Оборудование для различных способов сварки
Для компоновки рабочего места при РДС или механизированной сварке необходимо иметь источник питания, который назначается исходя из параметров режима, получаемых по расчёту.
При РДС основные элементы: сварочный кабель, электродержатели, маски назначаются по ГОС 14651 – 69, ГОСТ 1361 – 69. Светофильтры марки Э также применяются в зависимости от силы сварочного тока (ГОСТ 9497 – 60).
Оборудование для механизированной и автоматической сварки в защитных газах и под флюсом назначается согласно рекомендациям в литературе /5/.
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПОДОГРЕВУ И ТЕРМООБРАБОТКЕ
ПОСЛЕ СВАРКИ
В отдельных случаях при больших значениях углерода требуется подогрев перед сваркой (табл.12).
Таблица 12
| С т а л ь | Рекомендуемый режим подогрева, оС |
| Низкоуглеродистая (до 0,22% С) | 120 – 150о (на многослойных швах, при сварке толщин более 40мм) |
| Среднеуглеродистая (0,23 – 0,45% С) | 150 – 300о |
| Высокоуглеродистая | 300 – 450о |
| Низколегированная | 200 – 250о |
| Легированная конструкционная | До 400о |
| Теплоустойчивая | 250 – 400о |
| Жаропрочная аустенитная | без прогрева |
| Коррозионно-стойкая неаустенитного класса | До 400о |
Если в результате сварки складываются неблагоприятные структуры, то необходимо после сварки термообработка по определённому режиму (табл.13).
Таблица 13
| С т а л ь | Ориентировочный режим термообработки, оС |
| Углеродистая | Отпуск при 650 – 670оС для снятия сварочных напряжений, выравнивания структуры и механических свойств |
| Низколегированная повышенной прочности | Отпуск при 670 – 700оС для снятия сварочных напряжений, выравнивания структуры и механических свойств |
| Теплоустойчивая, 15ХМ; 12ХIMФ; 20ХЭМВФ | При толщине S>10мм отпуск при 700 – 730оС, при S=3,5мм отпуск при 720 – 740оС |
| Жаропрочная и коррозионно-стойкая | Сварочные соединения стали аустенитного класса, стабилизация при 780 – 820оС или аустеризация при 1000 – 1100оС. сварные соединения стали или ферритного класса – отпуск при 700 – 800оС. |
ПРИЛОЖЕНИЕ
Таблица 1
Ориентировочные режимы сварки
| 1. Ручная дуговая сварка (n, dэ , Iсв) | |
| Тип шва, обозначение | Определение числа проходов n |
Стыковые швы
Однопроходная Многопроходная Примечание:
| t, мм | t – толщина; | |||||
| Fн, мм2 | kf – катет; | |||||
| n | Fн – площадь сечения шва; |
n – число проходов.
Многопроходной
| t, мм | |||||||||
| Fн, мм2 | |||||||||
 n |
Угловые швы
Однопроходные Многопроходные
| kf , мм | |||||||||
| Fн, мм2 | |||||||||
 n |
Многопроходной
| kf , мм | ||||||||
| Fн, мм2 | ||||||||
| n |
| Выбор диаметра электрода dэ , мм | |
| Однопроходная сварка | Многопроходная сварка |
| 3 – 4 | 3 – 4 для первого прохода 5 – 6 для последующих проходов |
Определение величины сварочного тока Iсв: Iсв=50 dэ
Примечание: прихватку выполняют электродом dэ =4мм.
| II. Механизированная дуговая сварка в СО2 (n, dэ, Iсв, Ud, Vпр, lэ, Q) | |||||||
| Тип шва | Толщина металла t, катет kf шва, мм | Режим сварки | Группа конструкций | ||||
| Число проходов n | Диаметр эл.проволоки dэ, мм | Сварочный ток Iсв,А | Напряжение на дуге Ud,В | Скорость подачи проволоки Vпр,м/ч | |||
| С 17 | 6 – 8 10 – 16 | 1 – 2 2 – 3 | 1,4 2,0 1,4 2,0 | 240 – 260 360 – 380 280 – 300 360 – 380 | 28 – 30 30 – 32 30 – 32 30 – 32 | 460 – 480 340 – 460 520 – 560 340 – 360 | 2,3,4 2,3,4 |
| С 25 | 18 – 22 24 – 26 26 – 30 | 4 – 6 4 – 6 | 1,4 2,0 1,4 2,0 1,4 2,0 | 300 – 320 380 – 420 300 – 320 380 – 420 300 – 320 380 – 420 | 32 – 34 34 – 36 32 – 34 34 – 36 32 – 34 34 – 36 | 600 – 650 360 – 380 600 – 650 360 – 380 600 – 650 360 – 380 | 2,3,4 2,3,4, 2,3,4 |
| Т 3 | 4 – 5 6 – 8 9 – 12 | 1,4 2,0 1,4 2,0 1,4 2,0 | 280 – 300 340 – 360 300 – 320 380 – 420 300 – 320 380 – 420 | 30 – 32 30 – 32 32 – 34 34 – 36 32 – 34 34 – 36 | 520 – 560 300 – 320 600 – 650 360 – 380 420 – 450 360 – 380 | 2,3,4 2,3,4 2,3,4 |
Примечание: 1. При сварке проволокой диаметром 1,4мм вылет электрода lэ=10 – 15мм; для диаметра dэ=2,0 lэ=20 – 25мм, соответственно.
2. Расход углекислого газа Q=1000 – 1200л/ч.
3. Прихваточные швы выполняются диаметром проволоки dэ=1,4мм за один проход для соответствующей толщины (катета)
| III. Автоматическая дуговая сварка под флюсом (n, dэ, Iсв, Ud, Vпр, Vсв) | |||||||
| Тип шва | Толщина металла t, катет kf шва, мм | Режим сварки | |||||
| Число проходов n | Диаметр эл.проволоки dэ, мм | Сварочный ток Iсв,А | Напряжение на дуге Ud,В | Скорость подачи проволоки Vпр,м/ч | Скорость сварки Vсв,м/ч | ||
| С 5 | 6 – 8 10 – 12 14 – 16 | 380 – 420 600 – 650 700 – 750 | 28 – 30 30 – 32 32 – 34 | 70 – 75 80 – 85 95 – 110 | 55 – 60 29 – 32 28 – 30 | ||
| С 17 | 16 – 18 20 – 22 | 750 – 800 850 – 900 | 34 – 36 36 – 38 | 160 – 150 100 – 110 | 20 – 22 18 – 20 | ||
| С 31 | 24 – 26 28 – 30 | 880 – 930 900 – 950 | 37 – 39 38 – 40 | 150 – 160 130 – 140 | 18 – 20 18 – 23 | ||
| Т 1** Т10** | 600 – 650 650 – 700 750 – 800 850 – 900 900 – 950 950 – 1000 1000 - 1100 | 34 – 36 34 – 36 34 – 36 36 – 38 38 – 40 40 – 42 42 – 44 | 120 – 140 160 – 170 180 – 200 120 – 130 130 – 140 140 – 150 170 – 180 | 55 – 60 45 – 50 40 – 45 35 – 37 32 – 35 30 – 32 26 – 28 | |||
| Т 1* Т 10* | 340 – 360 425 – 475 500 – 550 | 28 – 30 28 – 30 30 – 32 | |||||
| 850 – 900 900 – 950 | 36 – 38 38 – 40 | 120 – 130 130 – 140 | 35 – 37 32 – 35 |
* Режимы сварки угловых швов при горизонтальном положении стенки.
** При сварке в положении "в лодочку".
Таблица 2