Технология и оборудование контактной сварки (ч. 2)

Технология и оборудование контактной сварки (ч. 2)

Основная литература

№ п/п	Автор(ы)	Заглавие	Издатель-ство, год издания	Назначение, вид издания, гриф	Кол-во экз. в библ.
1.	Виноградов В.М. и др.	Основы сварочного производства	М.:Академия,2008	Учеб.пособие Рекомендовано: УМО вузов по унив. политех. образованию
2.	Козловский С.Н.	Введение в свароч-ные технологии	СПб.; Краснодар: Лань, 2011	Учеб.пособие Рекомендовано: УМО вузов по унив. политех. образованию
3.	М.Д. Банов	Технология и оборудование контактной сварки	М.:Академия,2005	Учебник. Экспертный совет по проф. образованию

Дополнительная литература

№ п/п	Автор(ы)	Заглавие	Издатель-ство, год издания	Назначение, вид издания, гриф	Кол-во экз. в библ.
	А.А Чуларис, Д.В. Рогозин	Технология сварки давлением	Ростов н/Д: Издат. центр ДГТУ, 2005	Учеб.пособие Рекомендовано: УМО вузов по унив. политех. образованию
	А.И. Гуляев	Технология и оборудование контактной сварки	М.: Машино-строение,
	Орлов Б.Д. и др.	Технология и оборудование контактной сварки	М.: Машино- строение, 1986	Учебник

Точечная сварка низкоуглеродистых сталей

Средних и больших толщин

К этой группе материалов условно относят горячекатаные стали δ>4 мм. Применение мягких режимов позволяет получить хорошее качество сварки при С ≤ 0,22.

С увеличением толщины свариваемых деталей процесс сварка усложняется, хотя сталь и относится к группе металлов, обладающих хорошей свариваемостью. Повышенная жёсткость деталей требует больших усилий сжатия, резко возрастает Р_{ПРОКОВКИ}, уплотняющее ядро точки, из-за большого удельного давления и нагрева снижается стойкость электрода, увеличиваются токи шунтирования. При сварке крупногабаритных изделий введение их в контур вызывает снижение стабильности сварки.

Максимальная δ деталей 25 +25 мм.

1) Точечная сварка сталей средних толщин может производится электродами с плоской или сферической контактной поверхностью, последней отдаётся предпочтение.

2) При сварке применяются циклограммы с повышенным усилием сжатия и проковки, а также многоимпульсная сварка, где первые импульсы обеспечивают разогрев место сварки для подготовки контакта.

Рис.1.1

В последнее время стали применять для сварки этих толщин низкочастотные трёхфазные машины, обеспечивающие сложные циклограммы процесса (МТН).

Точечная сварка сталей с защитными покрытиями

В настоящее время с покрытиями различного типа широко используются в штампо-сварных конструкциях. В качестве покрытий используются цинк, свинец, олово, алюминий, хром и др. Наличие покрытия изменяет контактное сопротивление, а значит и условия сварки. Ухудшаются также условия работы электродов, что приводит к необходимости к более частой зачистки рабочей поверхности электрода.

Сварка оцинкованной стали

Цинк предохраняет поверхность стали от электрохимической коррозии. Оцинкованная сталь хорошо сваривается и штампуется. За последнее время расширилось применение оцинкованной стали в автомобилестроении.

Для цинкования используется холоднокатаная низкоуглеродистая сталь 08кп. Покрытие осуществляется преимущественно в гальванических ваннах. Толщина покрытия составляет 14 – 21 – 30 мкм. С увеличением толщины покрытия ухудшается свариваемость, требуется увеличение сварочного тока, более частая зачистка поверхности электродов.

Сварка оцинкованной стали не требует применения специального оборудования. Более низкое контактное сопротивление требует при сварке оцинкованной стали повышения I_СВ на 25 – 50% и более длительного времени сварки. Время проковки также целесообразно несколько увеличить. Коррозионная стойкость в месте сварки снижается до 20% из-за частичного нарушения покрытия под электродами.

Резко ухудшается внешний вид места сварки и снижается стойкость электрода при сварке оцинкованной стали на многоточечных машинах с односторонним токоподводом, в связи с большими токами шунтирования

Сварка освинцованной стали

Широко применяется при изготовлении ёмкостей для хранения горючего (бензобаки и т.д.). Применяется покрытие из сплава ПОС-12 (12% олово). При сварке освинцованной стали используют особо жёсткие режимы . Рекомендуется увеличивать время проковки и чаще зачищать контактную поверхность электродов.

В месте сварки покрытие нарушается, поэтому с рабочей стороны ёмкости рекомендуется

использовать электрод с развитой поверхностью.

Сварка алитированной стали

Покрытие алюминиево-кремниевый сплав (8% Si) толщиной 0,025мм и – для работы при повышенных температурах. Второй тип покрытия- чисто алюминиевое, толщиной 0,05мм, предназначенного для работы в условиях атмосферной коррозия. Режимы сварки жёсткие и по параметрам приближаются к особо жёстким режимам, применяемым при сварке непокрытых сталей. Усилие на электродах увеличивают на 20 – 25%. Целесообразно применять электроды со сферической формой контактной поверхности радиусом 50мм.

Медных сплавов

Чистый алюминий из-за высокой электропроводности трудно поддаётся точечной сварке. Сваривать алюминий можно с использованием между электродами и деталями теплоизолирующих прокладок из нержавеющей стали толщиной 0,1 – 02мм. Эти прокладки не привариваются ни к электродам, ни к алюминию и позволяют сваривать алюминий при сравнительно небольших плотностях тока.

Недостаток – сквозное проплавление, при котором повреждается лицевая поверхность деталей и возникают усадочные пороги ядра.

Немного шире применяется точечная сварка алюминиевых сплавов Сварка осуществляется на весьма жестких режимах Сварочный ток увеличивают в 3-5 раз по сравнению со сваркой низкоуглеродистых сталей. В промышленности широко применяются более 30 марок различных алюминиевых сплавов.

Сплавы: Al с марганцем – АМц;

Al с магнием – АМг (АМг1 – АМг6).

Сплавы на медной основе также отличаются высокой теплопроводностью, электропроводностью и пластичностью. Жесткость режима сварки повышается по мере увеличения этих показателей.

Хорошо свариваются мельхиор (80% – Cu и 20% – Ni), кремнистая бронза (3% Si) ,

труднее сваривается латунь Л62 (Cu+Zn).

Рельефная сварка

При данной разновидности контактной сварки нагрев и приложенное усилие сосредотачивается в рельефе, через который и проходит сварочный ток. Рельефная сварка обладает рядом преимуществ, объясняющих её широкое применение, основными из которых являются.

1. Возможность одновременной сварки нескольких точек за один ход машины (до 20 рельефов). Увеличивается производительность труда.

2. При сварке деталей небольших размеров из листовых материалов возможно более компактное расположение точек, чем при точечной сварке на многоточечных машинах. Рельефы могут быть расположены с меньшим шагом и ближе к кромке свариваемых деталей.

3. Оборудование для рельефной сварки менее сложно по сравнению с многоточечными машинами, инструментальная оснастка проще.

4. Можно сваривать листовые материалы с соотношением толщин 1:6 и более.

5. Расположение точек по заранее определённым рельефами местам. Меньшие следы от сварки, лучший внешний вид соединения.

6. Можно сваривать соединения Т – образные, герметичные по кольцевому рельефу и т. д.

При рельефной сварке в зоне выступа создаётся большая концентрация тока, чем при других видах сварки, уменьшает зону термического влияния, и более холодные слои окружающего металла лучше уплотняют зону литого металла. При рельефной сварке сварное соединение можно получить и в литой фазе и в твёрдой фазе без литого ядра. При рельефной сварке относительно большая степень совместной пластической деформации деталей в месте сварки способствует повышению прочности и стабильности качества сварных соединений в твёрдой фазе.

Требования к рельефам.

Форма и размеры рельефов могут изменяться в зависимости от вида соединения в широких пределах.

Основные требования к рельефам:

1. рельеф должен быть прочным, чтобы сопротивляться в первоначальный момент усилию при сварке и сохранять достаточное электрическое сопротивление для концентрации нагрева;

2. прочность рельефа не должна быть чрезмерной, чтобы в конце процесса обеспечить плотное соприкосновение свариваемых деталей;

3. форма рельефа должна по возможности выполняться совместно с другими операциями штамповки, высадки, обработки резанием.

Наиболее распространена рельефная сварка деталей из листовой стали со штампованными рельефами. Размеры и форма рельефа зависят от толщины свариваемых деталей, материала, места расположения рельефов.

Для нахлесточных соединений чаще применяется круглый рельеф сферической формы. Он имеет большую прочность и лучше сопротивляется сжатию. Пуансоны и матрицы для таких рельефов просты в изготовлении.

Рассмотрим некоторые рекомендации по размерам сферических круглых рельефов.

δ

h_Р

Рис.5.1

Высота рельефа h_Р – мало влияет на его механическую прочность, но оказывает влияние на общее выделение тепла. Высокие рельефы более применимы для мягких режимов, а низкие – для жёстких.

Основной параметр, который определяет прочность соединений при рельефной сварки, является диаметр литого ядра точки d_Т. Он в значительной мере зависит от диаметра рельефа d_Р и его высоты h_Р. Существуют следующие ориентировочные эмпирические формулы:

,

,

,

.

Диаметр литого ядра точки d_Т определяется также как при точечной сварке.

Параметры режима сварки зависят от числа рельефов, толщины свариваемых материалов их расположения. Для сварки низкоуглеродистой стали применяют несколько видов режимов:

Режим А – для сварки одного рельефа или нескольких при их значительном расположении друг от друга (>28мм).

δ=1мм. d_Р=3мм. h_Р=0,7мм. t_СВ=0,16с. P_СВ=150кг. I_СВ=8кА.

Режим Б – рассчитан на одновременную сварку двух рельефов.

δ=1мм. t_СВ=0,2с. P_СВ=100кг. I_СВ=6кА.

Режим В – рассчитан на сварку трёх и более кучно расположенных рельефов.

δ=1мм. t_СВ=0,3с. P_СВ=70кг. I_СВ=4,3кА.

Режимы В и Б по отношению к А имеют соответственно меньшие усилия Рсв и I_СВ на каждый рельеф, чем снижается требуемая мощность оборудования, но для компенсации увеличивается время протекания сварочного тока.

Данные режимы рассчитаны на одноимпульсную сварку с постоянным усилием сжатия по циклу. При сварке деталей разной толщины при соотношениях не более 1:3 режим устанавливают по меньшей толщине, а рельеф выдавливают на более толстой детали. Размеры их должны соответствовать меньшей толщине. Чаще всего рельефной сваркой свариваются низкоуглеродистые стали, но можно сваривать также некоторые марки низколегированных и высоколегированных сталей (1Х18Н10Т).

Т – образная рельефная сварка сталей 40 и 45. Для сварки данных сталей нужен многоимпульсный цикл, чтобы избежать образование закалочной структуры.

При сварке толщин свыше 3,2 мм необходимо применение цикла с нарастанием

сварочного тока или пульсирующего его включения. Время нарастания должно составлять 20 – 25% общей продолжительности включения I_СВ. При пульсирующем нагреве рекомендуется 3 – 5 импульсов с продолжительностью 0,2÷0,4с и паузами 0,06÷0,12с.

Режимы рельефной сварки тонколистовой низкоуглеродистой стали.

δ, мм	dЯД, min	Размеры рельефа	Режим А	Режим Б	Режим В
dР	hР	tСВ, с	F, даН на рельеф	IСВ, кА	tСВ, с	F, даН	IСВ, кА	tСВ, с	F, даН	IСВ, кА
0,6	2,5		0,5	0,06		5,0	0,12		4,3	0,12	3,3
1,0			0,7	0,16		8,0	0,2		6,0	0,3	4,3
2,0		5,5	1,0	0,28		11,8	0,56		8,8	0,68	6,4

Для сварки металла δ=0,4÷0,6мм. можно применять кольцевые рельефы.

Рис. 5.2

Сварка по кольцевым рельефам позволяет получить герметическое соединение, которое обычно формируется в твёрдой фазе. Образование соединения с литой зоной требует больший I_СВ.

При сварке тонколистовой стали кольцевым рельефом:

– необходимая плотность тока в соединении j=0,4÷0,5кА/мм²;

– давление 80 – 100 МПа.

Технология шовной сварки

Шовная сварка даёт прочные или прочно-плотные (герметичные) швы. Конструктивные элементы сварных соединений, выполненных контактной роликовой сваркой и их размеры, предельные отклонения должны соответствовать указанным в ГОСТ 15878 – 79.

Максимальные толщины, свариваемые шовной сваркой с нахлёсткой следующие.

НУС – 3+3мм.

Жаропрочные стали – 2,5+2,5мм.

Латуни, кремнистые бронзы – 1,5+1,5мм.

Титан – 2+2мм.

Al сплавы – 3+3мм.

При сварке больших толщин шовная сварка становится нерентабельной вследствие больших значений I_Ш, больших усилий при сварке, интенсивного износа роликов.

Подготовка поверхности под сварку

Подготовка поверхности под сварку аналогична точечной сварки, но требует повышенных требований, вследствие того, что сварка ведётся при подвижном контакте, т. е. контактное

сопротивление больше.

В целях предотвращения поперечного смещения детали перед шовной сваркой обычно фиксируются прихватками или в приспособление. Шаг прихваток 50÷150мм, расположение -по оси шва, d_ПРИХ<d_ЯДРА. Прихватки выполняются на точечных или шовных машинах. Допуски на сборочные зазоры при шовной сварке более жёсткие, чем при точечной.

Технология стыковой сварки

Стыковую сварку широко используют в промышленности:

– для изготовления длинномерных изделий из проката (рельсы, трубы);

– сложных деталей из простых заготовок (тяги, валы и т. д.);

– деталей замкнутой формы (ободья колёс, цепи);

– в целях экономии легированных сталей (клапана двигателей, режущий инструмент).

Способ стыковой сварки выбирают в зависимости от:

– материала;

– размеров и формы поперечного сечения свариваемых деталей;

– требований предъявляемых к качеству сварки.

Форма деталей должна обеспечивать надёжное закрепление деталей в губках (электродах) машины.

Необходимо создать условия для равномерного нагрева и одинаковой пластической деформации обеих заготовок, форма и размеры деталей следует выполнять примерно одинаковыми.

Различие в диаметрах не должно превышать 15%, а по толщине 10%.

Подготовка торцов деталей производится механической резкой на ножницах, пилой, металлорежущих станках, а также плазменной или газовой резкой с последующей очисткой от шлака для создания электрического контакта.

При сварке сопротивлением торцы должны быть особенно хорошо зачищены.

Поверхность деталей в месте контакта с токоподводящими губками также должны быть зачищена для обеспечения надёжного электрического контакта.

Простейшая циклограмма процесса

Стыковая сварка оплавлением

Наиболее распространённый способ стыковой сварки деталей различных сечений. Этим способом успешно сваривают разные стали и цветные металлы.

Циклограммы процесса Ксо и Ксоп

I, F, S

Iос

Fос

Δос

Iопл

S Δопл

t

tос. т.

tопл tос

Рис.

I, F, S

tим tп

Iпод Iос

Fос

Iопл

Fпод S

t

tос.т.

tпод tопл tос

Рис.

Технология стыковой сварки

Контактная стыковая сварка возможна сопротивлением и оплавлением. Основные условия для хорошей качественной сварки в обоих случаях одинаковы. Это:

1.равномерный нагрев каждой из свариваемых деталей в зоне стыка;

2.защита торцов от окисления;

3.наличие равных возможностей для пластической деформации обеих деталей при нагреве.

Стыковая сварка сопротивлением

Выполнение рассмотренных выше условий при Ксс возможны только при быстром нагреве, плотно сжатых деталей и большой пластической деформации в зоне стыка. Поэтому применяется при сварке деталей компактного сечения небольших размеров (проволока, прутки малых диаметров ø<20). В настоящее время этот способ сварки применяется ограниченно. Циклограмма процесса имеет следующий вид:

P, Iсв,

Iсв S

P Δос

Δпод

t

подогрев осадка

Рис.

Сначала детали сжимают со значительным усилием, затем происходит включение тока, происходит нагрев. Сжатие производят с резко возрастающим в конце давлением.

Соединения сварные сопротивлением характеризуются плавным очертанием.

Рис.

При медленном нагреве рядом со стыком заметно происходит рост зерна. Сварка стали без специальной защиты стыка, часто сопровождается наличием в стыке окисных включений, что сильно снижает пластичность соединения.

Режим сварки сопротивлением обычно определяется следующими параметрами:

1.током;

2.продолжительностью сварочного нагрева;

3.давлением осадки;

4.установочной длиной детали.

Все эти параметры существенно влияют как на температуру свариваемых деталей, так и на условия их пластической деформации.

Обычно при сварке сопротивлением малоуглеродистой стали плотность тока

γ=20÷100 А/мм², а удельная мощность q=0,12÷0,2 кВА/мм².

Усилие осадки, существенно определяющие тепловыделение в контакте, составляет при сварке прутков небольшого диаметра Р=1,5÷3 кг/мм².

Установочная длина деталей диаметром d составляет l=(0,5÷1,0)d, мм.

С увеличением её уменьшается отвод тепла в электроды, но при чрезмерном увеличении растёт потребляемая мощность и возможно искривление деталей при осадке.

Продолжительность нагрева, связана с плотностью тока при сварке и может быть найдена из следующего соотношения , с, для плотностей тока в пределах 25÷100А/мм². Детали сечением более 300 мм² сваривают с газовой защитой или с нагревом до температуры в стыке Т=(0,9÷0,95)Т_ПЛ и последующей большой осадкой.

Сварка с газовой защитой и нагревом до Т=(0,8÷0,9)Т_ПЛ позволяет получить соединения высокого качества.

Стыковая сварка непрерывным оплавлением

Стыковая сварка непрерывным оплавлением состоит из двух стадий: оплавления и осадки.

При оплавлении детали медленно сближаются при включенном токе. Их соприкосновение сопровождается образованием между торцами контактов в отдельных точках. Так как при оплавлении Р≈0, сопротивление контактов велико и в них выделяется большое количество тепла. Металл мгновенно расплавляется и образуются жидкие перемычки. Растущая плотность тока в перемычке приводит к интенсивному повышению её температуры и испарению металла в центре перемычки и к взрыву перемычки. При этом частицы

расплавленного металла выбрасываются в виде искр из зазора, что приводит к постепенному укорочению деталей. Избыточное давление паров металла, окисление мельчайших частиц жидкого металла в этом промежутке между торцами препятствует окислению торцов деталей. Для поддержания непрерывного оплавления детали сближают между собой со скоростью, чтобы скорость сближения деталей соответствовала скорости их фактического укорочения. Перемычки периодически образуются на всех участках торцевой поверхности оплавляемых деталей, что ведёт к постепенному выравниванию температуры торцов и распространению тепла вглубь детали. После достаточного прогрева металла происходит интенсивная осадка под давлением, что способствует удалению из стыка окисленного металла.

Параметры режима сварки оплавлением

Режим стыковой сварки оплавлением характеризуется следующими параметрами:

1.установочной длиной l, мм;

2.припуском на оплавление Δ_ОПЛ, мм;

3.припуском на осадку Δ_ОС, мм; Δ_ОПЛ+Δ_ОС=Δ_СВАРКУ

4.скоростью оплавления V_ОПЛ, мм/с;

5.скоростью осадки V_ОС, мм/с;

6.током оплавления I_ОПЛ и током осадки I_ОС;

7.длительностью осадки под током t_{ОС. Т}.

8.температурой подогрева перед сваркой Т°_ПОД;

9.временем подогрева t_ПОД;

10.усилием осадки Р_ОС, кг.

Установочная длина увеличивается с ростом теплопроводности, с повышением склонности металла к закалке, а также при необходимости обработки стыка в сварочной машине.

- суммарная установочная длина

Рис.

при сварке полос установочная длина составляет примерно , мм;

при сварке стальных стержней установочная длина составляет , мм;

Припуск на оплавление Δ_ОПЛ должен быть достаточным для равномерного разогрева деталей с созданием по поверхности их торцов слоя расплава, а припуск на осадку – достаточным для удаления окисленного и перегретого металла. Припуски на сварку

Δ_СВАРКУ =Δ_ОПЛ+Δ_ОС (на оплавление + на осадку) выбирают по монограммам в зависимости от площади сечения заготовок.

Припуск на оплавление обычно составляет 0,7÷0,8 общего припуска на сварку. Δ_ОПЛ=(0,7÷0,8)Δ_СВ, где

Δ_СВ=Δ_ОПЛ+Δ_ОС

Припуск на осадку под током составляет (0,5÷1,0)Δ_ОС.

Величина осадки уменьшается при достаточной скорости осадки. Применение защитных сред также может привести к существенному сокращению Δ_ОПЛ и Δ_ОС.

Скорость оплавления (или его длительность) зависят от плотности тока, степени подогрева детали и от марки стали.

При сварке непрерывным оплавлением она постепенно возрастает от 0 до 6÷8 мм/с.

Для низкоуглеродистых сталей средняя V_ОПЛ=1÷2,5мм/с.

Для легированных сталей средняя V_ОПЛ=2,5÷3,5мм/с.

Длительность непрерывного оплавления деталей компактного сечения (120÷800мм²) из стали составляет примерно 1с на 30мм².

Скорость осадки(V_ОС, мм/с) должна быть не ниже определённого предела, который растёт с увеличением склонности металла к окислению. Высокая скорость осадки особенно важна в первый момент (когда закрывается зазор между оплавленными торцами), затрудняет образование окислов и способствует их более полному удалению из стыка. После осадки на 30÷40% скорость осадки может быть уменьшена в 2÷3 раза. Начальная скорость осадки составляет для:

малоуглеродистых сталей не менее 60÷80мм/с

чугуна не менее 20÷30мм/с

легированных сталей не менее 80÷100мм/с

алюминиевых сплавов не менее 200÷2500мм/с.

Давление осадки зависит от свариваемых материалов, вида сварки (непрерывным оплавлением и оплавлением с подогревом) (P_{Н. П.}>P_{ОПЛ. С ПОДОГРЕВОМ}) и может изменяться в широких пределах.

Ориентировочные значения удельных давлений в кг/мм²

Материалы	Непрерывным оплавлением	С подогревом
НУС	8 – 10	4 – 6
СУС	10 – 12	4 – 6
ВУС	12 – 14	4 – 6
Аустенитные стали	16 – 25	10 – 18
Алюминиевые сплавы	13 – 20
Бронза	14 – 18
Чугун	8 – 10

Усилие осадки в основном определяет величину Δ_ОС. Чрезмерная осадка снижает пластичность соединения. Усилие зажатия F_ЗАЖ находится в зависимости от усилия F_ОС, если детали зажимаются в зажимах без фиксирующих упорных приспособлений. Усилие зажатия зависит от коэффициента трения между деталями и губками.

Усилие зажатия определяют:

или чаще с использованием соотношения , где

k_ЗАЖ - коэффициент зажатия

k_ЗАЖ=1,5÷2 – для труб и прутков из малоуглеродистых сталей;

k_ЗАЖ=2,2÷3 – для труб из нержавеющих сталей;

k_ЗАЖ=2,3÷3,5 – для стальных листов.

Если используют насечки на губках, то k_ЗАЖ=0,8÷1,0.

Ток при оплавлении можно ориентировочно рассчитать для сварки крупных деталей по следующей зависимости:

, кА

d – диаметр детали, см;

V_ОПЛ – средняя скорость оплавления, см/с.

Плотность тока к концу оплавления возрастает и для изделий сечением 250÷1000мм² из сталей составляет 20÷30А/мм², а при сварке крупных изделий 5А/мм²

Отключение тока целесообразно производить во второй стадии осадки, но не слишком задерживаясь, так как при осадке происходит значительное уменьшение контактного сопротивления, что приводит к возрастанию тока в 3÷5 раз, то есть может возникнуть перегрев метала в зоне стыка, и к укрупнению размеров зерна.

Во время осадки силу тока уменьшают путём фазового регулирования.

Температура подогрева

При сварке деталей компактного сечений S<1000мм² подогрев выполняют редко.

Детали компактного сечения S=1000÷1500мм² подогревают кратковременными импульсами до Т=700÷900°С.

При сварке деталей S=10000÷20000мм² температура подогрева составляет Т=1100÷1200°С.

Время подогрева t_ПОД возрастает с увеличением площади сечения деталей от нескольких секунд при сварке деталей S=500÷1000мм², до нескольких минут при сварке деталей S=15000÷20000мм².

Длительность импульсов подогрева (t_ИМП) обычно составляет 1÷8с.

При стыковой сварке кольцевых деталей возникает шунтирование тока через кольцо, что требует увеличения мощности (до50%) по сравнению с деталями незамкнутой формы.

I_Ш при нагреве деталей постепенно снижается

Рис.

Технология и оборудование контактной сварки (ч. 2)

Основная литература

№ п/п	Автор(ы)	Заглавие	Издатель-ство, год издания	Назначение, вид издания, гриф	Кол-во экз. в библ.
1.	Виноградов В.М. и др.	Основы сварочного производства	М.:Академия,2008	Учеб.пособие Рекомендовано: УМО вузов по унив. политех. образованию
2.	Козловский С.Н.	Введение в свароч-ные технологии	СПб.; Краснодар: Лань, 2011	Учеб.пособие Рекомендовано: УМО вузов по унив. политех. образованию
3.	М.Д. Банов	Технология и оборудование контактной сварки	М.:Академия,2005	Учебник. Экспертный совет по проф. образованию

Дополнительная литература

№ п/п	Автор(ы)	Заглавие	Издатель-ство, год издания	Назначение, вид издания, гриф	Кол-во экз. в библ.
	А.А Чуларис, Д.В. Рогозин	Технология сварки давлением	Ростов н/Д: Издат. центр ДГТУ, 2005	Учеб.пособие Рекомендовано: УМО вузов по унив. политех. образованию
	А.И. Гуляев	Технология и оборудование контактной сварки	М.: Машино-строение,
	Орлов Б.Д. и др.	Технология и оборудование контактной сварки	М.: Машино- строение, 1986	Учебник