Последовательность чтения функциональных схем автоматизации

Для работы по схемам автоматизации необходимо иметь пояснительную записку к проекту, опись чертежей и спе­цификацию на приборы, средства автоматизации, электро­аппаратуру и запорную арматуру.

При чтении схем автоматизации рекомендуется соблю­дать следующую последовательность:

1) прочитать все надписи — основную надпись (штамп), примечания, ссылки на относящиеся чертежи и другие до­полнительные пояснения, имеющиеся на чертеже;

2) изучить технологический процесс и взаимодействие всех участвующих в нем аппаратов, агрегатов и установок, начиная с ознакомления с пояснительными записками к проекту автоматизации и технологической части;

3) определить организацию пунктов контроля и управ­ления данным технологическим процессом;

4) установить перечень узлов контроля, сигнализации и автоматического регулирования и управления электропри­водами, предусмотренных данной схемой.

При этом с помощью спецификаций на приборы и средства автоматизации, электроаппаратуру и запорную арматуру выявляют:

технические средства, с помощью которых реа­лизуются эти узлы;

характер взаимодействия отдельных технических средств автоматики с элементами технологического оборудования;

связь узлов данной схемы автома­тизации между собой и с узлами других схем;

номер чер­тежа принципиальной схемы каждого узла.

Номера чертежей, относящихся к данной схеме автома­тизации, устанавливают по описи чертежей и пояснитель­ной записке к проекту автоматизации. Встречаются случаи выполнения чертежей схем автоматизации, когда номер чертежа принципиальной схемы указывается на линии свя­зи, соединяющей регулирующее устройство с исполнитель­ным механизмом.

Получаемая в результате изучения структурных и функ­циональных схем автоматизации информация дает общее представление об автоматизируемом объекте и позволяет перейти к изучению принципиальных схем отдельных функ­циональных узлов.

Приложение А5

Выбор технических средств АСУ ТП

Общие сведения

На основе анализа технологической схемы и существующих приборов и средств автоматизации, применяемых в заданном технологическом процессе, формулируются основные требования к приборам и средствам автоматизации, которые можно подразделить на следующие:

а) функциональные требования, включая технические характеристики;

б) требования, выдвигаемые физическими условиями работы (искро- и
взрывобезопасность, вибростойкость, влагонепроницаемость, защищенность от агрессивной среды и т.п.);

в) требования по надежности и ремонтопригодности;

г) весовые и габаритные требования на всю систему автоматизации в целом и на отдельные ее элементы (приборы и средства автоматизации);

д) требования инженерной психологии, связанные с недопустимостью
ошибок при эксплуатации системы автоматизации человеком, организация рабочего места оператора и т. п.

Следует иметь в виду, что условия окружающей среды в местах установки средств автоматизации определяют возможность их применения, особенность работы службы эксплуатации, а в отдельных случаях и работоспособность агрегатов, линий и производств.

Условия пожаро-, взрывоопасности объекта и агрессивности окру-
жающей среды, а также требования к быстродействию, дальности передачи
сигналов информации и управления являются определяющими при выборе
средств автоматизации по виду энергии носителя сигналов (электрической, пневматической, гидравлической и др.) в канале связи. Так, для пожаро- и взрывоопасных технологических процессов (установок) в большинстве случаев применяют пневматические средств автоматизации; при высоких требованиях к быстродействию и значительных расстояниях между источниками и приемниками сигналов информации применяют, как правило, электрические и комбинированные средств автоматизации.

Также необходимо ориентироваться на использование серийно выпускаемых средств; при этом следует учитывать, что средства автоматизации общепромышленного применения предназначены для усреднённых промышленных условий эксплуатации и не все они могут удовлетворять работе отдельных предприятий.

Следует стремиться к применению однотипных приборов и ТСА, пред-
почтительно унифицированных комплексов, характеризующихся простотой сочетания, взаимозаменяемостью и удобством компоновки на щитах автоматики. Использование однотипных (унифицированных) средств даёт значительные эксплуатационные преимущества как с точки зрения их настройки, так и при техническом обслуживании и ремонте.

В проектируемые системы автоматизации необходимо закладывать средства автоматизации с тем классом точности, который определяется действительными требованиями объекта автоматизации. Как известно, чем выше класс средства измерения, тем более сложной является конструкция прибора, тем выше его стоимость, сложнее эксплуатация.

Количество приборов и средств автоматизации на оперативных щитах и пультах должно быть ограниченным. Излишек аппаратуры является не менее вредным, чем её недостаток: усложняет эксплуатацию, отвлекает внимание обслуживающего персонала от наблюдений за основными приборами, определяющими ход технологического процесса, удлиняет сроки монтажных работ, увеличивает стоимость автоматизируемого объекта.