Выбор и расчет грохотов

2.2.1 Общие сведения

В горнорудной промышленности наибольшее применение находят вибрационные грохоты типа ГИТ – грохоты инерционные тяжелого типа, их мы и предусматриваем к установке.

Технологический расчет грохотов заключается в определении площади грохочения (площади сита) по заданной производительности. Имеется несколько методик расчета грохотов, мы принимаем наиболее распространенную из них (фирмы «Аллис – Чалмерс», США).

Производительность грохота по исходному материалу определяется по формуле:

, (8)

где Q – производительность грохота по питанию, т/ч;

F – рабочая площадь сита, м²;

q - удельная производительность грохота при заданном размере отверстий сита, м³/( м²×ч);

d - насыпная плотность грохотимого материала, т/м³;

k, , m, n, o, p - поправочные коэффициенты

2.2.2 Выбор и расчет грохотов для II стадии дробления

В соответствии с выбранной схемой (рисунки 1,2) на грохочение поступает продукт после I стадии дробления в количестве 100%. Размер отверстий сита грохота принимается равным номинальному размеру дробленого продукта II стадии дробления, т.е. 65 мм. Вид просеивающей поверхности – резиновые решета, форма отверстий квадратная, эффективность грохочения принимаем равной 90%. В руде нет мелкого комкующегося материала, влажность незначительная, поэтому принимаем сухое грохочение.

По таблице 9 [4, стр. 94] находим значение удельной производительности, она равна q = 48 м³/( м²×ч).

Поправочные коэффициенты находим по таблице 10 [4, стр. 95]. При этом при определении коэффициентов k и нужно знать содержание в поступающем на грохот продукте зерен размером менее половины размера отверстий сита (т.е. d ≤ 30 мм) и размером больше размера отверстий сита (т.е. d≥60 мм). Для этого воспользуемся типовыми характеристиками крупности дробленых продуктов дробилок ЩДП [4, стр. 156, рис. 96]. Ширина разгрузочной щели дробилки нами определена и равна ₁= 167 мм. Отношение размера зерен заданной крупности к ширине разгрузочной щели равно:

По типовой характеристике находим процентное содержание этих классов крупности: b_-30 = 10% и b₊₆₀ = 70%

Значения поправочных коэффициентов:

к=0,5; l=1,55; m=1,0;

n=1,0; o=0,95; p=1,0

Необходимая площадь грохочения равна:

Количество дробилок II стадии равно 2. При использовании приемного бункера крупнодробленой руды перед II стадией дробления целесообразно установить 2 грохота (по одному перед каждой дробилкой) с подачей руды в дробилки пластинчатыми питателями. Тогда необходимая площадь сита каждого грохота будет равна половине рассчитанной, т.е. 8,4 /2 = 4,2 м²

По приложению 4 [3, стр. 262] выбираем грохоты ГИТ – 51 с размером просеивающей поверхности В ´ L = 1750 ´ 3500 мм или F = 6,1 м².

Выбранные грохоты проверяем по толщине слоя материала в разгрузочном конце грохота по формуле [4, стр. 96]:

, (9)

где h – толщина слоя материала в разгрузочном конце грохота, м;

Q_НАД – масса надрешетного продукта, т/ч;

В – рабочая ширина грохота, м;

d - насыпная плотность материала, т/м³;

J_М – скорость продвижения материала по грохоту, м/с.

Практические значения J_М для грохотов с круговыми колебаниями короба находятся в пределах 0,5 – 0,63 м/с [4, стр. 97], принимаем J_М = 0,56 м/с.

Количество надрешетного продукта (см. рисунок 2 данного расчета).

Q_НАД = Q₄ = 493 т/ч, или на один грохот.

Тогда

Допустимая толщина слоя составляет 100 мм [4, стр. 96], выбранные грохоты удовлетворяют это условие.

2.2.3 Выбор и расчет грохотов для III стадии дробления

На грохочение поступает (см. рисунок 2):

Q_гр = Q₆ + Q₉ = 537 + 1020 = 1557 т/ч или 298 + 567 = 865 м³/ч

Расчет производим по той же методике, что и для грохота II стадии.

Размер отверстий сита грохота принимаем равным номинальному размеру дробленого продукта III стадии, т.е. 15 мм. Вид просеивающей поверхности - тканое сито, форма отверстий квадратная.

Удельную производительность грохота определяем по таблице 9 [4, стр. 94] методом интерполяции:

Питание грохота состоит из продуктов 3, 5 и 9. Рассчитаем содержание в нем класса – 7,5 мм, необходимое для определения коэффициента К.

1) Определим количество этого класса в продукте дробления ЩДП.

Z=

По типовой характеристике [4, стр. 156, рис. 96] при Z=0,05 содержание этого класса составляет примерно 3% или

Q₂^{- 7,5} = 537 × 0,03 = 16,1 т/ч

С достаточной для практики точностью можно считать, что при грохочении во II стадии весь он перешел в подрешетный продукт, т.е.

Q₃^{- 7,5} = Q₂^{- 7,5} = 16,1 т/ч

2) Определим количество класса – 7,5 мм в продукте дробления КСД

Z=

По типовой характеристике [3, стр. 121, рис. 66] при Z=0,4 находим содержание класса - 7,5 мм в продукте 5: оно составляет 15%

Q₅^{- 7,5} = 456 × 0,15 = 68,4 т/ч

3) Определим количество класса - 7,5 мм в продукте дробления КМД

Z=

По типовой характеристике [3, стр. 121, рис. 66] при Z=0,63 находим содержание класса - 7,5 мм в продукте 9: оно составляет 17%

Q₉^{- 7,5} = 1020 × 0,17 = 173,4 т/ч

Общее количество класса – 7,5 мм в питании грохота составляет:

Q_гр^{- 7,5} = Q₃^{- 7,5} + Q₅^{- 7,5} + Q₉^{- 7,5} = 16,1 + 68,4 + 173,4 = 257,9 т/ч или

Коэффициент К равен [4, стр. 95, табл. 10]:

Аналогичным образом находим содержание класса +15 мм в продуктах 3, 5, 9, что необходимо для определения коэффициента l.

4) Определим количество класса +15 мм в продукте 3.

Определим вначале количество класса –15 мм в продукте дробления ЩДП.

Z=

По типовой характеристике [4, стр. 156, рис. 96] при Z=0,9 его количество составит 5%.

Q₃^{- 15} = 537 × 0,05 = 26,85 т/ч

Количество класса +15 мм в продукте 3 составит:

Q₃^-+15 = Q₃ - Q₃^{- 15} = 81-27 = 54 т/ч

5) Определим количество класса +15 мм в продукте 5.

Z=

По типовой характеристике [3, стр. 121, рис. 66] при Z=0,7 содержание его составляет 60%

Q₅⁺¹⁵ = 456× 0,6 = 273,6 т/ч

6) Определим количество класса +15 мм в продукте 9.

Z=

По типовой характеристике [3, стр. 121, рис. 66] при Z=1,25 находим его процентное содержание, оно составляет 50%

Q₉⁺¹⁵ = 1020 × 0,5 = 510 т/ч

Общее количество класса +15 мм в питании грохота составит:

Q_гр = Q₃⁺¹⁵ + Q₅⁺¹⁵ + Q₉⁺¹⁵ = 58 + 273,6 + 510 = 841,6 т/ч или

Коэффициент равен [4, стр. 95, табл. 10]:

Значения остальных коэффициентов (табл. 10):

m = 1,0; n = 1,0; o = 0,8; p = 1,0.

Необходимая площадь грохочения равна:

К установке выбираем грохоты ГИТ 71 с площадью просеивающей поверхности В ´ L = 2,5 м ´ 5,0 м = 12,5 м² каждый.

Количество грохотов

Производим проверку грохотов по толщине слоя материала в разгрузочном конце грохота по формуле (9).

что приемлемо.