Анализ использования производственной мощности

Анализ использования производственной мощности выполняется с целью выявления дополнительных резервов увеличения мощности производства.

Анализ выполняется в следующем порядке:

1 Определяется отклонение в выпуске продукции от запланированной мощности

Dq = q_факт – М, (1)

Где q_факт. – фактический выпуск продукции;

М – мощность по расчету.

2 Определяется отклонение в выпуске продукции за счет изменения в днях работы:

Dq_t = (t_факт. – t_норм) × П_норм., (2)

Где T_факт. – время фактически отработанное;

П – производительность по норме;

T_норм. – нормативное время.

3 Отклонение в выпуске продукции за счет среднесуточной производительности:

Dq_п = (П_факт. – П_норм.) × t_факт., (3)

Где П_факт. – фактическая производительность;

П_норм. – производительность по расчету.

4 Выполняется анализ использования рабочего времени и простоев, выявляют все ненормированные простои, их причины, намечают мероприятия по их устранению. Определяется дополнительное количество продукции, которая будет получена за счет ликвидации этих простоев и оно будет равно:

Dq = Dt × П_норм., (4)

Где Dt – скрытые резервы времени.

5 Выполняется анализ среднесуточной производительности, определяют резервы её повышения, за счет увеличения производительности:

Dq = DП × t_факт., (5)

DП – резервы производительности.

6 Определяются коэффициенты использования мощности:

а) коэффициент общего использования или коэффициент интегральной нагрузки:

. (6)

б) коэффициент использования мощности по производительности или коэффициент интенсивной нагрузки:

. (7)

в) коэффициент использования мощности во времени или коэффициент экстенсивности нагрузки:

. (8)

7 Выполняется анализ работы оборудования, который должен быть представлен в таблице 4.

Таблица 4 – Анализ работы оборудования

Показатель	План	Факт
1. Время календарное, ч. 2. Время работы, ч. 3. Простои, ч. в том числе: - капитальный ремонт - текущий ремонт - отсутствие сырья - аварии - регенерация

По данным таблицы 4 должен быть сделан вывод. Например, было запланировано 7368 часов работы, однако фактически отработали 7373 час. Увеличение времени работы установки на 5 часов было вызвано уменьшением фактических простоев в капитальном ремонте на 144 часа, в текущем ремонте на 29 часов и увеличением регенерационных простоев на 168 часов. Уменьшение простоев установки в ремонте объясняется лучшей организацией ремонтных работ, проведение ремонта высококвалифицированными кадрами и проведение ремонтных работ более совершенными машинами и механизмами. Увеличение продолжительности регенерации объясняется использованием на производстве старого катализатора.