Понятие «датчик». Классификация датчиков

Мир датчиков чрезвычайно разнообразен: большое число измеряемых величин, или параметров исследуемого объекта (температура, тепловые потоки, давление, расходы, скорости и т.д.); разнообразие физических зависимостей, используемых для измерительных преобразований (терморезистивный, термоэлектрический, фотоэлектрический, пьезоэлектрический и другие эффекты); разнообразие современных объектов измерения, предопределяющих специфику требований к датчикам и измерениям в целом (ракетно-космическая техника, авиация, судостроение, энергетика, атомная техника, общепромышленные объекты и т.д.); разнообразие параметров и характеристик самих датчиков (чувствительность, диапазон измерений, быстродействие, точность, надежность, присоединительные размеры, глубина погружения чувствительного элемента и т.д.).

Любой вновь создаваемый технический объект, в особенности сложный, нуждается в экспериментальной отработке и проверке заложенных в него проектных решений и расчетов. В процессе таких испытаний именно датчикам отводиться наиболее ответственная и содержательная роль восприятия и первичного преобразования информации об испытуемом объекте. Для этого датчикам должны наиболее точно соответствовать условия измерений, а измерительные процедуры в последующих звеньях информационно-измерительной системы должны по возможности освободить результаты измерений от наслоений погрешностей в целесообразных и при этом допустимых пределах. Собственные погрешности датчика есть результат не только тех или иных досадных его технических несовершенств, но и являются теоретической неизбежностью. Ошибки датчиков никогда не могут быть полностью исключены или сделаны бесконечно малыми. Стремление получить больше информации от датчика (повышение его точности выше целесообразных пределов) неизбежно ведет либо к его крайней уязвимости и в результате к неработоспособности, либо к такому местному расту энтропии, что будет нарушен сам исследуемый процесс. Поэтому при проектировании датчиков применительно к конкретной измерительной задаче, либо при выборе датчика из числа существующих, должна быть достигнута гармония между метрологическими и надежностными характеристиками датчика для данных условий измерений. Именно этими соображениями ограничивается возможность обеспечения «универсальности» датчиков, к которой стремятся проектанты в попытках ограничить их номенклатуру, и объясняется довольно внушительное представительство разнообразных «специальных» датчиков, разрабатываемых «под задачу».

Однако универсальность датчиков предполагает массовость их использования и изготовления и, следовательно, высокую технологичность и отработанность, что в специальных датчиках может быть реализовано лишь в редких случаях.

В принципе, датчики предназначены для измерений параметров четырех агрегатных состояний вещества:

1) твердое тело (металлы, диэлектрики, полупроводники, композитные материалы);

2) жидкости (криогенные, высококипящие, расплавленные металлы);

3) газы (спокойные газы и газовые потоки при давлениях от глубокого вакуума до высоких давлений);

4) плазма (низкотемпературная плотная плазма, высокотемпературная разряженная).

Измерениям подлежат физические параметры различных объектов и конструктивных элементов и их рабочих продуктов.

Измеряемые величины могут характеризоваться временными (стационарные, динамические, непрерывные, дискретные), пространственными (сосредоточенные, распределенные), корреляционными (независимые, зависимые) свойствами. Априорные сведения об этих свойствах позволяют осуществить разработку новых датчиков и выбор существующих датчиков, определить места их установки, их количество на объекте измерения.

Преобладающее большинство датчиков являются контактными, т.е. они устанавливаются на объекте измерения в местах непосредственного измерения исследуемых параметров. Важнейшим фундаментальным фактом является то, что, как правило, это места концентрированного одновременного воздействия многих физических факторов. Датчик должен быть надежно защищен от разрушительного действия этих факторов (механическая надежность), а также должен обладать селективностью по отношению к измеряемому параметру и независимостью (в пределах допустимой погрешности) по отношению ко всем остальным факторам (метрологическая надежность).

Датчик, таким образом, представляет собою по существу многополюсник со многими входами и одним выходом. Разделение воздействий путем изучения функций влияния по каждой из дестабилизирующих факторов малореально. Ведь для этого надо обладать информацией обо всех влияющих факторах в местах установки основного датчика. Однако магистральный путь состоит в выборе таких принципов преобразования, которыми обеспечивается надежная селективность датчика к основному параметру.

Заметим, что все защитные меры являются одновременно источниками систематических погрешностей датчиков при измерении основного параметра. В том числе и защита чувствительного элемента от прямого контакта с окружающей средой.

Процесс взаимодействия датчика с объектом измерений – это процесс обоюдный. Измерение корректно постольку, поскольку установка датчика на объект измерений не меняет физическую картину изучаемого процесса, не привносит каких-либо особенностей в поведение измеряемого параметра. Это условие необходимо, но не достаточное. Измерения также корректны постольку, поскольку датчик способен воспринять и правильно воспроизвести действительное поведение измеряемого параметра во времени.

Изложенные соображения приводят к совокупности требований к датчикам не только взаимопротиворечивых, но даже и взаимоисключающих. В этой связи разрешение этих противоречий при проектировании датчиков достигается назначением тех или иных целевых функций и решением оптимизационных задач, которые чаще всего строго аналитически не решаются.

Описанные в общем виде процессы взаимодействия датчика с объектом измерения и преобразования в нем измеряемой величины позволяют формализовать обобщенную структурную схему любого гипотетического датчика в следующем виде (рис. 1.1).

В конктретных реализациях датчиков те или иные звенья могут отсут-ствовать либо их функции могут быть выражены неявно. Вместе с тем может быть несколько звеньев одного и того же назначения, например звено 2. Последовательность преобразования в каждом конректном датчике всегда конкретна, но существенно то, что она укладывается в предлагаемую структурную схему.

Приведем несколько иллюстраций [1].

1. Датчик температуры жидкостного или газового потока. Чувствительный элемент – платиновая проволока, намотанная на тонкий слюдяной каркас (звено 3). Чувствительный элемент помещен между обкладками (звено 2). Чувствительный элемент в обкладках помещен в плоскую обжатую трубку (звено 1), устанавливаемую ребром по потоку. Звено 4 в датчике отсутствует.

2. Датчик для измерений пульсаций давления. Давление воспринимается мембраной (звено 1). Прогиб (деформация) мембраны передается через упор (звено 2) на пьезоэлектрический элемент (звено 3). В датчике для согласования с внешней измерительной линией используется эмиттерный повторитель (звено 4).

3. Датчик для измерения температуры спокойного газа в условиях естественной конвекции. Открытый чувствительный элемент (звено 3) из проволоки диаметром 30 мкм, выполненный в виде бифилярной спирали, закрепленной концами петель в плоскости миниатюрной рамки. Других звеньев датчик не содержит.

Ему подобен волоконно-оптический датчик температуры на крутом изгибе. Чувствительный элемент датчика – волоконный световод с крутым изгибом – помещается непосредственно в измеряемую среду (звено 3). Звенья 1 и 2 отсутствуют. Однако этот датчик имеет согласующее устройство (звено 4) – светодиод и фотодиод.

Принципиальная возможность зависимости выходной величины датчика Y(τ) не только от входной измеряемой величины X(τ), но и от влияющих величин Z_i(τ) привела к разделению функции преобразования датчика на «реальную» и «номинальную». Под «реальной» понимают функцию, отражающую комбинированную зависимость, а под «номинальной» – только зависимость Y(τ)=F[X(τ)]. Заметим, что «реальная» функция преобразования столь же неопределенна, сколь в общем случае неопределимы сами влияющие величины.

«Номинальная» же функция преобразования описывает тот процесс преобразования, ради которого датчик создавался.

Каждый датчик может и должен быть описан оператором, устанавливающим однозначную связь между его входной – X(τ) и выходной Y(τ) величинами. Этот оператор определяет как статические, так и динамические характеристики датчика.

Если оператор линеен (для него справедлив принцип суперпозиции), то такие датчики могут называться линейными.

В зависимости от структуры физической модели датчика и модели его взаимодействия со средой, датчики могут рассматриваться как с сосредоточенными параметрами, (вход представим в виде точки), так и с распределенными параметрами (вход распределен по некоторой поверхности). Соответственно датчики с сосредоточенными параметрами описываются обыкновенными дифференциальными уравнениями, а датчики с распределенными параметрами – уравнениями в частных производных или с помощью более сложных представлений.

Порядок уравнения определяет порядок датчика.

Датчик с сосредоточенными параметрами первого порядка
апериодического типа

(1.1)

где a и b – постоянные коэффициенты.

Таким образом, описываются многочисленные датчики различных типов.

Датчик температуры с однородной структурой

(1.2)

где t_Д – температура датчика (однозначно определяющая его выходной параметр); a=αS/(mc); α – коэффициент конвективного теплообмена датчика со средой; S – площадь измерительной поверхности датчика; m – масса измерительной части датчика; с – удельная теплоемкость материала датчика; t_И – измеряемая температура.

Крыльчатый анемометр – датчик измерения скорости потока

(1.3)

где I – момент инерции крыльчатки; ω – угловая скорость вращения крыльчатки; μ – коэффициент сил вязкого трения; b – константа датчика;
v – измеряемая скорость потока.

Датчик давления мембранного типа с разделительной полостью

(1.4)

где а – константа, определяемая объемом полости, коэффициентом динамической вязкости среды; Р_Д – давление в разделительной полости датчика; Р – измеряемое давление на входе в датчик.

Датчик с сосредоточенными параметрами второго порядка
апериодического и колебательного типа

(1.5)

Подавляющее большинство датчиков описывается именно таким типом уравнения.

Датчик температуры в защитной оболочке (неоднородная структура, чувствительный элемент изолирован от оболочки). Оболочка считается тонкой, однородной, и в ней отсутствуют градиенты температуры. В этом случае

(1.6)

где λ – коэффициент теплопроводности промежутка между чувствительным элементом и оболочкой; S_Э и S₀ – площади поверхности ЧЭ и оболочки; с_Э и с₀ – полные теплоемкости ЧЭ и оболочки; α₀ – коэффициент конвективного теплообмена оболочки со средой;

Датчик вибрационных ускорений

(1.7)

где m – инерционная масса датчика; k – коэффициент демпфирования датчика; σ – жесткость упругого элемента; а – измеряемое ускорение.

Датчик давления мембранного типа

(1.8)

где m – масса мембраны; Х_Д – прогиб мембраны; k – коэффициент демпфирования колебаний мембраны; σ – жесткость мембраны; Р_И – измеряемое давление.

Более полное и содержательное описание датчика может быть получено при его рассмотрении как системы с распределенными параметрами.