Методи утилізації як природоохоронні технології

Одним із методів утилізації золошлакових відходів є використання методів активації. Дані методи використовуються для отримання вторинної сировини.

Хімічна активація золи найчастіше пов’язана з розчиненням алюмосилікатного скла золи у лужному середовищі, існують декілька напрямків хімічної активації:

· кислотна(як активатори азотна , щавелева кислоти);

· лужноземельна(як активатор золи використовують портландцемент або вапно);

· сульфатна (як активатор використовують сульфати кальцію);

· лужна активації(активаторами є гідроксиди, силікати або карбонати лужних металів).

Кислотна активація, яка іноді використовується у хімічній технології, широко не використовується в галузі будівельних матеріалів у зв’язку з високою вартістю як матеріалів, так і процесу, а також небезпечністю для персоналу та обладнання.

Термічна активація базується на збільшенні розчинності кремнезему та глинозему при підвищенні температури. Що стосується цементів на основі активованих зол, то термічна активація використовується на етапі мокрого помелу або теплової обробки відформованих виробів (пропарювання, автоклавування тощо). Як і у випадку механічної, термічна активація ефективна тільки у поєднанні з хімічною. Додаткове використання пластифікуючих добавок (враховуючи відносно велику кількість використаної золи у складі в’яжучої системи) необхідно як для регулювання реологічних властивостей отриманих бетонних сумішей, так і кінетики набору міцності бетону на ранніх етапах твердіння [16].

Мікрохвильова активація При традиційному нагріві передача теплоти від нагрівача до об'єкту, що нагрівається, відбувається поступово, за рахунок конвекції, теплопровідності і радіаційного переносу теплової енергії від зовнішніх ділянок до внутрішніх і завжди пов'язана з виникненням температурного градієнта. МХ - випромінювання, в багатьох випадках володіє досить доброю проникною здатністю, з молекулами (іонами) по всьому об'єму опроміненого матеріалу. В результаті нагрівання відбувається одразу по всьому об'єму опроміненого зразка. Помітне поглинання МХ - випромінювання спостерігається при опроміненні багатьох рідин і рідких розчинів. Особливо сильне поглинання спостерігається у води та водних розчинів. Взаємодія МХ - випромінювання з твердими зразками може супроводжуватися його відбиттям, поглинанням та проходженням через об’єм зразка без послаблення. Тверді матеріали по характеру взаємодії з МХ - випромінюванням можна розділити на три групи.

До першої групи належать метали, гладка поверхня яких повністю відбиває МХ - промені. При цьому метал не нагрівається, тому що втрат енергії МХ - випромінювання в його об’ємі практично немає.Якщо ж поверхня металу шорстка, то МХ - випромінювання здатне викликати на таких поверхнях дуговий розряд . До другої групи належать діелектрики, пропускають МХ - випромінювання через свій об’єм практично незміненим: оксиди кремнію, різні види скла, фарфор і фаянс, поліетилен, полістирол і фторопласти (тефлон та ін.).

До третьої групи належать діелектрики, при проходженні через об’єм яких відбувається поглинання МХ- випромінювання, що супроводжується, зокрема, розігрівом зразків. Поглинання МХ - випромінювання обумовлено дією двох чинників. В результаті проведених інформаційних досліджень щодо механічної активації було визначено, що він полягає у підвищенні питомої поверхні вихідної золи шляхом її помелу, але збільшення її понад 700 м² /кг призводить до зниження міцності внаслідок збільшення водопотреби. Ефективна тільки у поєднанні з хімічною так само як термальна активація.

Мх опромінення являється досить перспективним методом активації золи. Сприяє більш рівномірному і швидкому розігріву, що в свою чергу вивільняє сполуки, які приймають активну участь в процесі тужавлення золо-цементних розчинів [17].

Процес хімічної активації (кислотної) можна назвати процесом екстракції (вилуговування). Екстракцію широко застосовують для вилучення цінних продуктів з розбавлених розчинів, а також для отримання концентрованих розчинів. Перевага екстракції полягає в тому, що вона проводиться при низькій робочій температурі процесу.Вилуговування являє собою складний багатоступінчастий процес, що полягає в дифузії розчинника в пори твердого тіла, розчиненні видобутих речовин, дифузії речовин, що екстрагуються в капілярах твердого тіла до поверхні розділу фаз і массопередачі екстрагованих речовин в ядро потоку екстрагента.

До осн. стадіями екстрагування відносять:

1) підготовку сировини і екстрагента (очищення і подрібнення сировини, нагрівання р-телеглядачам);

2) безпосереднє контактування твердої і рідкої фаз в апараті, наз. екстрактором;

3) поділ системи тверда фаза - розчин (відстоювання, фільтрування, центрифугування).

Пром. екстрагентів повинні мати високу вибірковість, легко регенеруватися і бути порівняно дешевими. Таким вимогам відповідають вода, етанол, бензин, бензол, СС14 ацетон, розчини к-т, лугів і солей.

На швидкість і механізм екстрагування істотно впливає структура твердих пористих тіл. Недоліками відомих процесів вилучення рідкоземельних металів з золошлакових відходів є: велика витрата кислот на нейтралізацію оксидів макроелементів (кальцій, магній,стронцій, алюміній, залізо) золошлакових відходів і проблеми виділення рідкоземельних металів з складних за складом розчинів [18].

Технологічна схема:

В даній роботі приділена увага методам активації таким як механічна та хімічна активації. На технологічній схемі маємо опис ( рис. 4.1).

Механічна активація полягає у підвищенні питомої поверхні вихідної золи шляхом її помелу. Це сприяє не тільки кількісному підвищенню реакційної здатності реагентів, але й має якісний ефект: формування нових активних поверхонь алюмосиликатної фази, що містять мікродефекти, які відрізняються високою поверхневою енергією і, відповідно, реакційною здатністю. У той же час підвищення питомої поверхні золи більше 700 м²/кг призводить до зниження міцності внаслідок збільшення водопотреби. Відокремлення більш тонкої фракції золи (до 45 або 90 мкм) можливо не тільки завдяки помелу, але й шляхом сепарації. Такий підхід сприяє економії енергії на помел, але не дозволяє утилізувати всі 100% золи[19] .

Рисунок 4.1 : Технологічна схема механічної активації

Тому ми використовуємо і процес дробленя і процес сепарації, для 100% утилізації золи.

Для утилізації і знешкодження промислових відходів найбільш розповсюдженими є наступні методи підготовки і переробки відходів: здрібнювання розмірів шматків, укрупнення розмірів часток, класифікація і сортування, збагачення, термообробка, вилучення, зневоднювання.

Дроблення широко використовують при переробці відходів металургійних шлаків, що вийшли з уживання гумовотехнічних виробів, відходів пластмас і інших відходів. Для дроблення використовують щокові, конусні, валкові, роторні дробарки різних типів (Рис.4.2). Розмір шматків до дроблення може складати від 1000 до 20 мм, після дроблення 250—1 мм.Дроблення і подрібнення на збагачувальних фабриках використовують для роз'єднання тісно переплетених і зрослих між собою зерен різних мінералів, що містяться в корисній копалині. Чим повніше відбувається розкриття зерен корисної копалини при дробленні і подрібненні, тим успішніше його наступне збагачення.

Рисунок.4.2 - Щокова дробарка

Крупність дроблення і подрібнення корисних копалин залежить від їхнього мінерального складу, вкраплення корисних мінералів, подальшого методу збагачення і характеру використання продуктів збагачення (Рис.4.3 – а,б).

Види дроблення в залежності від ступеня подрібнення:

• Велике (крупне) - в 2-6 разів;

• Середнє - в 6-10 разів;

• Дрібне – в10-50 разів;

• Тонке – в 50-100 разів;

• Надтонке (колоїдне) – в 100-10000 разів.

Дроблення і подрібнення є найбільш енергоємними і дорогими процесами у циклі збагачення корисних копалин. Капітальні та експлуатаційні витрати на них можуть досягати 70% від усіх затрат на збагачення. Тому удосконалення дробильного і подрібнювального обладнання, застосування найбільш ефективних і економічних способів і схем підготовчих операцій маютьважливе народногосподарське значення .

а	б
Рисунок.4.3 – а: ЗШВ до процесу б:.після дроблення

Помел матеріалів 1—5 мм здійснюють мокрим і сухим способами за допомогою млинів різного типу. Розмір фракцій після здрібнювання може складати 0,1—0,001 мм. Помел застосовують при переробці паливних і металургійних шлаків, відходів вуглезбагачення, деяких виробничих шламів, відходів пластмас, піритних недогарків і інших BMP.Від дробарок млин (Рис.4.4) відрізняються більш тонким помелом матеріалу (до частинок розміром менше 5 мм).

В залежності від форми і виду робочого органу, швидкості його руху млин умовно підрозділяють на:

- барабановий (кульові, стрижневі, галькові, самоподрібнення)

- тихохідні; роликові (валкові, кільцеві, фрикционно-кульові)

- середньо-ходові;

- молоткові (шахтні);

- вібраційні з хитним конусом;

Рис.4.4 - Барабанний кульковий млин

Характерна особливість розвитку барабанних млинів — створення великогабаритного високопродуктивного обладнання. Барабанні млини найпоширеніші в промисловості. Вони порівняно прості щодо конструкції, зручні і надійні в експлуатації, забезпечують високий ступінь подрібнення і легко автоматизуються. Недоліки: низький к.к.д. — (0,01-0,05), високі витрати електроенергії 10-40 кВт•год/т матеріалу, значний знос мелючих тіл і футеровки — 1-3 кг/т матеріалу, велика металоємність і високий шум при роботі.Кульові млини зі сталевими, чавунними, кременевими, фарфоровими кулями діаметром 30-150 мм застосовують для тонкого (до 40-100 мкм) подрібнення матеріалів з початковою крупністю до 25-30 мм сухим і мокрим способами. Для однорідності помелу використовують суміш куль різного діаметра. Об'єм заповнення барабана кулями звичайно не перевищує 45%.

Кульові млини з центральним розвантаженням (МШЦ) застосовують для одержання тонкоподрібненого продукту з максимальною крупністю до 0,2мм. Подрібнений продукт кульових млинів виходить рівномірним по крупності.

Отже використовувався для помелу барабанний кульковий млин, який методом сухого помелу зменшив розміри ЗШВ до 0,25мкм, 0,5мкм та 1 мкм, які були просіяні ситом [20].

Подрібнювання матеріалу завжди неоднорідне за розміром час­ток. Із цієї причини доводиться відокремлювати крупніші або дрібніші частки від основної маси. Цей процес має назву просівання, грохочення або ситова класифікація. У результаті просівання вихідний матеріал розділяється на дві фракції: просів (матеріал, що пройшов крізь сітку) і відсів (що затримався на ситі).Основною частиною просіваючих машин є ситові полотна, які по­діляються на: плетені, штамповані, колосникові. Форма отворів може бути кругла, квадратна, прямокутна, що залежить від способу одержан­ня сіток і матеріалу, з якого вони виготовляються .

Отже, матеріал ми підали механічній активації яка полягає у підвищенні питомої поверхні вихідної золи шляхом її помелу. Це сприяє нетільки кількісному підвищенню реакційної здатності реагентів, але й має якісний ефект: формування нових активних поверхонь алюмосилікатної фази, що містять мікро дефекти, які відрізняються високою поверхневою енергією і, відповідно, реакційною здатністю. У той же час підвищення питомої поверхні золи більше 700 м²/кг призводить до зниження міцності внаслідок збільшення водопотреби. Відокремлення більш тонкої фракції золи (до 45 або 90 мкм) можливо не тільки завдяки помелу, але й шляхом сепарації. Такий підхід сприяє економії енергії в процесі помелу, але не дозволяє утилізувати всі 100 % золи.

Сепара́ція (лат. separatio відокремлення) — в техніці, різні процеси розділення змішаних об'ємів різнорідних часток: сумішей твердих матеріалів, рідин різної густини, емульсій, твердих матеріалів, суспензій твердих частинок або краплинок в газі. До процесів сепарації відносяться всі методи збагачення корисних копалин, а також поділ по фазовому складу суспензій, пилогазових сумішей (знепилювання і пиловловлювання), емульсій (вода-нафта, вода-органічний екстрагент і т. д.).При сепарації не відбувається зміни хімічного складу поділюваних речовин.

Сепарація можлива якщо присутні відмінності в характеристиках компонентів у суміші: в розмірах або формі твердих частинок, в їх масах, густині, коефіцієнтів тертя, міцності ,пружності, змочуваності поверхні, магнітної сприйнятливості, електропровідності, радіоактивності та інших. У залежності від середовища розділення сепарація може бути суха (пневматична) та мокра (у водному середовищі), а також у важкій рідині, суспензії (важкосередовищна), у пінах. Вибір методу сепарації визначається контрастністю властивостей розділюваних компонентів. Крім фізичних та фізико-хімічних властивостей мінералів, вибір процесу сепарації тісно пов’язаний з розмірами частинок, які є основним обмежувачем застосовуваності того чи іншого методу. При малих розмірах частинок (менше 10-20 мкм) сили поверхневого натягу починають відігравати істотнішу роль, ніж сила тяжіння, і сепарація у гравітаційному полі стає неефективною. Сепарація може здійснюватися в різних фазах і на межі їх розділу не тільки за однією будь-якою властивістю (різницею густин, магнітною сприйнятливість, електричною провідністю тощо), але і за комбінацією цих властивостей [21]. Останні можуть використовуватися в одному апараті (комбінований процес) та в ряді послідовно розташованих апаратів (комбінована схема). Пристрої для магнітного збагачення називаються магнітними сепараторами (Рис.4.5).

Магнітна сепарація здійснюється з цілю вилучення з навіски для аналізу мінералів, які володіють феромагнітними властивостями, – магнетиту, титаномагнетиту, якобситу, піротину, магеміту, фериту та ін. Ці мінерали вилучаються з шліху за допомогою звичайного постійного магніту (прямого або підковоподібного).Для уникнення цього явища полюса магніту обертають тонким папіросним папером, знімаючи яку відокремлюють і магнітну фракцію. Папіросний папір можна заміняти фотоплівкою без емульсії або “башмаками” з тонкої пластмаси. Для виділення магнітної фракції за допомогою цього магніту навіску для аналізу розсипають тонким рівномірним шаром на склі або на листі паперу і підносять до нього магніт загорнутий в папері

Рис.4.5 - Магнітний сепаратор для мокрого збагачення елементів

Магнітні мінерали притягуються до полюсів магніту і утримуються ним на плівці. Потім, тримаючи магніт над чистим листком паперу, якір переводять у протилежну частину рамки і виймають, магнітні мінерали з плівки зсипаються на папір. Так як виділення магнітної фракції відбувається дуже активно, то, щоб уникнути забруднення її механічно захопленими зернами немагнітних мінералів, перед скиданням магнітних мінералів роблять їх чистку.Отже за отриманими даними матеріал після магнітної сепарації окислився. Це залежить від складу вугілля, який використовує теплова електростанція. Після аналізу і процесів переробки, роблячи висновки і є залежність використання отриманого переробленого матеріалу.

Після магнітної сепарації золошлакові відходи направляються на пінну флотацію. Флота́ція (від фр. Flottation) — спосіб розділення сумішей твердих дрібних частинок, що належать різним речовинам, а також виділення крапель дисперсної фази з емульсій, заснований на їх різнійзмочуваності і здатності накопичуватися на поверхні розділу фаз. Флотація можлива тільки при неповному змочуванні поверхні частинок, що виділяються рідиною.Зазвичай це досягається шляхом додавання невеликих кількостей спеціальних речовин—флотореагентів. Продукти флотації: пінний продукт і камерний продукт.Ми використовуємо пінну флотацію. Пінна флотація - флотація, що відбувається в флотаційній машині(Рис.4.6) та при якій через суміш частинок з водою пропускають дрібні бульбашки повітря, частинки певних мінералів збираються на поверхні розділу фаз «повітря-рідина», прилипають до бульбашок повітря і виносяться з ними на поверхню у складі трифазної піни, яку надалі згущують і фільтрують .

Рис.4.6 – Флотаційна машина

Результати флотації залежать від ряду факторів, основними з яких є: речовинний склад корисної копалини, крупність подрібнення руди перед флотацією, густина пульпи, реагентний режим і порядок введення реагентів, інтенсивність аерації і перемішування пульпи, інтенсивність знімання піни, тривалість флотації, температура пульпи, схема флотації, дебіт пульпи, що надходить у флотаційну машину. Вміст компонента впливає на ступінь його вилучення у відповідний концентрат. За інших рівних умов вилучення зростає зі збільшенням вмісту даного компонента в корисній копалині .

Аерація пульпи необхідна для створення повітряних бульбашок. Аерація впливає на швидкість флотації: зі збільшенням аерації швидкість флотації зростає. У механічних машинах аерація залежить від інтенсивності перемішування пульпи (швидкості обертання імпелера). Чим інтенсивніше перемішування, тим більше аерація. Однак сильне перемішування спричиняє збільшення сил відриву частинок від бульбашок повітря і збільшення витрат енергії. Слабке перемішування теж погіршує процес флотації внаслідок осадження крупних частинок на дно камери .

Після процесу флотації отриманий матеріал висушуємо, зважуемо і розраховуємо вихід матеріалу. З виробничої схеми переробки золошлакових відходів в процесі дроблення, помелу, магнітної сепарації та флотації виходить матеріал, густина якого становить немагнітна фракція 0,9г/л що вказує на те,що густина матеріалу менше гутини води тому фракція вспливає. Магнітна фракція має густину 2,156 г/л, що вказує на те, що матеріал важкий[22].

При звичайному збагаченні вугілля ця зола не видаляється. Як правило, переважна частина мінеральних домішок, що складають золу, може бути видалена при збагаченні. Після процесу механічної активації магнітна фракція направляється на процес кислотного вилуговування.

Отриманний, розділений на фракції матеріал аналізують на відсотковий вміст в ньому компонентів (табл.4.1).

Таблиця.4.1 - Кількісний склад компонентів у золі-виносу

Компонент	Вугілля	Магнітна фракція	Немагнітна фракція	Мікросфери
Mg	1,9	-		-
Al	7,1	8,97	11,9	18,6
Si	13,5	6,9	25,3	37,5
S	1,77	0,1	0,14	0,18
Ca	2,24	1,97	1,99	2,59
Ti	0,13	0,12	0,14	0,16
Mn	0,17	0,17	0,11	0,12
Fe	12,1		14,8	13,27

Після аналізу складу фракцій, проводимо процес активації з магнітною фракцією, ретельно досліджуючи її (табл. 4.2)

Таблиця 4.2 - Вміст мікрокомпонентів в аналізуємій золі-уносу ТЕС

Матеріал	Вміст,%	Вміст,г
MgO	2.1
Al2O3	17.4
SiO2	42.6
S	0.27	2,7
CaO	2.7
Fe2O3	29.4
TiO2	0.35	3,5
MnO	0.20
PbO	0.30
Rb2O	0.45	4,5
SrO	0.70

Екстрагування істотно відрізняється від екстракції рідинної, протікає в гетерог. системі рідина - рідина. При екстрагуванні розміри твердих тіл задаються попередніми операціями (подрібнення) [23].

Під вилуговуванням розуміють:

1) Процес вимивання водою розчинних солей з мінералів. Наприклад, В. окремих різновидів сірки з вугілля, знесолення вугілля тощо.

2) Процес виносу лужних і лужноземельних металів з кристалічної ґратки мінералів: наприклад, із слюд внаслідок вилуговування утворюються гідрослюдисті мінерали.

3) Операція гідрометалургійного процесу. В. піддають руди і продукти їх збагачення (концентрати, промпродукти, хвости), продукти пірометалургійного переділу (огарки, штейни, анодні шлами, а також відходи обробкиметалів і сплавів.

Процес вилуговування складається з трьох стадій (рис.4.7): підведення реаґуючих речовин до твердої поверхні; хім. реакція; відведення розчинених продуктів реакції до розчину. Частіше за все вилуговування протікає в дифузійній області, тобто швидкість процесу контролюють перша і третя стадії.

Рисунок 4.7 Схема хімічної активації ( процес вилуговування)

Отриманий розчин з азотною кислотою та наявність в ньому заліза надалі аналізують та проводять досліди.

ВИСНОВОК

Для електростанцій, що спалюють тверде паливо, характерним є наявність значних площ землі, зайнятої золо шлакові відвали. У зв'язку з заміною твердого палива на газ або заповненням золошлаковідвалів до граничної ємності виникає проблема їх рекультивації, оскільки утилізують-вать все кількість золи, що знаходиться в відпрацьованих, але нерекультівірованних золошлаковідвали ТЕС, не представляється можливим Нерекультівірованний відпрацьований золошлакоотвала є джерелом надходження в атмо-сферу золи внаслідок вітрової ерозії його поверхні, причому кількість золи, що виноситься з одного гектара золошлакоотвала, може досягати декількох сотень тонн на рік, а пилові хмари поширеною-няться на кілька кілометрів. З біологічної точки зору золошлаки - це "стерильні" матеріали, позбавлені органічних речовин, що мають лише сліди азоту; кількість рухомих форм фосфору і калію в них недостатньо для живлення рослин, тому самозарастанія золошлаковідвалів - процес дуже повільний, покриттятя їх поверхні рослинами до припинення цвітіння триває від 10 до 15 років. Загальновідомо, що ЗШВ є джерелом підвищеної екологічної небезпеки, і чинять негативний вплив на населення (здоров'я людини) і навколишнє середовище, а також є причиною відчуження земель, які практично безповоротно вилучаються з корисного використання.

Поводження з відходами є однією з найболючіших проблем сьогодення і посідає пріоритетні позиції в усіх розвинених країнах. В Україні, в результаті утворення великої кількості відходів, ця проблема набула особливої гостроти. Для електростанцій, що спалюють тверде паливо, характерним є наявність значних площ землі, зайнятої золошлаковідвали. Забезпечення охорони 1тонни золошлакових відходів, обходиться державі в 68-100$ щороку. Існують методи переробки, які дозволяють витягувати не більше 55%, що містяться в золі і шлакових відходах цінні оксиди рідких та рідкоземельних металів.Наша технологія дозволяє виконати практично 100%-ву комплексну переробку зола шлакових відходів з ресайклінгу використовуваних реагентів.

З екологічної точки зору дана технологія є безвідхідною.Так як після завершення експерименту було отриманно розчин, який містить мінеральні компоненти після вилуговування золошлакових відходів, який в подальшому можна використовувати для азотних добрив. В нашому випадку в розчині присутній компонент кальцій, що є гарною ознакою. І тому після проведеня певних процесів переробки розчину ми можемо отримати нітрат кальціюCa(NO₃)₂ (кальцієва або норвезька селітра) — теж цінне азотне добриво.Цінність нітрату кальцію як добрива полягає також у тому, що іони кальцію Ca²⁺ позитивно впливають на структуру ґрунту та позитивно впливають на розвиток кореневої системи рослин.Також в процесі вилуговуваннями отримуємо осад провилуговуваний різними кислотними реагентами. Даний осад є вторичною сировиною, яку можна використовувати для отримання будівельних матеріалів та будови доріг.

Головним цінними компонентом після данного вилуговування є кальцій і залізо.

Таким чином, можна констатувати, що ЗШВ є досить перспективною сферою для інновацій і інвестицій, що мають багатоцільову спрямованість, і їх переробка дозволяє зробити істотний вплив на еколого-соціально-економічний розвиток будь-якого регіону за наступними напрямками:

1. Соціально-екологічний аспект. Усунення потенційного забруднення, що виникає в результаті утворення ЗШВ і як наслідок усунення його негативного впливу на населення та навколишнє середовище. Основний напрямок діяльності по цьому аспекту - знищення ЗШВ, що дозволяє зменшити або в ідеалі взагалі ліквідувати накопичений обсяг даного виду відходів.

2. Соціально-економічний аспект. Створення інфраструктури по виробництву товарів народного споживання і вилучення мінеральної сировини, що дозволяє створити нові робочі місця, забезпечити раціональне використання вторинних ресурсів, збільшити податкові надходження до бюджетів усіх рівнів і як наслідок забезпечити зростання економічного потенціалу регіону. Основний напрямок діяльності по цьому аспекту - застосування економічно ефективної технології переробки ЗШВ, що дозволяє отримувати корисну продукцію і вторинну (мінеральну) сировину.

Використання високоеффективної технологічної лінії по переробці ЗШВ дозволить: значно поліпшити екологічну обстановку, знизити обсяги золошлакових відходів, що відправляються на золовідвали, зменшити або виключити витрати, пов'язані з ліквідацією екологічних наслідків складування відходів. Уповільнити (а в подальшому, при широкому використанні таких комплексів, призупинити) процес розширення земельних площ, які використовуються для золовідвалів.

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

1. Державні санітарні правила охорони атмосферного повітря населених місць (від забруднення хімічними і біологічними речовинами). ДСП-201-97, МОЗ, Київ, 1997.

2. Збірник "Гранично допустимі концентрації /ГДК/ та орієнтовні безпечні рівні діяння /ОБРД/ забруднюючих речовин в атмосферному повітрі населених місць", Донецьк, 2006.

3. Закон України „Про охорону атмосферного повітря” від 16.10.1992 №2707-XII.

4. Установки спалювання на теплових електростанціях та в котельнях. Організація контролю за викидами в атмосферу. СОУ-Н МПЕ 40.1.02.307: 2005. НД Київ, 2005

5. Технічне завдання на реконструкцію електрофільтрів блока 300 МВт Ладижинської ТЕС із метою створення комбінованої установки для очищення димових газів від леткої золи та діоксиду сірки. Львів, 2007.

6. Маляренко В.А., Товажнянський Н.Л., Анипко О.Б. Основы энерго­технологии промышленности: Учебник. – Харьков: НТУ «ХПИ»,2002.-436 с.

7. Маляренко В.А, Варламов Г.Б., Любчик Г.Н., Стольберг Ф.В., Широков С.В., Шутенко Л.Н. Энергетические установки и окружающая среда: / Под ред. проф. Маляренко В.А. – Харьков: ХГАГХ, 2002. – 398 с.

8. Варламов Г.Б., Любчик Г.М., Маляренко В.А. Теплоенергетичні уста­новки таекологічні аспекти виробництва енергії. Підручник. – К.: «Політехніка», 2003. – 232 с.

9. Маляренко В.А., Лисак Л.В. Енергетика, довкілля, енергозбережен­ня: Монографія / Під ред. проф. В.А. Маляренка. – Харків: «Рубікон», 2004. – 368 с.

10. Бродский А.К. Общая экология: Учебник для студентов вузов. М.: Изд. Центр «Академия», 2006. - 256 с. Рекомендован Минобр. РФ в качестве учебника для бакалавров, магистров и студентов вузов.

11. Оценка воздействия объектов энергетики на окружающую среду /Г. А. Белявский, Г. Б. Варламов, В. В. Ге-тьман и др. – Х.: ХГАГХ,2002. – 369с.

12. Экология города: Учебник – К.: Либра, 2000. – 464с. Будівельнематеріалознавство: Навч. посібник / Буряк М. П., Рищенко Т. Д. – Х.:ХНАМГ, 2007. – 126 с.

13. Кутовий, В.О. Золовідвали електростанцій як джерело забруднення довкілля [Текст] / В.О. Кутовий, М.В. Коновальчик, Н.П. Канюк // Вісті Автомобільно- дорожнього інституту, 2006. – № 1(2). – С. 90-94.

14. Кизильштейн Л.Я. Компоненты зол и шлаков ТЭС. / Л.Я. Кизильштейн, Н.В. Дубов, А.Л. Шпицглуз. — М.: Энерго-атомиздат, 1995. — 176 с.

15. Федоров С.А. Экология энергетики. / С.А. Федоров. — Дубна: Междунар. ун-т. природы, общества и человека, 2003. — 127 с

16. Китаев И.В. Золообразующие и малые элементы углей Дальнего Востока. Владивосток, 1989.136 с

17. Сокол Э.В. Природа, химический и фазовыйсостав энергетических зол Челябинских углей /Э.В. Сокол, Н.В. Максимова. Новосибирск,2001. 110 с.

18. Аншиц А.Г. Выделение магнитных микросферпостоянного состава из энергетических зол иизучение их физико-химических свойств /А.Г. Аншиц, В.А. Низов, Е.В. Кондратенко //Химия в интересах устойчивого развития.1999. № 7. С. 105–118.

19. Галич С. А. Перспективы использования золошлаков ТЭС в качестве микроудобрения для почв. – Институт проблем машиностроения Национальной академии наук Украины, Харьков, Украина [Электронный ресурс] – Режим доступа: http://waste.ua/cooperation/2007/theses/galich.html

20. Михайлов Ю.Л. Физико-химические исследования процессов выщелачивания компонентов золы от сжигания углей экибастузского бассейна: дис. ... канд. хим. наук / Ю.Л. Михайлов.Красноярск, 2001.

21. СердюкВ.Р. Сучасні підходи по застосуванню методів активації золи виносу ТЕС для використання в промисловості будівельних матеріалів.-УДК666.972

22. Tsuboi Izumi. Recovery of rare metals from coalfly ash. / Izumi Tsuboi / Int. Solv. Extr. Conf.Kioto. 1990. P. 215.

23. Шпирт М.Я. Минеральные компоненты углей 11 Химия твердого топлива. 1982. № 3.с. 35-43.

http://eco.com.ua/content/ekologichna-harakteristika-ta-vpliv-na-dovkillya-tes

http://www.ntpo.com/patents_extraction/extraction_1/extraction_79.shtml

http://magneticliquid.narod.ru/autority/437.htm

http://www.nanometer.ru/2008/11/02/12255844853611_54400.html