверхности деталей и под ней. Опасными являются включения, расположенные цепочками или сеткой по границе зерен, так как они снижают пластические свойства материала и приводят к появлению трещин вдоль таких включений (цепочек) при обжиме слитков стали.

Волосовины. Тонкие нити неметаллических включений или газовых пузырей, вытянутых вдоль волокон металла при его ковке, прокате или протяжке. Типичным признаком волосовин является их прямолинейность. При магнитном контроле волосовины выявляются в виде прямых параллельных линий различной длины, расположенных в одиночку или группами. Если волокна изогнуты, то волосовины следуют за направлением волокна. Крупные волосовины, выходящие на поверхность, являются опасными дефектами, снижающими предел усталости. Детали с такими дефектами не должны допускаться в эксплуатацию.

Расслоения образуются при прокатке слитков, внутри которых имеются такие дефекты, как крупные усадочные раковины, большие участки неметаллических включений или плены, т.е. окисленные слои металла. При прокатке включения, раковины, плены раскатываются и образуют расслоения. Выявляются в виде осаждений порошка по границам расслоения.

Мнимые дефекты,или ложные осаждения магнитных индикаторов, представляют собой магнитные индикации, по внешнему виду схожие с индикациями магнитных полей рассеяния дефектов, но вызваны они иными факторами. Умение отличить ложную индикацию от индикации дефекта позволит во многих случаях избежать необоснованной перебраковки деталей. Основными случаями и зонами возникновения ложных индикаций дефектов являются:

− в месте соприкосновения с намагниченной поверхностью ферромагнитного изделия; происходит четкое отложение магнитного порошка, аналогичное осаждению над трещиной, причем чем сильнее намагничена деталь, тем интенсивнее осаждение; для расшифровки деталь необходимо размагнитить и намагнитить повторно;

− по рискам на поверхности детали при контроле, особенно в приложенном поле; чтобы исключить из дальнейшего анализа данный мнимый дефект; необходимо зашлифовать риску мелкой наждачной шкуркой и повторно проконтролировать деталь; чтобы устранить влияние на результат анализа осаждения порошка по риске, имеющей в кратере трещину, наблюдать за осаждением порошка необходимо сразу же после полива суспензией; если риска в кратере имеет трещину, то образование валика происходит по всей длине одновременно, если нет, то магнитный индикатор накапливается постепенно, «цепляясь» по краям риски;

− осаждение порошка в местах поверхностного наклепа и забоин; в этих местах образуется слабое магнитное поле и происходит осаждение порошка; рекомендуется зачистить поверхность для удаления наклепа и повторить контроль;

− осаждение порошка по границам зон термического влияния сварки в околошовной зоне, повторяющее форму границ сварного шва в виде неплотных размытых полосок;

− осаждение порошка по границам незачищенного сварного шва; рекомендуется зачистить шов заподлицо и повторно провести контроль;

− осаждение порошка в виде цепочек, ориентированных по магнитным силовым линиям поля, возникающее при контроле в приложенном поле и свидетельствующее о чрезмерной концентрации суспензии или неправильно выбранной вязкости дисперсионной среды;

− осаждение порошка по местам грубой обработки поверхности. в этом случае порошок заполняет все углубления поверхности, «ложное осаждение» распознается визуально;

− осаждение по границам накатанных и ненакатанных участков, вызываемые изменением твердости поверхностного слоя.

Размагничивание и очистка деталей после проведения контроля. Факторы, определяющие необходимость размагничивания. Кроме намагничивания при магнитном контроле детали могут намагничиваться при электродуговой сварке, при случайном контакте с постоянными магнитами или электромагнитами, при близком нахождении объекта от места грозового разряда. Детали, подвергающиеся вибрации и знакопеременным нагрузкам, могут достаточно сильно намагничиваться даже в слабом магнитном поле Земли. При вибрации ослабляются «силы трения» доменов и облегчается их ориентация в направлении внешнего магнитного поля, т. е. ослабляется намагничивание деталей.

Магнитные поля неразмагниченных деталей могут создать известные ситуации, ведущие к отказу технических средств, поэтому детали размагничивают и проверяют качество их размагничивания.

Поскольку все детали находятся в магнитном поле Земли, то полного размагничивания достичь не удается. Детали размагничивают до уровня, при котором остаточная намагниченность уже не нарушает нормальной работы механизмов или технических средств.

2.7.2. Требования к размагничиванию деталей

подвижного состава

1. Размагничиванию после проведения МПК подвергаются детали, имеющие трущиеся при эксплуатации поверхности, а также детали, находящиеся с ними в контакте после сборки (кольца роликовых подшипников, шейки оси колесной пары, шейки валов, валики, ролики).

2. Размагничивание деталей осуществляют воздействием на контролируемую деталь магнитным полем с напряженностью, изменяющейся по направлению и убывающей по величине от начального значения до нуля. При этом начальное значение напряженности размагничивающего поля должно быть не меньше, чем значение намагничивающего поля.

3. Для размагничивания деталей применяют те же намагничивающие устройства, что и для намагничивания (МД12-ПС, ПШ, ПЭ, ПР).

4. Детали при размагничивании устанавливают относительно намагничивающего устройства так, чтобы направление магнитного поля при их размагничивании совпадало с магнитным полем при намагничивании.

5. При размагничивании деталей дефектоскопами, в которых не предусмотрен режим автоматического размагничивания, детали помещают в соленоид, включают его и плавно (в течение 5 с и более) перемещают относительно детали (или деталь относительно соленоида) до удаления их друг от друга на расстояние не менее 0,5 м, после чего соленоид выключают.

6. Детали, намагниченные постоянными магнитами или электромагнитами постоянного тока, труднее поддаются размагничиванию, чем намагниченные переменным или импульсным током. Для повышения эффективности процесс размагничивания повторяют многократно или увеличивают его продолжительность.

7. Нормы остаточной намагниченности деталей подвижного состава: для колец подшипников – не более 3 а/см, для всех остальных деталей – 5 А/см.