Зубчатые и червячные передачи

ЗУБЧАТЫЕ И ЧЕРВЯЧНЫЕ ПЕРЕДАЧИ

Часть I. Проектировочный расчет

Методические указания к курсовому проекту

по деталям машин для студентов

машиностроительных специальностей

всех форм обучения

4-е издание, переработанное

Нижний Новгород

Составители А.А. Ульянов, Ю.П. Кисляков, Л.Т. Крюков

УДК 621.833: 539.4 (075.5)

Зубчатые и червячные передачи. ЧI: Проектировочный расчет: Метод. указания

к курсовому проекту по деталям машин для студентов машиностроительных спец. всех форм обучения.- 4-е изд., перераб. / НГТУ; Сост.: А.А. Ульянов,

Ю.П. Кисляков, Л.Т. Крюков - Н. Новгород, 2001. – 31 с.

Научный редактор Н.В. Дворянинов

Редактор И.И. Морозова

Подп. к печ. Формат 60х84¹/16. Бумага газетная.. .

Печать офсетная Печ. л. 2. Уч.- изд. л. . Тираж 1000 экз. Заказ .

Нижегородский государственный технический университет.

Типография НГТУ,. 603600, .Н. Новгород, ул. Минина, 24.

© Нижегородский государственный

технический университет, 2001

ВВЕДЕНИЕ

В данной работе приведены методические указания по проектировочному расчету цилиндрических и конических зубчатых передач, а также червячных передач с цилиндрическими червяками.

Настоящие указания являются 4-м переработанным изданием методи-ческих указаний кафедры 1991 года. Основаниями для переработки послужили ГОСТ 21354-87 [1] и методики расчетов, изложенные в [2]…[5].

Проектировочные расчеты являются ориентировочными, служат для предварительного определения размеров передач и не могут заменить проведения окончательных проверочных расчетов на прочность.

1. МАТЕРИАЛЫ И ТЕРМООБРАБОТКА

Зубчатые передачи

1.1.1. Основной материал - термически обработанные стали с содержанием углерода 0,1…0,6 %.

1.1.2. В зависимости от твердости поверхностей зубьев зубчатые колеса разделяют на три группы:

а) мягкие - с твердостью поверхности Н £ 350 НВ (обычно 163…302 НВ – после нормализации или улучшения);

б) твердые – 350 НВ < Н < 56 HRC_Э (обычно 40…56 HRC_Э – закаленные)

в) высокотвердые – Н > 56 HRC_Э (обычно 56…63 HRC_Э – цементированные, нитроцементированные, азотированные).

1.1.3. Связь между единицами твердости НВ (Бринелля), HRC_Э (Роквелла) и НV (Виккерса) представлена на рис.1.1.

1.1.4. Мягкие зубчатые переда-чи хорошо прирабатываются. С увеличением твердости активных поверхностей зубьев, а также окружной скорости прирабатываемость зубчатых колес снижается.

Для ускорения прирабатывае-мости зубьев и повышения несущей способности рекомендуют для передач :

а) прямозубых

Н_1m – H_2m > 25 HB;

Рис.1.1. Соотношение твердостей HB, HRCЭ, HV

б) косозубых и шевронных

Н_1m – H_2m > 100 НВ,

где Н_1m , H_2m – средние твердости поверхностей зубьев.

` 1.1.5. При Н £ 350 НВ чистовое нарезание зубьев производят после термообработки, что позволяет получать высокие степени точности без применения дорогих отделочных операций.

1.1.6. Зубья с твердостью Н > 350 НВ нарезают до термообработки, после которой подвергают отделочным операциям (обкатке, шлифованию, полиро-ванию, притирке и т.д.)

Твердые и высокотвердые зубья – плохо прирабатывающиеся. Для них принимают Н_1m » Н_2m и применяют в массовом и крупносерийном производ-ствах для снижения габаритов и массы передачи.

1.1.7. Основные виды термо и химико – термических упрочнений зубча-тых колес :

а) нормализация – нагрев выше критической температуры с охлажде-нием на воздухе; применяется для колес больших размеров, во вспомогате-льных механизмах и с ручным приводом.

б) закалка – нагрев выше критической температуры ацетиленовым пламенем или токами высокой частоты (закалка ТВЧ), выдержка и охлаждение с определенной скоростью (в воде, в масле и т.п.).

Объемная закалка не сохраняет вязкой сердцевину и вытесняется поверх-ностными методами упрочнения.

Поверхностная закалка ТВЧ широко применяется для средненапря-женных передач и скоростей до 12,5 м/с; должна проводиться с охватом впадин зубьев и целесообразна для шестерен в паре с улучшенными колесами;

в) улучшение – закалка с высоким отпуском до t⁰ = 550…650 ⁰С с целью снижения внутренних напряжений и повышения пластичности; применяют при отсутствии жестких требований к габаритам и массе передачи в мелкосерийном и единичном производствах;

г) цементация (56…63 HRC_Э) – диффузионное насыщение углеродом при t⁰ = 900…950 ⁰С поверхностного слоя низкоуглеродистой стали на глубину 1…2 мм с последующими закалкой и низким отпуском (до 250 ⁰С);

д) нитроцементация (56…64 HRC_Э) – насыщение поверхности угле-родом и азотом в газовой среде; требует дорогого оборудования;

е) азотирование (до 750…900 HV) – насыщение поверхности азотом на глубину 0,3…0,6 мм; минимальное искажение формы зубьев, не требует отде-лочных операций (например, для колес с внутренними зубьями); рекомендуют для высокоскоростных и высокоточных передач.

1.1.8. При любом способе получения высокотвердой поверхности зубьев твердость сердцевины не должна превышать 40…45 HRC_Э.

1.1.9. В целях унификации материалов в многоступенчатых редукторах рекомендуют для всех ступеней сохранять одно и то же сочетание марок сталей шестерни и колеса, а разные механические характеристики поверхностей зубь-ев получать за счет изменения режимов термо – или химико – термической обработки.

1.1.10. Зубчатые колеса больших размеров ( d_a ³ 500 мм ) изготавливают литыми из стали и чугуна или бандажированными (из центра и зубчатого венца

1.1.11. Выборка марок сталей для курсового проекта и механические характеристики зубьев в зависимости от термообработки приведены в табл. 1.1.

Таблица 1.1. Характеристики механических свойств сталей зубчатых колес

D = da + 6 мм

D = dae + 6 мм

S = c или S = d d = 2,2 m + 0,05b2

S = c или S = d d = 2,5 mte + 2 мм

Марка стали

Размеры, мм, не более

Термо-обработка

Механические свойства

Отнси- тель-ная стои-мость

твердость

sв, МПа

sт, МПа

НВ cердце- вины

HRCЭ повер- хности

D

S

любые

нормализация

163 - 192

---

любые

нормализация

179 - 207

---

1,0

улучшение

235 - 262

---

улучшение

269 – 302

---

40Х

улучшение

235 – 262

---

40Х

улучшение

269 – 302

---

1,3

40Х

закалка ТВЧ

269 – 302

45 – 50

35ХМ

улучшение

235 – 262

---

35ХМ

улучшение

269 – 302

---

1.5

35ХМ

закалка ТВЧ

269 – 302

48 – 53

40ХН

улучшение

235 – 262

---

40ХН

улучшение

269 – 302

---

2,0

40ХН

закалка ТВЧ

269 – 302

48 – 53

45ХЦ

улучшение

235 – 262

---

45ХЦ

улучшение

269 – 302

---

1,8

45ХЦ

закалка ТВЧ

269 – 302

50 - 56

20ХНМ

цементация

300 – 400

56 – 63

2,0

12ХН3А

цементация

300 – 400

56 – 63

2,4

25ХГНМ

цементация

300 – 400

56 – 63

1,8

18ХГТ

нитроцементац

300 – 400

56 – 63

1,2

Окончание табл.1.1
40ХНМА			азотирование			269 – 302	50 – 56	3,0
38ХМЮА			азотирование			269 – 302	850 –900 HV	2,5
35Л	любые	нормализация			163 – 207	---
45Л			улучшение			207 – 235	---
50ГЛ			улучшение			235 – 262	---
Примечания: 1. При поверхностном упрочнении зубьев механические характеристики сердцевины зуба определяются предшествующей термообработкой – улучшением. Исключение – зубья с модулем m < 3 мм, подвергаемые закалке ТВЧ, которые прокаливаются насквозь. 2. Стали поставляются в виде поковок или проката, кроме 35Л, 45Л, 50ГЛ, которые поставляют в виде отливок.

Червячные передачи

1.2.1. Для червяков используют стали, приведенные в табл.1.1. Поверх-ности витков закаливают ТВЧ или цементируют с последующими шлифова-нием или полированием. Архимедовы червяки в связи со сложностью шлифо-вания в настоящее время почти не применяют.

1.2.2. Материалы венцов червячных колес, представленные в табл. 1.2, по ухудшению их антифрикционных и антизадирных свойств можно разбить на три группы:

- группа I. Бронзы оловянистые и сурьмяноникелевые применяют при скоростях скольжения v_s > 5 м/с и длительной работе; дефицитны и дороги. Стоимость оловянистой бронзы примерно в 10 раз больше стоимости стали 45;

- группа II. Бронзы безоловянные и латуни – заменители оловянистых бронз при v_s до 3…5 м/с;

- группа III. Мягкие серые чугуны при v_s £ 2…3 м/с – во вспомогатель-ных механизмах.

1.2.3. В случае применения материалов из групп I и II червячные колеса выполняют сборными: центры (чугун или сталь) и зубчатые венцы (бронза или латунь).

Таблица 1.2. Материалы для червячных колес

Марка материала	Способ отливки	Механические свойства	Допускаемая скорость сколь-жения vs, м/c
sв, МПа	sт, МПа	твердость, НHB	Е×10-5, МПа
Г Р У П П А I
БрО10Ф1	З			80 – 100	0,75	£ 25
	М			80 – 100	0,75	£ 25
БрО10Н1Ф1	Ц			100 – 120	1,0	£ 35
БрО6Ц6С3	З			60 – 75	0,75	£ 12
	М			60 – 75	0,75	£ 12
Окончание табл. 1.2
БрО5Ц5С5	М			60 – 75	0,75	£ 12
БрСу7Н2	--				0,75	£ 25
Г Р У П П А II
БрА9Ж4	З				1,0	£ 5
	М				1,0	£ 5
	Ц				1,0	£ 5
БрА10Ж4Н4	М, Ц				1,0	£ 5
БрА10Ж3Мц1,5	М			120 – 140	1,0	£ 5
Л66А6Ж3Мц2	З				1,0	£ 5
	М				1,0	£ 5
	Ц				1,0	£ 5
Л58Мц2С2	М				1,0	£ 5
Л58Мц2О2С2	М				1,0	£ 5
Г Р У П П А III
СЧ12	З	280 *	---	120 – 150	0,75 – 1,0	£ 3
СЧ15	З		---	163 – 229	0,75 – 1,0	£ 3
СЧ18	З		---	170 – 241	0,75 – 1,0	£ 2
Примечания: 1. Обозначение способа отливки: З – в землю: М – в металлическую форму; Ц – центробеж- ный. 2. * - для чугунов предел прочности на изгиб.

2. РЕЖИМ РАБОТЫ И ЧИСЛО ЦИКЛОВ ПЕРЕМЕНЫ

НАПРЯЖЕНИЙ

Режим работы передачи

2.1.1. По заданиям на курсовой проект переменная нагрузка передач (при n_i – const) задается циклограммой нагру-

жения (рис.2.1).

На рис.2.1 каждый постоянный

i-й блок нагружения характеризуется отношением вращающих моментов T_i / T (i = 1,2,…) и соответствующего ему относительного времени наработки

L_hi / L_h.

При этом Т- номинальный момент (наибольший из длительно дей-ствующих T_i); L_h = SL_hi – суммарное время действия всех блоков нагрузки (S L_hi / L_h = 1).

2.1.2. Переменный режим при рас-

четах заменяют условным постоянным Рис.2.1. Циклограмма нагружения

режимом, эквивалентным по усталостному воздействию на передачу, используя коэффициент приведения :

m = S (T_i / T_max)^m (L_hi / L_h), (2.1)

где T_max = T₁ = T (при i = 1). Кратковременные пиковые моменты (пуска, торможения, буксования и т.д.), суммарное число циклов которых не более 5×10⁴, при расчете на сопротивление усталости не учитывают;

m – показатель степени отношения моментов: m_H = q_H / 2, m_F = q_F, где

q_H и q_F – показатели степени кривых усталостей соответственно по контакт-ным и изгибным напряжениям :

а) зубчатые передачи:

1) q_H = 6; m_H = 3 ;

2) q_F = m_F = 6 – зубья с однородной структурой материала, вклю-чая закаленные ТВЧ со сквозной закалкой и со шлифованной переходной поверхностью независимо от твердости и термообработки;

3) q_F = m_F = 9 – для цементированных, нитроцементированных и азотированных зубьев с нешлифованной переходной поверхностью ;

б) червячные передачи:

q_H = 8, m_H = 4; q_F = m_F = 9.

2.1.3. Коэффициенты приведения m_H и m_F для типовых, нормализованных режимов нагружения представлены в табл.2.1.

Таблица 2.1. Коэффициенты m_H и m_F для типовых режимов нагружения

Типовой режим	Зубчатые и червячные передачи
нагружения	mH при mH	mF при mF
	mH = 3	mH = 4	mF = 6	mF = 9
0 – Постоянный	1,0	1,0	1,0	1,0
I - Тяжелый	0,5	0,416	0,3	0,2
II - Средний равновероятный	0,25	0.2	0,143	0,1
III– Средний нормальный	0,18	0,121	0,065	0,04
IV- Легкий	0,125	0,081	0,038	0,016
V – Особолегкий	0,063	0,034	0,013	0,004

Зубчатые передачи

3.1.1. Допускаемые контактные напряжения при расчете на сопро-тивление усталости определяют раздельно для шестерни и колеса по формуле

s_HP = s_HlimbZ_N (Z_RZ_vZ_LZ_x) / S_H, (3.1)

где s_Hlimb – базовый предел контактной выносливости при N_Hlim(табл.3.1).

Таблица 3.1. Базовый предел контактной выносливости s_Hlimb

Способ термической и химико-термической обработки зубьев	Средняя твердость поверхностей зубьев	Сталь	sHlimb, МПа
1. Отжиг, нормализация, улучшение	менее 350 НВ	углеродистая и легированная	2ННВ + 70
2. Объемная и поверхностная закалка	30…50 HRCЭ	17HHRC + 200
3. Цементация и нитроцементация	более 56 HRCЭ	легированная	23HHRC
4. Азотирование	550 … 750 HV

S_H – коэффициент запаса прочности:

-- при однородной структуре материала S_Hmin = 1,1 ;

-- при поверхностном упрочнении зубьев S_Hmin = 1,2 .

Для передач, выход из строя которых связан с тяжелыми последствиями, S_Hmin соответственно равен 1,25 и 1,35;

Z_N – коэффициент долговечности:

а) при N_HE £ N_Hlim Z_N = (N_Hlim / N_HE)^{1/ 6} , (3.2)

но не более 2,6 для однородной структуры материала

и не более 1,8 для поверхностного упрочнения ;

б) при N_HE > N_Hlim с = (N_Hlim / N_HE)^{1/ 20} ³ 0,75. (3.3)

Величины Z_N представлены в табл.3.2.

Таблица 3.2. Коэффициент долговечности Z_N

NHlim / NHE						4,5		3,5		2,5		1,5
ZN (3.2)	1,65	1,47	1,41	1,35	1,31	1,28	1,26	1,23	1,2	1,17	1,12	1,07

Окончание табл.3.2

NHlim / NHE	0,9	0,8	0,7	0,6	0,5	0,4	0,3	0,2	0,1	0,05	0,02	0,01
ZN (3.3)	0,995	0,99	0,98	0,97	0,96	0,95	0,94	0,92	0,89	0,86	0,82	0,79

Z_R – коэффициент, учитывающий шероховатость сопряженных поверх-ностей зубьев;

Zv - коэффициент, учитывающий окружную скорость передачи;

при v £ 5 м/с Zv = 1;

Z_L – коэффициент, учитывающий влияние смазки;

Zx – коэффициент, учитывающий размер зубчатого колеса;

при d < 700 мм Zx = 1.

В курсовомпроекте следует принимать Z_RZ_vZ_LZ_x =0,9.

3.1.2. Расчетное допускаемое контактное напряжение опреде-ляют :

а) для прямозубых передач как s_HPmin , т.е.наименьшее s_HP1 или s_HP2 по формуле (3.1);

б) для косозубых и шевронных цилиндрических передач как

s_HPmin £ s_HP = 0,45 (s_HP1 + s_HP2) £ 1,25 s_HPmin;(3.4)

в) для конических передач с круговыми зубьями как

s_HPmin £ s_HP = 0,45 (s_HP1 + s_HP2) £ 1,15 s_HPmin.(3.5)

3.1.3. Допускаемое изгибное напряжение при расчете на сопротив-ление усталости определяют раздельно для шестерни и колеса приближенно по формуле

s_FP = 0,4 s⁰_FlimbY_N , (3.6)

где s⁰_Flimb– базовый предел изгибной выносливости зубьев при N_Flim (табл.3.3)

Y_N – коэффициент долговечности при изгибе:

Y_N = (10⁶ / N_FE) ^{1/ qF} ³ 1 , (3.7)

при q_F = 6 (см. п.2.1.2) Y_Nmax = 4,

при q_F = 9 Y_Nmax = 2,5.

В проверочном расчете s_FP уточняется.

Таблица 3.3. Базовые пределы выносливости s⁰_Flimbи коэффициенты S_F [2,c.187]

Термообработка	Твердость зубьев	Марки сталей	s0Flimb МПа	SF
поверхности	сердцевины
Нормализация, улучшение	180 … 350 НВ	40, 45, 40Х, 40ХН, 35ХМ и др.	1,75 ННВ	1,7
Объемная закалка	45 … 55 HRCЭ	40Х, 40ХН, 40ХФА	500…550	1,7
Закалка ТВЧ сквозная с охватом впадин	48 … 52 HRCЭ	40Х, 40ХН. 35ХМ	500…600	1,7
Закалка ТВЧ по всему контуру	56…62 HRCЭ	27…35 HRCЭ	58, 55ПП,У6		1,7
48…52 HRCЭ	40Х, 40ХН, 35ХМ	600…700
Азотирование	700…900 HV	24…40 HRCЭ	38Х2Ю, 38Х2МЮА, 38ХМЮА	12НHRCЭсерд + 290	1,7
550…750 HV	40Х, 40ХМ, 40Х2НМА
Цементация с автоматиче-ским регулированием процесса	57…62 HRCЭ	30…45 HRCЭ	легирован-ные	850…950	1,5
Цементация	57…62 HRCЭ	легирован-ные	750…800	1,6 1,7
Нитроцементация с авто-матическим регулирова-нием процесса	56…63 HRCЭ	25ХГМ 25ХГТ, 30ХГТ, 35Х		1,5

Червячные передачи

3.2.1. В проектировочном расчете скорость скольжения v_S , м/с, ориенти-ровочно определяют по формуле :

v_S = 4,5×10^-4n₁(T₂)^{1/ 3} , (3.8)

где n₁ – частота вращения червяка, мин^-1;

T₂ - вращающий момент на колесе, Н×м.

3.2.2. Допускаемые напряжения для расчета зубьев червячного коле-са на сопротивление усталости находят по формулам, приведенным в табл.3.4 [2, c.241].

Таблица 3.4. Допускаемые напряжения s_НP и s_FP червячных передач, МПа

Группа	Для расчета зубьев на сопротивление усталости
материала	контактной	изгибной
I	sНP = CvsНP0(107/ NHE2)1/8	sFP = sFP0(106 / NFE2)1/9
	sНP0 = (0,75…0,9) sВ	sFP0 = 0,25sТ+ 0,08sВ
II	sНP = 300 – 25vS	sFP0C = 0,16sВ
III	sНP = 210 – 35vS	sFP = 0,2sВИ
		sFPC = 0,12sВИ

В табл.3,4 :

C_v – коэффициент, учитывающий интенсивность износа материала группы I:

vS, м/с, не более …...								³ 8
Cv ………………….	1,33	1,21	1,11	1,02	0,95	0,88	0,83	0,8

s_НP0, s_FP0 – допускаемые напряжения, соответствующие базовым числам цик-

лов N_Нlim2 = 10⁷ и N_Flim2 = 10⁶, где у s_НP0 = (0,75…0,9)s_В большие значения для червяков с твердыми ( Н > 45 HRC_Э) шлифованными и полированными витками;

s_FP0C , s_FPC – это то же, что s_FP0 , s_FP, но для реверсивной передачи;

s_В, s_Т – пределы прочности и текучести по табл.1.2;

s_ВИ – предел прочности чугуна на изгиб;

N_HE2, N_FE2 – эквивалентные числа циклов перемены напряжений для зубьев

колеса.

4. КОЭФФИЦИЕНТЫ РАСЧЕТНОЙ НАГРУЗКИ

Зубчатые передачи

4.1.1. По ГОСТ 21354 коэффициенты расчетной нагрузки K_H и K_F пред-ставляют в виде произведения четырех коэффициентов :

K = K_AK_VK_bK_a (4.1)

где K_A – коэффициент, учитывающий внешнюю динамическую нагрузку; в учебном проекте K_A = 1 (внешняя динамическая нагрузка учтена в циклограм-ме нагружения);

K_V - коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку, возникающую в зацеплении;

K_b - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагру-зки по длине контактных линий;

K_a - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубья-ми в связи с погрешностями изготовления.

4.1.2. На рис.4.1 приведено условное обозначение схем цилиндрических зубчатых передач (по данным МГТУ им. Н.Э. Баумана)..

Рис.4.1. Схемы зубчатых передач к табл.4.1 и 4.5

4.1.3. Рекомендуемые [2, c.155], [4, c.70], [5, c.17] значения коэффициентов рабочей ширины зубчатых венцов по межосевому расстоянию (y_ba = b_w / a_w) и по диаметру шестерни (y_bd = b_w / d₁) приведены в табл.4.1.

Таблица 4.1. Коэффициенты y_ba иy_bd

Схема в соответствии с рис.4.1	Н1 и (или) Н2 < 350 НВ	Н1 и Н2 > 350 НВ
yba	ybd	yba	ybd
1 и 2 – консольная	0,2…0,25	до 0,8	0,2…0,25	до 0,6
4 – несимметричная	0,28…0,4	до 1,4	0,25…0,315	до 1,2
5 и 6 – несимметричная	0,28…0,4	до 1,6	0,28…0,355	до 1,4
7 и 8 – симметричная	0,315…0,5	до 1,6	0,315…0,4	до 1,6
7 и 8 – шевронная	0,4…0,63	до 2,0	0,4…0,5	до 1,8
3 – раздвоенная	0,16…0,25	до 1,0	0,16…0,2	до 0,8
Примечания : 1. Коэффициенты yba в указанных в табл. интервалах выбирают по ряду предпочтительных чисел R20. 2. С увеличением твердости и передаточного числа коэффи-циенты yba следует уменьшать.

Коэффициент y_bd связан с y_ba зависимостью

y_bd = 0,5 y_ba(u ± 1) (4.2)

Для конических передач

y_bd = b/d_m1 = K_be Ö u² + 1 / (2 – K_be) , (4.3)

где d_m1 – средний делительный диаметр шестерни;

K_be = b/R_e – коэффициент рабочей ширины зубчатого венца по внешнему конусному расстоянию.

При K_be = 0,285 y_bd = 0,166 Ö u² + 1 (4.4)

Таблица 4.8 Степени точности конической передачи

П е р е д а ч а	Окружная скорость vm, м/с
до 5	св.5 до 10	св.10 до 25
Прямлзубая			---
С круговыми зубьями

4.3.2. Коэффициенты расчетной нагрузки имеют вид :

K = K_A K_b K_V (4.15)

где K_A = 1.

4.3.3. Коэффициент неравномерности распределения нагрузки по длине контактных линий K_b принимают [5, c.26]:

а) при расчете по контактным напряжениям s_Н :

-- для круговых зубьев K_Нb = Ö K_Нb ⁰ , (4.16)

при условии K_Нb ³ 1,2;

-- для прямых зубьев K_Нb = K_Нb ⁰ , (4.17)

где K_Нb ⁰ выбирают по табл.4.5 цилиндрических передач в зависимости от твердости зубьев, схемы передачи и y_bd (по формуле (4.4));

б) при расчете по напряжениям изгиба s_F :

-- для круговых зубьев K_Fb = Ö K_Fb ¢ , (4.18)

при условии K_Fb ³ 1,15;

-- для прямых зубьев K_Fb = K_Fb ¢ (4.19)

где K_Fb ¢ = 0,18 + 0,82 K_Нb ⁰ (4.20)

4.3.4. Коэффициенты динамичности нагрузки K_V определяют:

-- для круговых зубьев K_НV и K_FV по табл.4.4 цилиндрических передач в зависимости от твердости зубьев, степени точности и окружной скорости v_m (по формуле (4.14));

-- для прямых зубьев также по табл.4.4 цилиндрических прямозубых передач из строки на одну степень точности грубее фактической степени точности конической передачи. Например, скорость прямозубой конической передачи v_m = 1,5 м/с, степень точности ее 7, твердость зубьев Н₁ = 285 НВ,

Н₂ = 450 НВ, тогда по табл.4.4 в строке 8-й степени точности, твердости ² а ², в числителе находим K_НV = 1,075; K_FV = 1,145.

Червячные передачи

Коэффициент нагрузки оп-

ределяют [2, c.240] как K = K_b K_V .

В проектировочном расчете K_V = 1;

K_b = 0,5 (K_b⁰¢ + 1), (4.21)

где K_b⁰¢- начальный коэффициент

неравномерности распределения наг-

рузки, определяемый по графикам в

соответствии с рис.4.3, где z₁- число

заходов червяка. При постоянной наг-

рузке K_b⁰¢ = 1 и K_b = 1. Рис. 4.3

5. ПРОЕКТИРОВОЧНЫЙ РАСЧЕТ ПЕРЕДАЧ

Содержание

	Введение……………………………………………………………
1.	Материалы и термообработка…………………………………..
	1.1.Зубчатые передачи ……………………………………………..
	1.2.Червячные передачи …………………………………………..
2.	Режим работы и число циклов перемены напряжений……..
	2.1.Режим работы передачи ………………………………………
	2.2.Эквивалентное число циклов изменения напряжений ……..
	2.3.Базовое число циклов перемены напряжений ……………….
3.	Допускаемые напряжения……………………………………...
	3.1.Зубчатые передачи ……………………………………………
	3.2.Червячные передачи …………………………………………..
4.	Коэффициенты расчетной нагрузки………………………….
	4.1.Зубчатые передачи ……………………………………………
	4.2.Цилиндрические зубчатые передачи …………………………
	4.3.Конические зубчатые передачи ………………………………
	4.4.Червячные передачи …………………………………………..
5.	Проектировочный расчет передач……………………………
	5.1.Цилиндрические зубчатые передачи …………………………
	5.2.Особенности расчета цилиндрических зубчатых передач …
	5.3.Конические зубчатые передачи ……………………………...
	5.4.Червячные передачи с цилиндрическими червяками………...
6.	Список использованных источников…………………………
	Приложение

ЗУБЧАТЫЕ И ЧЕРВЯЧНЫЕ ПЕРЕДАЧИ