Определение вспомогательного времени

Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:

(6.4)

где - время на установку и снятие детали; - время перехода; - время на контрольные измерения, мин.

Нормативное время на установку и снятие детали предусматривает выполнение следующей работы: установить и закрепить деталь, включить станок, выключить станок, открепить и снять деталь, очистить приспособление от стружки.

Вспомогательное время, связанное с переходом (или обрабатываемой поверхностью) предусматривает следующие приемы: подвод инструмента к детали, включение и выключение подачи, измерение детали при взятии пробных стружек, отвод инструмента в исходное положение.

Нормативами вспомогательного времени на измерения следует пользоваться только для определения времени на контрольные измерения после окончания обработки поверхности.

Отдельные элементы вспомогательного времени приведены в нормативах [16] и приложении 6.

Результаты определения составляющих штучного и штучно-калькуляционного времени следует записать в табл. 6.2.

Таблица 6.2.

Сводная таблица технических норм времени по операциям

Номер опера-ции	Наименование перехода

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / под ред. А. М. Дальского, А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова, А. Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2003. - т. 1. - 912 с.

2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / под ред. А. М. Дальского, А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова, А. Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2003. - т. 2. - 944 с.

3. Балабанов, А. А. Краткий справочник технолога-машиностроителя / А. А. Балабанов. - М.: Издательство стандартов, 1992. - 464 с.

4. Панов, А. А. Обработка металлов резанием: справочник технолога / А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм, В. С. Волков. - М.: Машиностроение, 1988. - 736 с.

5. Гусев А. А. Технология машиностроения : (специальная часть) / А. А. Гусев [и др.]. - М. : Машиностроение, 1986. - 480 c.

6. Кулыгин, В. Л. Технология машиностроения: учеб. пособие / В. Л. Кулыгин, В. И. Гузеев, И. А. Кулыгина. - М. : БАСТЕТ, 2011. - 184 c.

7. Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения : учеб. пособие для машиностроит. специальностей вузов / А. Ф. Горбацевич, В. А. Шкред. - Минск : Вышэйшая школа, 1983. - 256 c

8. Лебедев Л. В. Курсовое проектирование по технологии машиностроения : учеб. пособие / Л. В. Лебедев [и др.]. - Старый Оскол : ТНТ, 2007. - 424 c.

9. Трусов, А. Н. Проектирование автоматизированных технологических процессов [Электронный ресурс] : учеб. пособие / А. Н. Трусов; ГОУ ВПО «Кузбас. гос. техн. ун-т». - Кемерово : Идательство КузГТУ, 2008. - 231 c. - Доступна электронная версия: http://library.kuzstu.ru/meto.php?n=90251&type=utchposob:common

10. Ковальчук, С. Н. Металлорежущие станки [Электронный ресурс] : каталог / С. Н. Ковальчук; ФГБОУ ВПО «Кузбас. гос. техн. ун-т им. Т. Ф. Горбачева», Каф. технологии машиностроения. - Кемерово : Идательство КузГТУ, 2012. - 0 c. - Режим доступа: http://library.kuzstu.ru/meto.php?n=5052. - Загл. с экрана.

11. Металлорежущие станки, : номенклатурный каталог / cост.

Г. Г. Егорова, В. Н. Ярмушевская; АО ВНИИТЭМР. - М. : Каталог, 1994. - 80 c.

12. Марочник сталей и сплавов / В. Г. Сорокин, А. В. Волосникова, С. А. Вяткин [и др.]. –М. : Машиностроение, 1989. - 640 с.

13. Седель, О. Я. Техническое нормирование: практикум : учеб. пособие / О. Я. Седель. - М. : Новое знание, 2010. - 333 c.

14. Общемашиностроительные нормативы режимов резания : справочник.. В 2-х т. / А. Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В. А. Батуев, О.Ф. Бабин [и др.]. - М. : Машиностроение, 1991. - т.1. - 640 с.

15. Общемашиностроительные нормативы режимов резания : справочник.. В 2-х т. / А. Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В. А. Батуев, О.Ф. Бабин [и др.]. - М. : Машиностроение, 1991. - т.2. - 304 с.

16. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ для серийного производства. ЦБПНТ при НИИТруда, М.: Машиностроение, 1974. - 421 с.

17. ГОСТ 21495-76. Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения. - М. :Изд-во стандартов, 1986.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Таблица П.4.1

Размер, мм Квалитет До 3 Св. 3 до 6 Св. 6 до 10 Св. 10 до 18 Св. 18 до 30 Св. 30 до 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 180 Св. 180 до 250 Св. 250 до 315 Св. 315 до 400 Св. 400 до 500

Значение допусков Т (мкм) для размеров до 500 мм

Таблица П.4.2

Качество различных видов заготовок (мкм)

Виды заготовки	Квалитет	Rz	h
Прокат горячекатаный, диаметром, мм:	14-15
до 30
от 30 до 80
от 80 до 180
от 180 до 250
Поковки, изготовляемые ковкой, диаметром, мм:	17-18
от 50 до 180
от 180 до 500
от 500 до 1250
от 1250 до 3150
Поковки, изготовляемые штамповкой, массой, кг:	15-18
от 0,25 до 4
от 4 до 25
от 25 до 40
от 40 до 100
Отливки в земляные формы, размером, мм:	16-18
1 класса
до 500
от 500 до 1250
от 1250 до 3150
2 класса:
до 500
от 500 до 1250
от 1250 до 3150
3 класса:
до 500
от 500 до 1250
от 1250 до 3150

Примечание. Классы точности отливок: 1 - литье в формы, изготовленные машинной формовкой по металлическим моделям; 2 - то же по деревянным моделям; 3 - ручной формовкой по деревянным моделям

Таблица П.4.3

Качество поверхности заготовок после механической

обработки (мкм)

Вид обработки	Переход	Квалитет	Rz	h
	ПРОКАТ
Точение наруж-	черновое	12-14
ных поверхностей	чистовое	10-11
	тонкое	7-9	6,3	-
Подрезание торце-	черновое
вых поверхностей	чистовое
	черновое	8-9
Шлифование	чистовое	7-8	6,3
	тонкое	5-6	3,2
	ПОКОВКИ
Точение, фрезеро-	черновое	12-14
вание	чистовое	10-11
	тонкое	6-7
Шлифование	черновое чистовое	8-10 6-7
	ОТЛИВКИ
Точение, фрезеро-	черновое	12-14
вание, строгание	чистовое	10-11
	тонкое	7-9
Шлифование	черновое чистовое	8-9 6-8

Таблица П.4.4

Качество отверстий после механической обработки (мкм)

Вид обработки	Переход	Диаметр отверстия, мм	Квалитет	Rz	h
Сверление спиральными свёрлами		от 6 до 10 от 10 до 18 от 18 до 50 от 50 до 80
Зенкеро- вание	черновое	от 8 до 30 от 30 до 80
	чистовое	от 8 до 30 от 30 до 80
Растачивание	черновое чистовое	от 50 до 260
Развёрты­вание	Черновое чистовое тонкое	от 8 до 30		3,2
Шлифование		до 80	7-9

Таблица П.4.5

Удельная кривизна заготовок Δ_к (мкм) на 1 мм длинны

Материал	Диаметр заготовки, мм
5-30	30-50	50-80	80-120	120-180
Прокат: после правки на прессе	0,13	0,12	0,11	0,1	0,08
без правки	2,0	1,3	0,9	0,6	0,5
Поковки:
после правки на	0,2	0,15	0,12	0,1	0,08
прессе без правки	-	-
Отливки:	2-3 0,7-1,5
плиты
корпуса

Таблица П.4.6

Увод сверла и смещение оси отверстия при сверлении

	Диаметр отверстия, мм
	3-6	6-10	10-18	18-30	30-50
Увод Δу, мкм на 1 мм длины отверстия	2,1	1,7	1,3	0,9	0,7
Смещение С0 оси отверстия относи­тельно номиналь­ного положения, мкм

Таблица П.4.7

Коэффициент уточнения К_у для отливок, поковок, сортного проката

Технологический переход	Ку
После точения: чернового чистового	0,06 0,04
После шлифования: чернового чистового	0,03 0,02

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Таблица П.5.1

Типовые режимы обработки при строгании и долблении

Характер обработки	Параметры режимов	Станок
долбежный	поперечно-строгальный	продольно-строгальный
Предварительная обработка плоскостей	t, мм S, мм V, м/мин	2-6 0,3-1,5 20-40	3-10 0,3-2 20-40	8-20 0,6-3,5 20-40
Предварительная обработка пазов	S, мм V, м/мин	0,1-0,3 8-16	0,15-0,3 12-18	0,3-0,6 12-18
Чистовая обработка плоскостей	t, мм S, мм V, м/мин	1-2 0,3-1 30-60	1-2 0,3-1 40-80	2-3 0,6-2 16-35

Таблица П.5.2

Типовые режимы протягивания стали

Параметры режимов	протягивание
внутреннее	наружное
круглых отверстий	шлицевых отверстий	шпоночных пазов	плоскостей и пазов	фасонных поверхностей
t, мм S, мм V, м/мин	0,3-0,8 0,02-0,04 6/8	3-7 0,05-0,1 5/8	3-7 0,05-0,2 7/10	1-3 0,1-0,5 7/10	1-3 0,1-0,3 7/10

Таблица П.5.3

Режимы и качество шлифования

Код способа и вида шлифо-вания	Параметры режимов	Показатели поверхности
Sпоп, мкм/об.заг	Sпрод. мм/ход	V м/с	Квалитет размера	Шерохова-тость Ra, мкм
КНП-п	10-25	(0,3-0,7)Н	12-25	8-9	2,5-6,3
КНЧ-ч	5-15	(0,2-0,4)Н	15-35	6-7	0,2-1,2
КНП-т	2-5	(0,1-0,2)	10-20	5-6	0,05-0,3
КНВ-п	2,5-8	-	30-50	8-9	2,5-6,3
КНВ-ч	1-5	-	20-40	6-7	0,2-1,2
КНВ-т	0,2-0,6	-	15-30	5-6	0,05-0,32
КВП-п	5-20	(0,4-0,7)Н	20-40	8-9	3,2-6,3
КВП-ч	2,5-10	(0,25-0,4)Н	20-40	6-7	0,3-1,6
КВП-т	1-3	(0,1-0,2)Н	20-40		0,08-0,3
КБП-п	20-100	0,5-4 м/мин	20-120	8-9	2,5-6,3
КБП-ч	2,5-10	1,2-2 м/мин	40-120	6-7	0,2-1,2
КБВ-п	10-20	-	10-45	8-9	2,5-6,3
КБВ-ч	1-5	-	10-30	6-7	0,2-1,2
ПП-п	15-40	(0,4-0,7)Н	8-30	8-10	1,6-6,3
ПП-ч	5-15	(0,2-0,3)Н	15-20	6-7	0,32-1,6
ПТ-п	15-40	-	4-12	8-10	2,5-6,3
ПТ-ч	5-10	-	2-3	6-7	0,32-1,6

Примечания:

1. Режимы даны для стали при рабочей скорости круга 30-35 м/с.

2. Коды способов шлифования: КНП - круглое наружное с продольной подачей в долях ширины круга Н; КНВ - круглое наружное с врезной (радиальной) подачей; КВП - круглое внутреннее с продольной подачей; КБП - круглое безцентровое с продольной подачей (на проход); КБВ - круглое безцентровое с врезной подачей; ПП - плоское перефирией круга; ПТ - плоское торцем круга; п - предварительное; ч - чистовое; т - тонкое.

3. Продольная подач в мм/об заготовки определяют по формуле:

где - диаметр заготовки, мм; - окружная скорость заготовки, м/мин

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

ВЕЛИЧИНЫ ВРЕЗАНИЯ И ПЕРЕБЕГА ИНСТРУМЕНТА, мм

Таблица П.6.1

Величина врезания l₁ и перебега l₂ при работе резцами

	Глубина резания t
РЕЗЦЫ
	Врезание l1
Проходные и расточные с углом в плане j	45°
60°
90°
Подрезные	при работе в упор - 3
Отрезные Прорезные	при работе на проход - 5
Все типы	Перебег l2
резцов

Таблица П.6.2

Суммарная величина врезания l₁ и перебега l₂

при резьбонарезании

Режущий	Обработка	Врезание l1+
инструмент	перебег l2
	На проход при шаге	≤6	4Р
Резцы	резьбы Р	≤10	3Р
резьбовые	В упор	3Р
Метчики	На проход	6Р
машинные	В упор	3Р
Плашки		2Р

Таблица П.6.3

Суммарная величина врезания l₁ и перебега l₂

при работе сверлами, зенкерами и развертками

	Диаметр инструмента D
										> 60
	Врезание l1+ перебег l2
Cверление на проход		2,5
Сверление в упор	1,5
Рассверли-вание при
глубине
резания
Зенкерование
на проход при
глубине резания
Зенкерование в упор

Таблица П.6.4

Суммарная величина врезания l₁ и перебега l₂

при фрезеровании цилиндрическими, дисковыми, прорезными

и фасонными фрезами

Глубина	Диаметр фрезы D
резания t

Таблица П.6.5

Суммарная величина врезания l₁ и перебега l₂

при зубофрезеровании червячными фрезами прямозубых цилиндрических зубчатых колес

Модуль колеса	Диа-метр фрезы	Врезание l1+перебег l2	Мо-дуль колеса	Диа- метр фрезы	Врезание l1+перебег l2
в один проход	в два прохода	в один проход	в два прохода
m	D				m	D
					3-3,5
					4-4,5
1,25-1,5
1,75-2
2,25-2,5
3-3,5

Примечание. При зубофрезеровании косозубых цилиндрических колес величина врезания , где - кээффициент, принимаемый в зависимости от угла наклона зуба . При = 15° = 1,25; при = 30° = 1,5; при = 45° = 2,1

Таблица П.6.6

Cуммарная величина врезания l₁ и перебега l₂

при фрезеровании шлицев червячными фрезами

Глубина шлица	Диаметр фрезы D
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0

Таблица П.6.7

Cуммарная величина врезания l₁ и перебега l₂ при работе

концевыми фрезами

Диаметр фрезы D	Глубина резания t

Таблица П.6.8

Cуммарная величина врезания l₁ и перебега l₂ при работе

торцовыми фрезами

Ширина фрезерования В	Диаметр фрезы D

Примечание. При чистовой обработке величину врезания и перебега следует брать равной диаметру фрезы

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ НА УСТАНОВКУ И СНЯТИЕ ДЕТАЛИ, мин

Таблица П.6.9

Установка в самоцентрирующемся патроне

№	Способ установки детали	Масса детали, кг
	В патроне с креплением ключом	1,7	2,4	2,8	3,9	5,4	6,7	9,0	12,6	16,0
	В патроне с креплением пнев. зажимом	0,2	0,2	0,3	0,3	1,7	2,2	2,6	4,0	4,8
	В патроне с центром задней бабки	0,3	0,5	1,3	2,0	2,5	4,4	5,3	6,6	8,5
	В патроне с центром задней бабки и люнетом	0,5	2,1	2,5	3,5	4,1	7,8	3,8	9,4	12,0

Таблица П.6.10

Установка в центрах

№	Способ установки детали	Масса детали, кг
	В центрах, с хомутиком	0,3	0,4	0,6	0,7	2,1	2,5	3,0	3,5	4,0
	В центрах, без хомутика	0,2	0,3	0,3	0,4	1,7	2,1	2,5	2,9	3,3
	В центрах с поводковым патроном	0,2	0,3	0,4	0,4	0,5	0,8	0,8
	В центрах, с хомутиком и люнетом	0,5	0,6	0,7	0,9	2,5	3,1	3,7	4,5	5,2

Таблица П.6.11

Установка на центровой оправке

№	Способ установки детали	Масса детали, кг
1,0	5,0
	На гладкой или шлицевой оправке	0,3	0,4	0,5	0,6	1,9	2,4
	На оправке с креплением гайкой и шайбой	0,5	0,7	0,9	1,2	2,8	3,0
	На разжимной оправке	0,4	0,6	0,7	0,8	-	-

Таблица П.6.12

Установка в тисках

№	Способ установки детали	Состояние установочной поверхности	Масса детали, кг
1,0	5,0
	В тисках с винтовым зажимом	обработанная	0,22 0,32	0,32 0,37	0,36 0,41	0,46 0,50	0,55 0,60
необработанная
	В тисках с пнев. зажимом	обработанная	0,17 0,22	0,22 0,27	0,30 0,35	0,36 0,41	0,46 0,50
необработанная
	В призматичес-ких тисках	обработанная	0,12	0,15	0,21	0,27	-

Таблица П.6.13

Установка на круглом столе

№	Способ установки детали	Состояние установочной поверхности	Масса детали, кг
	На столе в четырех кулачках	необработанная	2,8 2,0	3,0 2,3	3,2 2,6	5,7 4,8	7,9 6,6
обработанная
	На столе с креплением болтами и планками	необработанная	3,6 2,6	3,9 2,9	4,3 3,2	6,5 5,6	8,8 7,2
обработанная

Таблица П.6.14

Установка в специальных приспособлениях

№	Основные элементы приспособления	Установочная плоскость	Масса детали, кг
Установить и снять деталь
	Плоскость, призма	горизонтальная	0,20 0,22	0,25 0,27	0,3 0,9	0,9 1,0	1,3 1,4
вертикальная
	Палец, отверстие	горизонтальная	0,22 0,24	0,28 0,30	0,9 1,0	1,0 1,1	1,4 1,5
вертикальная
	Два пальца	горизонтальная	0,26 0,28	0,35 0,38	1,0 2,5	1,1 2,6	1,5 2,9
вертикальная
	Центровые пробки	горизонтальная	0,30	0,35	0,4	-	-
	Удлиненный палец	горизонтальная	0,38	0,44	0,5	-	-
Закрепление и открепление детали
№	Способ крепления	Масса детали, кг
0,5	1,0			>20
	Рукояткой гидравлического или пневматического зажима	0,05
	Винтовым или гаечным зажимом	0,1	0,1	0,2	0,2	0,5
	Планкой, быстросъемной шайбой	0,1	0,2	0,3	0,3	0,4
	Накидной крышкой	рукояткой с эксцентриком	0,1
винтовым зажимом	-	0,1	0,2	0,2	-
гайкой и гаечным ключом	-	0,2	0,3	0,3	-
	Гидропластом	-	0,2	0,2	0,3	0,3
	Струбцинами	-	-	-	-	1,3

Примечания:

1. Очистка приспособления от стружки 0,05-0,15 мин.

2. При установке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1.

3. При работе с накладным кондуктором время на установку кондуктора принимать равным времени на установку детали в соответствии со способом базирования и закрепления и прибавлять ко времени на установку и снятие детали.

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ, СВЯЗАННОЕ

С ПЕРЕХОДОМ, мин

Таблица П.6.15

Токарно-винторезные станки

№	Характер обработки	Измеряемый размер, мм
	Обработка на станках с ПУ	0,02
	Продольное точение, растачивание	0,17	0,19	0,21	0,26
	Нарезание резьбы резцом	0,25	0,34	0,43	0,65
	Поперечное точение	0,23	0,35	0,49	0,55
	Проточка пазов, отрезка	наружных		0,1	0,12	0,15
внутренних		0,16	0,2	0,3
	Сверление	D=10мм	0,14
D=30мм	0,45

Таблица П.6.16

Вертикально-сверлильные станки

№	Характер обработки	Диаметр отверстия, мм
	Сверление по разметке	0,07	0,1	0,11	0,13
	Сверление по кондуктору, рассверливание, зенкерование, развертывание	0,06	0,08	0,08	0,1
	Нарезание резьбы метчиками	0,08	0,09	0,11	0,13

Таблица П.6.17

Фрезерные станки

№	Характер обработки	Длина стола, мм
	Фрезерование на станках с ПУ	0,03	0,04	0,06	0,08
	Фрезерование плоскостей, пазов	0,24	0,3	0,37	0,39
	Фрезерование по копиру	0,34	0,41	0,49	0,55

Таблица П.6.18

Горизонтально-расточные станки

Время на проход
№	Характер обработки	Диаметр шпинделя, мм
	Сверление	сталь	0,32	0,4	0,47
чугун	0,18	0,21	0,25
	Растачивание отверстий	0,18	0,21	0,25
	Подрезка торцов, зенкование	0,15	0,18	0,21
	Прорезка пазов	0,38	0,42	0,5
	Фрезерование торцов и пазов	0,34	0,46	0,55

Примечание. При сверлении необходимо добавлять время на совмещение оси шпинделя с осью обрабатываемого отверстия - 3,6 мин. При растачивании и прорезке пазов - 2,2 мин.

Таблица П.6.19

Шлифовальные станки

№	Характер обработки	Измеряемый размер, мм
	Шлифование поверхности	0,16
	Шлифование поверхности с измерением	0,55	0,8	1,1	1,45
	Шлифование торцов	0,07
	Шлифование торцов с измерением	0,42	0,65	0,9	1,1
	Шлифование отверстий	0,16
	Шлифование отверстий с измерением	0,8	1,1	1,75	2,1

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ НА КОНТРОЛЬНЫЕ

ИЗМЕРЕНИЯ, мин

Таблица П.6.20

Измерения гладких соединений

№	Измерительный инструмент	Длина поверхнос-ти, мм	Измеряемый размер, мм
	Линейка масштабная		0,07	0,08	0,1	0,13
	Шаблон линейный		0,09	0,11	0,14	0,16
	Скоба предельная		0,13 0,19 0,23 0,31	0,2 0,26 0,29 0,37	0,24 0,29 0,32 0,4	0,38 0,42 0,45 0,55
	Нутромер или штихмас индикаторный		0,24 0,32 0,4 -	0,28 0,38 0,45 0,55	0,44 0,48 0,55 0,7	0,62 0,7 0,8 0,95
	Микрометр		0,22 0,28 0,33 0,46	0,32 0,38 0,43 0,55	0,48 0,5 0,55 0,7	0,60 0,85 0,9 1,5
	Штангенциркуль		0,17	0,23	0,25	0,3
	Штангенглубиномер		0,18	0,22	0,24	-
	Индикатор		0,15 0,19 0,22 -	0,2 0,24 0,28 0,35	0,25 0,3 0,35 0,44	0,35 0,4 0,46 0,6
	Калибр для пазов		0,2
	Калибр-пробка		0,10 0,11 0,14 0,2	0,12 0,13 0,16 0,22	0,15 0,16 0,2 0,27	0,27 0,3 0,37 0,5

Таблица П.6.21

Измерения резьбы

Наши рекомендации

Определение времени блокирования путей эвакуации (необходимого времени эвакуации) во время опасных факторов пожара

Определение вспомогательного времени

Страдательный залог (Passive Voice). Формы страдательного залога английских глаголов образуются с помощью вспомогательного глагола to be в соответствующем времени

Учет затрат вспомогательного производства. определение себестоимости единицы услуг вспомогательного производства.

II. Определение потерь способом вспомогательного двигателя

Определение состава вспомогательного оборудования при АП.

Определение времени – (тэ) t

Определение резервов времени

Определение резервов времени

Определение основного времени

← Предыдущая страница | Следующая страница →

№	Измерительный инструмент	Измеряемый размер, мм	Длина измеряемой поверхности, мм
	Калибр-кольцо резьбовое проходное		0,15 0,11 0,08	0,3 0,2 0,15 0,13 0,15	0,55 0,38 0,23 0,22 0,26	0,8 0,5 0,34 0,34 0,35	0,85 0,5 0,5 0,55
	Калибр-кольцо резьбовое непроходное		0,06 0,08 0,1
	Калибр-пробка резьбовая двухсторонняя		0,22 0,15 0,13	0,4 0,27 0,2 0,18 0,23	0,5 0,31 0,32 0,34	0,42 0,45	0,7