Автоматизация ремонта тележек

Ремонт тележек на вагоноремонтных предприятиях в основном осуществляется на механизированных поточных линиях. Повышение уровня механизации и автоматизации ремонта осуществляется за счет внедрения манипуляторов, автооператоров, автоматизированных моечных машин и специальных стендов, систем автоматизированного контроля.

В настоящее время в грузовых вагонных депо внедряются автоматизированные линии ремонта тележек. На рис. 5.1 представлена линия разборки и сборки грузовых тележек, в состав которой входят: подъемное устройство, устройство разворота тележек, моечная машина, установка перегрузки тележек, диагностическая платформа с устройством МСН-10, диагностическая платформа с установкой Спрут-М, стенд раскантовки тележек, стенд сборки тележек с колесными парами, стенд испытаний тележек.

Рис. 5.1 Линия ремонта грузовых тележек

В грузовом вагонном депо С.- Петербург – Cортировочный – Московский (ВЧД-5) монтируется автоматизированная линия восстановления литых деталей грузовых тележек, предназначенная для реализации технологического процесса ремонта деталей вагонных тележек при автоматизации технологический операций по­дачи деталей вагонных тележек на технологический конвейер; феррозондо­вого или магнитопорошкового контроля; измерения геометрических пара­метров деталей вагонной тележки; установок наплавки и станков для меха­нической обработки; установку и клепку на боковых рамах фрикционных планок, перегрузки отремонтированных деталей вагонной тележки на авто­матизированный комплекс выходного контроля (рис. 5.2).

Рис. 5.2 Схема автоматизированных линий по восстановлению литых деталей тележки грузовых вагонов в ВЧД-5 СПСМ мод. 18-100 и 18-578

Линия автоматическая включает в себя следующие позиции:

1. Участок складирования поступающих деталей.

2. Центральный пульт управления.

3. Тележка подачи деталей.

4. Стенд плазменной очистки и геометрических измерений деталей;

5. Транспортёр подачи деталей.

6. Дефектоскоп.

7. Участок восстановления наплавкой.

8. Стенд охлаждения балок.

9. Стенд для охлаждения рам боковых.

10. Участок ручного восстановления и удаления бракованных деталей.

11. Станок по обработке балки надрессорной.

12. Станок по обработке рамы боковой.

13. Транспортёр подачи готовых деталей.

14. Электроталь.

15. Участок складирования готовых деталей

С позиции складирования детали устанавливаются на тележку подачи деталей. Загрузка осуществляется электроталью. По окончанию загрузки тележка автоматически передвигается в рабочую зону. Бригадир смены устанавливает на детали идентификационные метки и вносит исходные данные на центральном пульте управления. Под исходными данными понимаются – год изготовления, номер детали, собственник, завод изготовитель, необходимость предварительной обработки. По окончании установки меток подается команда на запуск цикла работы линии. Манипуляторами из тележки подачи детали перегружаются на позицию плазменной очистки и замера геометрических параметров. По окончанию очистки детали проводится обмер с создание математической модели ремонтируемой детали. Все данные заносятся в систему управления линией и в дальнейшем идет накопление информации по каждой детали. Далее детали перемещаются через транспортёр подачи деталей на позицию неразрушающего контроля, где делается заключение о дальнейшем использовании деталей. Если деталь на прошла неразрушающий контроль она отправляется на участок ручного восстановления и удаления бракованных деталей. При заключении о годности деталей детали перемещаются на позицию восстановления наплавкой, а затем в зону охлаждения. По окончании времени охлаждения (3 часа) детали отправляются на механическую обработку и далее на участок складирования деталей.

При необходимости детали направляются на участок ручного восстановления где проводится ремонт полуавтоматической сваркой:

- Трещин кронштейна подвески тормозного башмака;

- Трещин скользуна;

- При необходимости дополнительной работы планок на наклонных плоскостях надрессорных балок.

Идентификационные метки снимаются бригадиром смены при перегрузке деталей с транспортера на тележку перемещения. Также при снятии меток проводится клеймение готовых деталей.

При выдаче готовых деталей формируется электронный паспорт на изделие по форме ВУ-32, так же данные передаются в АСУ депо.

Для механизации и автоматизации процесса разборки тележек высокоскоростных пассажирских поездов компания JR Central успешно эксплуатирует поточную линию, в которую для разборки резьбовых соединений установлен автоматизированный стенд (рис. 5.3). По обеим сторонам ходового пути установлены два промышленных робота с пятью видами сменного инструмента (по числу типоразмеров болтов и гаек), магазины для инструмента с автоматизированной его заменой и устройства для собирания снимаемых крепежных изделий. Перемещение робота по направляющим осуществляет привод линейного двигателя.

Рис. 5.3 Конструктивная схема автоматизированного стенда для разборки тележек