Типичные ошибки при внедрении бережливого производства
Установлено семь видов основных ошибок:
- Непонимание роли руководства при внедрении системы Лин
- Построение «Системы», не обладающей необходимой гибкостью
- Начало внедрения не с «основ»
- Изменяются рабочие места, но не меняются привычки
- Все измерять (собирать данные), но ни на что не реагировать
- «Паралитический анализ» (бесконечный анализ ситуации, вместо непрерывных улучшений)
- Обходиться без поддержки
Мировой опыт показывает следующие результаты внедрения инструментов бережливого производства:
- Рост производительности труда на 35-70%;
- Сокращение времени производственного цикла на 25-90%;
- Сокращение брака на 58-99%;
- Рост качества продукции на 40%;
- Увеличение времени работы оборудования в исправном состоянии до 98,87%;
- Высвобождение производственных площадей на 25-50%.
Многие организации используют систему бережливого производства, видоизменяют ее под свои условия, сохраняя существенные черты. Из зарубежных компаний, в качестве примера, можно привести большинство автомобилестроительных фирм (например Toyota, Honda, Nissan, Mazdа, Ford, Iveco, BMW, Volvo), крупнейшую алюминиевую компанию в США – Alcoа, компанию Caterpillar (США). Стоит отметить, что наибольших успехов в использовании системы бережливого производства добились в Японии. Некоторые американские компании, например «Ford», в настоящее время заметно проигрывают в конкурентной борьбе с японскими компаниями. В России достаточно большое количество предприятий находятся в процессе внедрения системы или уже внедрили данную систему, например, такие как титановый комбинат «ВСМПО», «РУСАЛ», ОАО «ГАЗ», ОАО «КАМАЗ», ОАО «ЗМЗ», ОАО «Урал», ОАО «УАЗ», ОАО «Брянский Арсенал» и большое количество менее крупных предприятий
ПРИМЕРЫ
ГК «Оргпром» – ведущий российский провайдер, оказывающий полный спектр услуг по устойчивому развитию производственных систем РПС, освоению бережливого производства. Среди клиентов «Оргпрома» – Корпорация Иркут, Улан-Удэнский авиационный завод, РУСАЛ, КАМАЗ, АвтоВАЗ, ВСМПО-АВИСМА, Газпромнефть-БС, Татнефть, Сибур, Уралсиб, Октябрьская и Куйбышевская железные дороги, Федеральная Пассажирская Компания, Русская механика, Оренбургэнергосбыт, Бецема, ТехМаш, Ижевский радиозавод, Тиккурила, Балтика, Е4, Иркутскэнерго и другие компании.
Проекты «Оргпрома» помогают предприятиям существенно повышать свою конкурентоспособность за счет включения внутренних резервов эффективности на основе вовлечения всего персонала в непрерывное совершенствование процессов и построение производственной системы роста.
В 2012 ГОДУ «ОРГПРОМ» - ЭТО:
· 360 корпоративных клиентов различных отраслей, форм собственности и размеров
· 610 подготовленных сертифицированных Лин-экспертов для предприятий.
· Десятки успешных консалтинговых проектов и реализованных программ РПС.
· 43 зарубежных партнеров из Японии, США, Канады, Европы, Китая и др., совместно с которыми ведутся проекты, организуются бенчмаркинг-туры.
· 7 проведенных Российских Лин-форумов.
· 12 сессий Российской Лин-Школы.
· 18 кайдзен-командировок в Японию, Турцию, Германию и Австрию, Китай.
· 19 экскурсий «Бережливое кольцо России» на образцовые предприятия страны.
· Более 200 региональных семинаров для руководителей, менеджеров и тренеров.
· 6905 участников обучающих программ.
· 2 выпуска курсантов по программе повышения квалификации по бережливому производству (Лицензия Министерства образования).
· 12 книг о Лин, выпущенных совместно с ведущими издательствами бизнес-литературы.
· 360 выпусков электронного журнала «Вестник Лин».
· 3700 публикаций о бережливом производстве в прессе.
· Участие в разработке и реализации программ государственно-частного партнерства на основе бережливого производства в Республике Татарстан, Пермском крае, Курганской области, Казахстане.
· Инициация и участие в организации федерального конкурса лидеров производительности на кубок им. А.К. Гастева.
ВИДЕО
Тверской вагоностроительный завод (ВИДЕО)
Успехи ОАО «КАМАЗ»
Наиболее активно среди российских предприятий внедряет систему бережливого производства акционерное общество «КАМАЗ».
ОАО "КАМАЗ" (Камский автомобильный завод) — крупнейший в России и СНГ комплекс предприятий по производству большегрузных и автомобилей, тракторов, дизельных двигателей и комплектующих, расположенный в Набережных Челнах (Республика Татарстан).
Успехи грандиозные. На каждый рубль затрат получается более ста рублей прибыли, но ведь этих успехов можно достигнуть только за счёт массового вовлечения в процессы улучшений всего персонала как производственного, так и управленческого. Прежде чем вовлечь, надо обучить персонал, а обучить весь персонал можно только без отрыва от производства. Время на обучение в период кризиса может найти практически каждое предприятие без нарушения ритма производства.
| Показатель | За период с 2006 г. до октября 2011 г |
| Обучено принципам и методам бережливого производства 100% персонала, чел. | 88 131 |
| Подготовлено специалистов по развитию «Производственной системы «КАМАЗ», чел. | |
| Подано кайдзен–предложений | 388 995 |
| Внедрено кайдзен–предложений | 313 435 |
| Открыто проектов | 10 612 |
| Внедрено проектов | 7 509 |
| Охвачено системой 5С рабочих мест | 35 452 |
| Стандартизировано операций | 2 528 |
| Визуализировано операций | 2 673 |
| Высвобождено площадей, кв.м | 363 988 |
| Высвобождено оборудования, ед. | 4 479 |
| Создано эталонных участков | |
| Получен экономический эффект, млрд. руб. | 14,7 |
***
15.04.13. КАМАЗ, Северсталь и РЖД договорились о взаимодействии по совершенствованию производства
В Набережных Челнах состоялось подписание трехстороннего соглашения о сотрудничестве между ОАО «КАМАЗ», ОАО «Северсталь» и ОАО «Российские железные дороги», которое будет действовать до 2015 года. Об этом говорится в сообщении автопроизводителя.
Решение о подписании данного соглашения было принято после успешной реализации проекта «Создание эталонной системы управления процессом поставок». Проект опирался на концепцию «вытягивающего» производства, при котором объемы продукции и сроки ее изготовления на каждом производственном этапе определяются исключительно потребностями последующих этапов (в конечном итоге - потребностями заказчика). В ходе его реализации удалось снизить потери в процессе поставок в два раза и сократить на 30% время доставки череповецкого металлопроката на предприятия Камского автозавода.
Экономический эффект от реализации проекта превзошел все ожидания. «Благодаря ускорению доставки груза по железной дороге, снижению авансовых платежей и затрат удалось сэкономить более 121 миллиона рублей.
Стороны договорились о дальнейшем взаимодействии по совершенствованию производственной деятельности на базе философии Лин и инструментов бережливого производства. В рамках сотрудничества будет продолжен трехсторонний обмен опытом по реализации передовых решений в области применения современных инструментов обеспечения качества, внедрения эффективных технологий бережливого производства, мотивации персонала, развития производственных систем. Кроме того, компании организуют совместное обучение специалистов по внедрению технологий бережливого производства.
Бережливое производство начнут внедрять на Вологодском ВРЗ в ближайшее время. Документ с названием «Применение технологий бережливого производства на ОАО «РЖД» был направлен управлением технической политики «ОАО РЖД» всем дочерним предприятиям. Решение о внедрении бережливого производства на ОАО «Вологодский вагоноремонтный завод» было принято генеральным директором предприятия Николаем Бачкаревым. О том, что такое бережливое производство и зачем оно предприятию, газете «Тяговик» объяснил заместитель генерального директора по качеству Дмитрий Косарев.
12 декабря 2012
газета "Тяговик", март 2012г.
Бережливое производство на ТПЗ «Шексна»
Экономика3 февраля 2012, 10:41
Трубопрофильный завод «Северстали» в Шексне сегодня один из самых востребованных поставщиков труб на российском рынке. Производить больше качественной продукции по меньшей себестоимости — задача, которая стоит и перед этим предприятием компании. Добиваются в Шексне этого вполне успешно с помощью инструментов бережливого производства, внедряемых сегодня во всей «Северстали».
Резчики холодного металла меняют ножи на дисковых ножницах на агрегате продольной резки металла. На нем режется широкая полоса металла на более узкие. Для того, чтобы в дальнейшем из этих полос производить трубы. Ещё совсем недавно ножи и дистанционные кольца набирали на поворотную колонку агрегата два-три человека. Сейчас с этим справляется всего один работник. Это резчик холодного металла Сергей Зяткин." Нам дают задание, такую распечатку. — Поясняет он. — Здесь показано количество, размеры. Собираем всё вручную. Для нас это будет лучше, но будет тяжелее. Это надо и без этого никак, нужно развиваться«.
Раньше замену оснастки дисковых ножей рабочие делали только после остановки агрегата. На процедуру уходило больше часа. Сейчас же Сергей Зяткин заранее, ещё во время работы агрегата подготавливает комплект ножей и дистанционных колец. Благодаря чему сама перевалка оснастки теперь длится всего полчаса. «Работа осталось прежней, а вот время сократилось. Увеличение плана, расходы уменьшились на 12%», — говорит Сергей Черняев, резчик холодного металла трубопрофильного завода «Шексна ОАО «Северсталь».
И еще одну возможность сокращения ненужных затрат изыскали на трубопрофильном заводе в Шексне. На сокращении времени перевалки сепараторных валов. Это такое устройство, разделяющее полосы металла между собой. Здесь также как и во время перевалки дисковых ножей заранее собирают делительные кольца на валы. Что позволяет уменьшить время простоя агрегата, увеличить объем производства в конечном счете.
"Агрегат продольной резки обеспечивает заготовкой трубосварочный агрегат. Основной вид продукции это как раз труб. Более быстрое время перевалки позволяет более оперативно обеспечить потребности ТСА для большего выхода готовой продукции«,- рассказывает Илья Матросов, начальник производственного участка ТПЗ «Шексна».
В этом году в планах трубопрофильного завода существенное увеличение объемов производства. В связи с этим здесь и происходит анализ и устранение потерь времени на перенастройку и переналадку агрегатов.
«Здесь был применен такой инструмент как СМЕД — то быстрая переналадка. Сами рабочие предложили перевести внутренние операции по переборке сепараторов и оснастки дисковых ножниц во внешние операции во время резания листа. Инструмент очень универсален, может применяться практически везде, где существует переналадка и перенастройка», — говорит Сергей Прокофьев, навигатор-стажер Бизнес-системы «Северсталь».
Сейчас, успешный опыт внедряется на агрегате продольной резки трубопрофильного завода, в ближайшее время планируется применять его на других производственных участках. Это позволит повысить эффективность производства ТПЗ «Шексна» в целом. А потребители получат трубы, широко используемые в строительстве в необходимых объемах — сегодня спрос на эту продукцию высок. А значит, компания и ее работники получат еще большую уверенность в завтрашнем дне.