Цели и задачи анализа закупок, хранения и обеспеченности предприятия материальными ресурсами.

Материальные ресурсы не могут быть запасены впрок. Анализ обеспеченности предприятия сырьем и материалами нельзя оценить путем простого сравнения, имеющегося на складе запаса с потребностью для выполнения производственных программ. Это связано с тем, что сырье и материалы относятся к числу ресурсов, которые нормируются.

Поэтому анализ обеспеченности сводится к следующему:

1)анализу имеющихся контрактов на поставку ресурсов на весь срок выполнения программы;

2) анализу выполнения этих контрактов с т. з. соблюдения графика поставок, соответствия качества поставляемого сырья и др.

3)анализу обоснованности норм и нормативов производственных запасов

4)анализу соответствия имеющихся на складе ресурсов (запасов) нормативам, а также обоснованности самих нормативов.

Большое значение придается выполнению плана по срокам поставки материалов. Нарушение сроков поставки ведет к недовыполнению плана производства и реализации продукции. Для оценки ритмичности поставок используют коэффициент ритмичности, коэффициент вариации.

Пристальное внимание уделяется состоянию складских запасов сырья и материалов (наличие залежалых, просроченных, порченных и т. д)

Различают запасы текущие, сезонные и страховые. Величина текущего запаса сырья и материалов (Зсм) зависит от интервала поставки (в днях) и среднесуточного расхода i-гo материала (Рсут): Зсм = Ип Рсут.

В процессе анализа проверяется соответствие фактического размера запасов важнейших видов сырья и материалов с нормативным. С этой целью рассчитывают фактическую обеспеченность материалами в днях и сравнивают ее с нормативной. Проверку производят также для выявления излишних и ненужных запасов сырья и материалов — по данным складского учета путем сравнения прихода и расхода. Материалы, не расходуемые на протяжении года и более относят в группу неходовых и подсчитывают общую стоимость.

Управление запасами — позволяет ускорить оборачиваемость капитала и повысить его доходность.

-оптимизация общего размера запасов

• минимизация затрат по их обслуживанию;

• обеспечение эффективного контроля за их движением.

Для оптимизации текущих запасов в зарубежных странах используется модель экономически обоснованного заказа (модель EOQ).

Расчетный механизм этой модели основан на минимизации совокупных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии. Эти затраты делятся на две группы:

• сумма затрат по завозу товаров, включая расходы по транспортировке и приемке товаров;

• сумма затрат по хранению товаров на складе предприятия (содержание складских помещений и оборудования, зарплата персонала).

Чем больше партия заказа и реже производится завоз материалов, тем ниже сумма затрат по завозу материалов. Ее можно определить по формуле:

Zсм = VПП / РПП ∙Црз где

Zсм — затраты по завозу материалов;

VПП - годовой объем производственной потребности в данном

сырье или материале;

РПП — средний размер одной партии поставки;

Црз - средняя стоимость размещения одного заказа.

при неизменном VПП и Црз с ростом РПП сумма затрат уменьшается, и наоборот. Следовательно, предприятию более выгодно завозить сырье большими партиями.

Большой размер одной партии вызывает соответствующий рост затрат по хранению товаров на складе, так как при этом увеличивается размер запаса в днях. Сумма затрат по хранению товаров (Zхр. т ) на складе может быть определена следующим образом:

Zхр. т = РПП / 2 ∙Схр

где Схр — стоимость хранения единицы товара в анализируемом периоде.

Схр сумма затрат по хранению товаров на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки.

Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между двумя группами затрат таким образом, чтобы общая сумма затрат была минимальной. Модель выражается формулой:

EOQ = √(2 ∙VПП ∙Црз )/Cxp

где EOQ — оптимальный средний размер партии поставки.

Отсюда оптимальный средний размер производственного запаса определяется так:

ПЗопт =EOQ /2

Среди систем контроля за движением запасов в странах с развитыми рыночными отношениями наиболее широкое применение получили АВС-анализ, XYZ-анализ и логистика.

ABC-анализ используется для определения приоритетов в области управленческих задач, материалов, поставщиков, рынков сбыта. Все виды запасов делят на три группы исходя из их стоимости, объема и частоты расходования, отрицательных последствий при их нехватке:

категория А —дорогостоящие виды запасов с продолжительным циклом заказа, которые требуют постоянного мониторинга в связи с серьезностью финансовых последствий при их нехватке. Нужен ежедневный контроль за их движением;

категория В— ТМЦ, которые имеют меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса, контролируются один раз в месяц;

категория С- все остальные ТМЦ с низкой стоимостью, контроль один раз в квартал.

При XYZ-анализе материалы распределяются в соответствии со структурой их потребления:

группа Х - материалы, потребление которых носит постоянный характер; группа Y - сезонные материалы; группа Z - потребляются нерегулярно.

Такая классификация запасов позволяет повысить эффективность принятия решений в области закупки и складирования.

Логистика используется для оптимизации товарных потоков в пространстве и во времени. Она координирует движение товаров по всей цепочке «поставщик — предприятие — покупатель» и гарантирует, что необходимые материалы и продукты будут предоставлены своевременно в требуемом количестве и желаемого качества. В результате сокращаются затраты на складирование и продолжительность нахождения капитала в запасах, что способствует ускорению его оборачиваемости и повышению эффективности функционирования предприятия.

В заключение определяется прирост (уменьшение) объема производства продукции по каждому виду за счет изменения:

а) количества закупленного сырья и материалов (КЗ);

б) переходящих остатков сырья и материалов (Ост);

в) сверхнормативных отходов из-за низкого качества сырья, замены материалов и других факторов (Отх);

г) удельного расхода сырья на единицу продукции (УР).

При этом используется следующая модель выпуска продукции:

VВПi = КЗ, + ∆Qстi – Oтхi/УРi

Уменьшить расход сырья на производство единицы продукции можно путем упрощения конструкции изделий, совершенствования техники и технологии производства, заготовки более качественного сырья, сокращения до минимума отходов, повышения квалификации работников и т. д.