Задача 1. Расчет и выбор посадок гладких цилиндрических соединений

РАСЧЁТ И ВЫБОР ПОСАДОК

Курсовая работа

Пояснительная записка

Руководитель

Н. контроль

Студент Барняков В.В.

Группа ММЗ 240006ду-КУ

Каменск-Уральский

Содержание стр

Введение 3

Задача 1. Расчет и выбор посадок гладких цилиндрических соединений 5

Задача 2. Расчёт исполнительных размеров гладких предельных калибров 8

Задача 3. Форма и расположение поверхностей 14

Задача 4. Шероховатость поверхности 15

Задача 5. Расчёт посадок подшипников качения 17

Задача 6. Назначение и обоснование посадок резьбового соединении и его

контроль 22

Задача 7. Назначение и обоснование посадок шпоночного и шлицевого

соединений и их контроль 27

Задача 8. Расчёт точности зубчатых колёс и передач и их контроль 35

Задача 9. Расчёт допусков размеров, входящих в размерную цепь 40

Заключение 42

Список литературы 43

Введение

В настоящее время проблемы повышения качества продукции машиностроения наряду с повышением требований к взаимозаменяемости деталей машин при сборке из года в год приобретают все большее значение. Видное место в разрешении этих проблем занимают стандарты, распространяющиеся на допуски и посадки размеров гладких элементов деталей, на их посадки, образуемые при соединении этих деталей, и на калибры, обеспечивающие надежный контроль и взаимозаменяемость деталей, узлов и машин.

Годность деталей с допуском от IT6 до IT17, особенно при массовом и крупносерийном производствах, наиболее часто проверяют предельными калибрами. Этими калибрами проверяют размеры гладких цилиндрических, гладких конических, резьбовых и шлицевых деталей, глубин и высот выступов, а также расположение поверхностей и другие параметры.

Комплект рабочих предельных калибров для контроля размеров гладких цилиндрических деталей состоит из проходного калибра ПР (им контролируют предельный размер, соответствующий максимуму материала проверяемого объекта) и непроходного калибра НЕ (им контролируют предельный размер, соответствующий минимуму материала проверяемого объекта).

С помощью предельных калибров определяют не числовое значение контролируемых параметров, а годность детали, т.е. выясняют, выходит ли контролируемый параметр за нижний или верхний предел, или находится между двумя допустимыми пределами. Деталь считают годной, если проходной калибр (проходная сторона калибра) под действием собственного веса или усилия, примерно равного ему, проходит, а непроходной калибр (непроходная сторона) не проходит по контролируемой поверхности детали. В этом случае действительный размер детали находится между заданными предельными размерами. Если про­ходной калибр не проходит, деталь является исправимым браком; если непроходной калибр проходит, деталь является неисправимым браком, так как размер такого вала меньше наименьшего допускаемого предельного размера детали, а размер такого отверстая — больше наибольшего допускаемого предельного размера.

При конструировании предельных калибров для гладких, резьбовых и других деталей следует соблюдать принцип подобия Тейлора, согласно которому проходные калибры по форме должны являться прототипом сопрягаемой детали с длиной, равной длине соединения (т. е. калибры для валов должны иметь форму колец), и контролировать размеры по всей длине соединения с учетом погрешностей формы деталей. Непроходные калибры должны иметь малую изме­рительную длину и контакт, приближающийся к точечному, чтобы проверять только собственно размер детали (что достигается при контроле отверстий, например, микрометрическими нутромерами). Предельные калибры дают возможность контролировать одновременно все связанные размеры и отклонения формы детали и проверять, находятся ли отклонения размеров и формы поверхностей деталей в поле допусков. Таким образом, изделие считают годным, когда погрешности размера, формы и расположения поверхностей находятся в поле допуска.

Изложенные особенности предельных калибров объясняют удобство контроля и предопределили широкое их использование в промышленности при контроле готовой продукции.

Задача 1. Расчет и выбор посадок гладких цилиндрических соединений

Условия задания: Вариант 1

Посадки Ø10H7/e7

Ø10H7/js7

Ø10H7/s7

Ø10F7/h7

1. Построим в масштабе схемы расположения полей допусков сопрягаемых деталей. Масштаб построения схем: в одном миллиметре два микрометра;

Рис 1. Поле допуска для посадки Ø10H7/e7

Рис 2. Поле допуска для посадки Ø10H7/js7

Рис 3. Поле допуска для посадки Ø10H7/s7

Рис 4. Поле допуска для посадки Ø10F7/h7

2. Определим наибольший и наименьший предельные размеры и допуски сопрягаемых деталей. Полученные данные заносим в таблицу 1.

3. Обозначим наибольший, наименьший и средний зазоры и натяги на схемах расположения полей допусков.

4. Определим наибольший, наименьший, средний зазоры или натяги и допуски посадки.

Эскизом для каждого из соединений будет являться сопряжение двух деталей – вала и отверстия. Для контроля отверстия выбираем соответствующую пробку, для контроля вала - скобу (специальный мерительный инструмент, проектируемый для каждого размера) или воспользуемся универсальными мерительными инструментами – штангенциркулем и индикаторной скобой.