Определение основного времени
1. Определить основное время на каждый переход по формулам:
- для токарной обработки
где: L – длина хода резца
i – число проходов
n – частота вращения шпинделя
Sn – подача
- для сверления
где: L – длина хода сверла
n – частота вращения шпинделя
S – подача
- для шлифования
где: L – длина хода круга
i – число проходов
n – частота вращения детали
Sn – продольная подача
B – ширина шлифовального круга
Кз – 1,2 . . . 1,7 – коэффициент зачисных ходов
- для наплавки
где: G – вес наплавленного металла
I – сила тока
ан – коэффициент наплавки
- для хромирования
где: h – толщина стоя покрытия.
y – плотность электролитического хрома (y = 6,9…7,1 г/см3 )
Е – электрохимический эквивалент (Е = 0,323 г/Ач)
Д – плотность тока на катоде (табл.31)
η – выход металла то току (η = 0,12…0,18)
2. Определить вспомогательное время (на все переходы) по формуле:
где: tB1 - время на установку детали.
tB2 - время, связанное с переходом.
3. Определить оперативное время по формуле:
где ΣΤ0 - сумма основного времени всех переходов.
4. Определить дополнительное время по формуле:
где: к = 0,08 - для токарной обработки,
к = 0,09 - для шлифования,
к = 0,06 - для сверления.
5. Определить штучное время по формуле:
6. Определить техническую норму времени по формуле:
| где ΤΠ3. - подготовительно-заключительное время, n – кол-во деталей в партии . |
Таблица 29
Основные параметры пористого хромирования электролитическим способом
| Вид пористого покрытия | Состав электролита, г/л | Режим | ||
| хромирования | анодного травления | |||
| Точечный | СгОз = 250-300 H2S04 = 2,5-3 | D = 45 t = 50-52 | D = 40 t = 50 T =10-12 | |
| Канальчатый | СгОз = 250 H2S04 = 2 | D = 50 t = 58-60 | D = 40 t= 58-60 T = 6-8 | |
| Примечание. D – плотность тока в а/дм2; t – температура в оС; Т – продолжительность травления, мин. | ||||
Таблица 30
Типы ванн для хромирования
| Тип ванн по концентрации электролита | Содержание в воде, г/л | Назначение покрытия | |
| СгОз | H2S04 | ||
| Низкая (разведенная ванна) | 150-200 | 1,5-2 | Для восстановления изношенных деталей |
| Средняя (универсальная ванна) | 200-250 | 2-2,5 | Для износостойкого и декоративного хромирования |
| Высокая (концентрированная ванна) | 350-450 | 3,5-4,5 | Для декоративного хромирования |
Таблица 31
Данные для выборов режима хромирования (состав электролита ванны: СгОз = 150 г/л; H2S04 = 1,5 г/л)
| Условия работы деталей | Вид осадка | Режим хромирования |
| Неподвижные сопряжения (шейки валов под прессовые и подшипниковые посадки) | Блестящий и молочный. Толщина слоя 0,05-0,3 мм (на сторону) | D = 30 t = 45-50 |
| Хромированная поверхность детали работает на истирание при нагрузках до 5 кгс/см' | Блестящий. Толщина слоя 0,08-0,12 мм (на сторону) | D = 50 t = 50-55 |
| То же, при нагрузках 5-20 кгс/см2 | Блестящий. Толщина слоя 0,05-0,1 мм (на сторону) | D = 20-30 t = 50-55 |
| Молочный | D = 35-40 t = 60-65 | |
| То же, при динамических нагрузках и давлениях свыше 20 кгс/см2 | Молочный. Толщина слоя 0,03-0,05 мм (на сторону) | D = 30-40 t = 60-65 |
| Примечание. D – плотность тока, А/дм2; t – температура, оС |
Таблица 32
Электролиты для осталивания
| Состав электролита, г/л | Тип электролитов | ||
| Хлористое железо Соляная кислота | 680 0,8-1 | 0,6-0,8 | 200-250 0,8-1,2 |
Таблица 33