Для гладких цилиндрических соединений

Исходные данные:

посадка с натягом Æ300 .

Для контроля валов применяют калибры-скобы, для отверстий – калибры-пробки.

1. По заданному номинальному размеру и квалитету отверстия и вала выбираются установленные значения на изготовление по стандарту [28] для калибра-пробки и калибра-скобы (табл. 3).

Таблица 3

Допуски и отклонения гладких калибров-скоб

Квалитет детали	Обозначение	Интервал размеров, мм
св. 250 до 315
	Z1	8 мкм
Y1	6 мкм
α 1	3 мкм
H1	12 мкм

Допуски и отклонения гладких калибров-пробок

	Z	8 мкм
Y	7 мкм
α	4 мкм
H	12 мкм

2. Рассчитываются предельные размеры контролируемых отверстия и вала:

D_max = D+ES = 300 + 0,052 = 300,052 мм;

D_min = D+EI = 3 00 + 0 = 300 мм;

d_max = d+es = 300 + 0,272= 300,272 мм;

d_min = d+ei = 300 + 0,240 = 300,240 мм.

3. Определяются предельные размеры рабочих калибров по формулам, приведенным в табл. 4, соответственно для калибра-пробки и калибра-скобы.

Таблица 4

Формулы для определения размеров калибров по стандарту [29]

для номинальных размеров изделия свыше 180 мм

Калибр	Рабочий калибр
размер	отклонение
Пробка	ПР новая	Dmin+Z	±H/2
ПР изношенная	Dmin-Y+α	-
НЕ	Dmax-α	± H/2
Скоба	ПР новая	dmax-Z1	±H1/2
ПР изношенная	dmax+Y1-α1	-
НЕ	dmin+α1	±H1/2

Калибр-скоба

Наибольший размер нового проходного калибра-скобы

Р - ПР_нб = d_max-Z₁+ (+H₁/2) = 300,272 – 0,008 + 0,012/2 = 300,270 мм.

Наименьший размер нового проходного калибра-скобы

Р - ПР_нм = d_max – Z₁ + (-H₁/2) = 300,272 – 0,008 – 0,012/2 = 300,258 мм.

Наименьший размер изношенного проходного калибра-скобы

Р - ПР_изн = d_max + Y₁-α₁= 300,272 + 0,006-0,003 = 300,275 мм,

если калибр ПР имеет указанный размер, то его нужно изъять из эксплуатации.

Наибольший размер нового непроходного калибра-скобы

Р - НЕ_нб = d_min +α₁+(+ H₁/2) = 300,240 +0,003+ 0,012/2 = 300,249 мм.

Наименьший размер нового непроходного калибра-скобы

Р - НЕ_нм = d_min + α₁ +(- H₁/2) = 300,240 +0,003- 0.012/2 = 300,237 мм.

Калибр-пробка

Наибольший размер нового проходного калибра-пробки

Р - ПР_нб = D_min+ Z+(+ Н/2) = 300 + 0,008 + 0,012/2 = 300,014 мм.

Наименьший размер нового проходного калибра-пробки

Р - ПР_нм = D_min+ Z +(- Н/2) = 300 + 0,008 – 0,012/2 = 300,002 мм.

Наименьший размер изношенного проходного калибра-пробки

Р - ПР_изн = D_min-Y+α = 300 – 0,007+0,004 = 299,997 мм,

если калибр-пробка Р-ПР имеет указанный размер, то его нужно изъять из эксплуатации.

Наибольший размер нового непроходного калибра-пробки

Р - НЕ_нб = D_max - α +(+ Н/2) = 300,052 - 0,004 + 0,012/2 = 300,054 мм,

Наименьший размер нового непроходного калибра-пробки

Р - НЕ_нм = D_max - α +(- Н/2) = 300,052 - 0,004 - 0.012/2 = 300,042 мм.

4. Строится схема расположения полей допусков с указанием размеров, отклонений, допусков для контролируемого изделия и рабочих калибра-скобы (рис. 8, а) и калибра-пробки (рис. 8, б).

а

б

Рис. 8. Схема расположения полей допусков и отклонений для контролируемого
изделия и рабочих калибров: а) калибра-скобы; б) калибра-пробки

5. Определяются исполнительные размеры рабочих калибров. Исполнительные размеры проставляются на чертеже калибра, отклонение устанавливается в «тело» калибра. Для калибра-скобы наименьший предельный размер с положительным отклонением:

Р-Пр – 300,258^{+0,012 мм}

Р-Не – 300,237^{+0,012 мм};

для калибра-пробки – наибольший предельный размер с отрицательным отклонением

Р-Пр – 300,014_{-0,012 мм};

Р-Нe – 300,054_{-0,012 мм.}

6. Вычерчиваются чертежи рабочих калибров с указанием исполнительных размеров, шероховатости и маркировки. При маркировке на калибр наносят номинальный размер, для которого предназначен калибр, буквенное обозначение поля допуска изделия, числовые значения предельных отклонений изделия в миллиметрах (на рабочих калибрах), тип калибра и товарный знак завода-изготовителя.

Примечание: чертежи калибров представлены на рис. 2 и 3 приложения.

Приложение

Таблица 1

	Исходные данные к задаче 1
Номер ва-рианта	Номинальный диаметр d, м	Дли-на соп-ряжения L, м	L/d	Угло-вая ско-рость вращения w, рад/с	Нагруз-ка на опоре R, Н	Марка масла	Шероховатость
Цапфа (вал), мкм	Вкладыш (отверстие), мкм
m50, нс/м2
Rzd	RzD
	0,048	0,062	1,3			Т22/0,019	1,6	3,2
	0,1	0,12	1,2			Т22/0,019	4,0	1,6
	0,08	0,12	1,5			Т46/0,04	2,5	1,6
	0,15	0,18	1,2			Т22/0,019	4,0	1,6
	0,15	0,18	1,2			И-30А/0,027	2,5	1,3
	0,12	0,12				Т46/0,04	4,0	1,6
	0,18	0,27	1,5			Т22/0,019	10,0	10,0
	0,16	0,19	1,2			И-50А/0,045	10,0	6,3
	0,09	0,1	1,1			Т57/0,05	3,2	2,5
	0,11	0,11				И-30А/0,027	6,3	3,2
	0,17	0,17				Т22/0,019	10,0	10,0
	0,01	0,015	1,5			Т22/0,019	0,4	0,5
	0,012	0,018	1,5			Т22/0,019	0,5	0,8
	0,016	0,024	1,5			Т22/0,019	0,8	0,3
	0,016	0,027	1,5			Т22/0,019	0,8	1,3
	0,02	0,03	1,5			Т22/0,019	0,8	1,3
	0,04	0,06	1,5			И-30А/0,027	1,6	3,2
	0,045	0,054	1,2			И-30А/0,027	3,2	6,3
	0,05	0,075	1,5			И-30А/0,027	3,2	6,3
	0,06	0,09	1,5			И-30А/0,027	3,2	6,3
	0,063	0,095	1,5			И-30А/0,027	3,2	6,3
	0,032	0,048	1,5			Т22/0,019	1,6	3,2
	0,04	0,06	1,5			И-30А/0,027	1,6	3,2
	0,05	0,065	1,3			И-30А/0,027	1,6	3,2
	0,048	0,062	1,3			И-30А/0,027	1,6	3,2
	0,05	0,07	1,5			И-30А/0,027	1,6	3,2
	0,042	0,063	1,5			Т22/0,019	1,6	3,2
	0,056	0,073	1,3			И-30А/0,027	1,6	3,2
	0,056	0,073	1,3			И-30А/0,027	1,6	3,2
	0,042	0,063	1,5			Т22/0,019	1,6	3,2

Таблица 2 Исходные данные к задаче 2
№ ва-ри-анта	Номи-нальный диаметр сопряжения D, м	Внут-ренний диаметр вала d1, м	Наружный диаметр втулки D2, м	Длина сопряжения l, м	Крутящий момент, Мкр, нм	Вал	Отверстие
Материал	Ed, Па	sТd, Па	md	Rzd	Материал	ED, Па	sТD Па	mD	RzD
	0,090	0,06	0,15	0,06		Ст 45	2·1011	35,5·107	0,3	3,2	Сч 18	1·1011	18·107	0,25	1,6
	0,080	0,04	0,1	0,06		Ст 45	2·1011	35,5·107	0,3		Сч 28	1·1011	28·107	0,25	6,3
	0,120	0,06	0,16	0,08		Ст 45	2·1011	35,5·107	0,3		Сч 12	1·1011	12·107	0,25
	0,240	0,12	0,26	0,05		Ст 30	2·1011	29,4·107	0,3		Сч 28	1·1011	28·107	0,25
	0,100	0,05	0,15	0,1		Ст 40	2·1011	30·107	0,3	6,3	Сч 28	1·1011	28·107	0,25	3,2
	0,110	0,05	0,16	0,06		Ст 45	2·1011	35,5·107	0,3	6,3	Сч 18	1·1011	18·107	0,25	3,2
	0,200	0,1	0,25	0,05		Ст 30	2·1011	29,4·107	0,3		Сч 18	1·1011	18·107	0,25
	0,150	0,075	0,2	0,05		Ст 30	2·1011	29,4·107	0,3		Сч 12	1·1011	12·107	0,25	6,3
	0,060	0,03	0,12	0,05		Ст 45	2·1011	35,5·107	0,3	6,3	Сч 28	1·1011	28·107	0,25	3,2
	0,160	0,08	0,21	0,07		Ст 45	2·1011	27,4·107	0,3		Сч 18	1·1011	18·107	0,25
	0,180	0,01	0,40	0,015		Ст 25	2·1011	27,4·107	0,3	1,6	АЖ 9-4	0,9·1011	27,4·107	0,35	3,2
	0,020	0,012	0,042	0,018		Ст 30	2·1011	31,4·107	0,3	1,6	АЖ 9-4	0,9·1011	27,4·107	0,35	3,2
	0,024	0,016	0,046	0,024		Ст 35	2·1011	33,3·107	0,3	1,6	АЖ 9-4	0,9·1011	27,4·107	0,35	3,2
	0,026	0,016	0,048	0,027		Ст 40	2·1011	35,3·107	0,3	3,2	АЖ 9-4	0,9·1011	27,4·107	0,35	6,3
	0,030	0,02	0,052	0,03		Ст 45	2·1011	26·107	0,3	3,2	АЖ 9-4	0,9·1011	27,4·107	0,35	6,3
	0,080		0,12	0,06		Ст 20	2·1011	26·107	0,3	2,5	Ст 20	2·1011	20·107	0,3	3,2
	0,100		0,18	0,08		Ст 20	2·1011	29,4·107	0,3	3,2	Ст 20	2·1011	29,4·107	0,3	6,3
	0,120		0,16	0,1		Ст 30	2·1011	31,4·107	0,3	3,2	Ст 30	2·1011	31,4·107	0,3	6,3
	0,160		0,2	0,12		Ст 35	2·1011	33,3·107	0,3	3,2	Ст 35	2·1011	33,4·107	0,3	6,3
	0,180		0,22	0,15		Ст 40	2·1011	18·107	0,3	6,3	Ст 40	2·1011	36,4·107	0,3
	0,250	0,21	0,29	0,045		Ст 18	1·1011	36,3·107	0,25	6,3	Ст 45	2·1011	26,4·107	0,3	6,3
	0,320	0,26	0,38	0,06		Ст 45	2·1011	36,3·107	0,3	6,3	Сч 18	1·1011	18·107	0,25	6,3
	0,360	0,3	0,42	0,07		Ст 45	2·1011	27,4·107	0,3	6,3	Сч 18	1·1011	18·107	0,25	6,3
	0,320	0,26	0,38	0,067		Ст 45	2·1011	36,3·107	0,3	6,3	Сч 18	1·1011	18·107	0,25	6,3
	0,350	0,28	0,41	0,075		Ст 45	2·1011	36,4·107	0,3	6,3	Сч 18	1·1011	8·107	0,25	6,3
	0,300	0,25	0,35	0,06		Ст 45	2·1011	35,4·107	0,3	6,3	Сч 18	1·1011	18·107	0,25	6,3
	0,360	0,3	0,42	0,055		Ст 45	2·1011	36,4·107	0,3	6,3	Сч 18	1·1011	18·107	0,25	6,3
	0,350	0,28	0,41	0,45		Ст 45	2·1011	36,5·107	0,3	6,3	Сч 18	1·1011	18·107	0,25	6,3
	0,280	0,22	0,33	0,082		Ст 45	2·1011	36,3·107	0,3	6,3	Сч 18	1·1011	18·107	0,25	6,3
	0,300	0,25	0,35	0,045		Ст 45	2·1011	36,2·107	0,3	6,3	Сч 18	1·1011	18·107	0,25	6,3

ЛИТЕРАТУРА

Основная

1. Белкин И.М. Допуски и посадки / И.М. Белкин. М.: Машиностроение, 1992.

2. Болдин А.А. Основы взаимозаменяемости и стандартизации в машиностроении / А.А. Болдин. М.: Машиностроение, 1984.

3. Дунин-Барковский И.В. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения / И.В. Дунин-Барковский. М.: Изд-во стандартов, 1987.

4. Допуски и посадки: справочник: в 2 ч. / под ред. В.Д. Мягкова. Л.: Машиностроение, 1979, 1983.

5. Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроении: справочник: в 2 т. М.: Изд-во стандартов, 1989.

6. Марков Н.Н. Нормирование точности в машиностроении / Н.Н. Марков. М.: Станкин, 1993.

7. Палей М.А. Допуски и посадки: справочник: в 2 ч. / М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. Л.: Политехника, 1991. Ч. 1.

8. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: учебник для вузов / А.И. Якушев. М.: Машиностроение, 1986, 1987.

9. Перель Л.Я. Подшипники качения: справочник / Л.Я. Перель. М.: Машиностроение, 1983.

10. Нормирование точности: программа и методические указания / сост.: И.И. Бочкарева, В.И. Солодкова. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2002.

11. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора / Р.И. Гжиров. Л.: Машиностроение, 1984.

Дополнительная

12. ГОСТ 25346-89. Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений.

13. ГОСТ 25347-82. Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Поле допусков и рекомендуемые посадки.

14. ГОСТ 25670-63 ОНВ. Предельные отклонения с неуказанными допусками.

15. ГОСТ 2.307-68 ЕСКД. Нанесение размеров и предельных отклонений.

16. ГОСТ 6636-69 ОНВ. Нормальные линейные размеры.

17. ГОСТ 8908-81 ОНВ. Нормальные углы и допуски углов.

18. ГОСТ 8593-81 ОНВ. Нормальная конусность и углы конусов.

19. ГОСТ 2848-75. Конусы инструментальные. Допуски. Методы и средства контроля.

20. ГОСТ 24642-81 ОНВ. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения.

21. ГОСТ 24643-81 ОНВ. Допуски формы и расположения. Числовые значения.

22. ГОСТ 25069-81 ОНВ. Неуказанные допуски формы и расположения поверхностей.

23. ГОСТ 2.308-79 ЕСКД. Указание на чертежах допусков формы и расположения поверхностей.

24. ГОСТ 25142-82 ОНВ. Шероховатость поверхности. Термины и определения.

25. ГОСТ 2789-73 ОНВ. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.

26. ГОСТ 2.309-73 ЕСКД. Обозначение шероховатости поверхности.

27. ГОСТ 18358-73 – ГОСТ 18369-73. Калибры-скобы для диаметров от
1 до 360 мм.

28. ГОСТ 14807-69 – ГОСТ 14827-69. Калибры-пробки гладкие диаметром от 1 до 500 мм.

29. ГОСТ 24853-81. Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски.