Общие указания к выполнению работы

Во время прохождения производственной практики студентами дневной формы обучения и на рабочих местах для заочной формы необходимо ознакомиться с принципиальной схемой расположения производственных, вспомогательных и обслуживающих цехов предприятия и системой их электроснабжения. Составить сводную таблицу с указанием каждого цеха и его мощности. Выбрать любой цех в качестве расчетного. По этому цеху дать перечень всего электрооборудования с указанием его названия, типа, мощности, количества, балансовой стоимости и нормы амортизации.

Кроме того, необходимо знать принятые на предприятии структурные схемы управления электроцехом и отдела главного энергетика, их штатные расписания с указанием должности и окладов или часовых тарифных ставок.

В случае, если курсовая работа носит отвлеченный характер или студент проходил практику на конкретном предприятии, суммарное количество электрооборудования других электросредств определяется пропорционально мощности остальных цехов ( по которым расчет электронагрузки не производился) через коэффициент пропорциональности.

В этом случае коэффициент пропорциональности определяется по формуле

М

Miц

I=1

К = ————— + 1,

M pц

где

М iц - электрическая мощность I- го цеха, кВт;

М pц - электрическая мощность расчетного цеха, кВт.

В данной работе принимается централизованная форма обслуживания электрооборудования. Если на предприятии существует иная форма, то необходимо ее указать и описать ее преимущества или недостатки.

Методические указания выполнения отдельных разделов

курсовой работы

Определение трудоемкости ремонтов, осмотров и обслуживания

Электрооборудования

Трудоемкость всех видов ремонтов, осмотров и обслуживания рассчитывается по всему перечню электрооборудования.

Перечень электрооборудования, находящегося на балансе расчетного цеха, рекомендуется оформлять в виде таблицы. Чтобы лишний раз не повторять этот перечень, а он бывает значителен, рекомендуется сразу же привести балансовую стоимость оборудования, исчислить по ней размер амортизационных отчислений и все виды трудоемкости. Результаты расчетов представить в таблице, указанной в приложении 1.

Для нахождения величины годовой плановой трудоемкости Т_р ремонтов и осмотров необходимо знать их количество, приходящееся на год, и нормы трудоемкости, которые будут выданы на плановых консультациях или найдены из литературы.

Количество капитальных ремонтов в год n_кр определяется по формуле

n_{кр =} , рем.,

Т_рц

где Т_рц - продолжительность ремонтного цикла, т. е. время между двумя

капитальными ремонтами, лет.

Годовая трудоемкость капитального ремонта Т_р^кр каждой единицы

оборудования определяется по формуле

Т_р^кр = t_кр^н · n_кр , чел.-ч/год,

где t_кр^н – нормативная трудоемкость проведения капитального ремонта для определенного вида оборудования, чел.-ч.

Количество текущих ремонтов в цикле n_тр^ц определяется по формуле

Т_рц

n_тр^ц = – 1, рем.,

Т_тр

где Т_тр – продолжительность межремонтного периода, т. е. время между двумя текущими ремонтами, лет.

Число текущих ремонтов, приходящихся на один год, n_тр, определяется по формуле

n_тр^ц

n_тр = , рем.,

Т_рц

Годовая трудоемкость текущих ремонтов Т_р^тр определяется по формуле

Т_р^тр = t_тр^н · n_тр , чел.-ч/год,

где t_тр^н – нормативная трудоемкость проведения текущего ремонта для

I - го оборудования, чел.-ч

Число осмотров в цикле n_ос^ц определяется по формуле

Т_рц

n_ос^ц = – n_тр – n_кр, осмотров,

Т_ос

где Т_ос – продолжительность межосмотрового периода в долях года.

Число осмотров, приходящихся на один год, n_ос, определяется по формуле

n_ос^ц

n_ос = , осмотров.

Т_рц

Годовая трудоемкость осмотров Т_р^ос определяется по формуле

Т_р^ос= t_ос^н · n_ос , чел.-ч/год,

где t_ос^н - нормативная трудоемкость проведения осмотра I - го

оборудования, чел.-ч.

Трудоемкость технического обслуживания Т_р^об определяется по формуле

Т_р^об= Т_р^тр · К_об – m_см · n_м , чел.-ч/год,

где Т_р^тр – суммарная трудоемкость текущих ремонтов по всему оборудованию, чел.-ч/год ;

К_об - долевой коэффициент трудоемкости технического обслуживания по отношению к трудоемкости текущего ремонта (обычно принимается =0,1);

m_см - число смен работы оборудования в течение суток, смен;

n_м - количество месяцев работы оборудования в году (обычно =12).

Общая годовая трудоемкость ППР оборудования Т_р определяется по формуле

Т_р= Т_р^кр+ Т_р^тр+ Т_р^ос+ Т_р^об , чел.-ч/год.

Для наглядности, компактности и удобства анализа все расчеты по определению трудоемкости рекомендуется свести в таблицу, представленную в приложении 1.