Вопрос 3. Простые статистические методы контроля процессов. Их краткая сущность и особенности
Среди простых статистических методов наибольше распространение получили семь методов, выделенных в начале 50-х годов японскими специалистами под руководством К. Исикавы.
Для применения семи простых методов не требуется специального образования. В японских фирмах ими владеют все – от президента до рядового рабочего.
Семь простых методов могут применяться в любой последовательности, в любом сочетании, в различных аналитических ситуациях, их можно рассматривать и как целостную систему, и как отдельные инструменты анализа.
Согласно К. Исикаве, в семь простых методов входят:
1) контрольный листок;
2) диаграмма Парето;
3) диаграмма причина – результат;
4) гистограмма;
5) диаграмма разброса;
6) расслоение данных;
7) контрольная карта.
Контрольные листки предназначены для сбора данных о качестве. В них заносится информация о контролируемом показателе, или дефектах изделия, или о причинах дефектов и т.п.
Форма листка зависит от его назначения.
1) контрольный листок для регистрации распределения контролируемого параметра (таблица 1)
Таблица 1
размер | отклонение | результат | частота | примечание |
10 мм | + 0,06 | x | Деталь – Дата: Станок – Рабочий – Всего – 60 деталей | |
+ 0,05 | хх | |||
+ 0,04 | ххxx | |||
+ 0,03 | xxххxx | |||
+ 0,02 | ххххххххх | |||
+ 0,01 | ххххххххххххххх | |||
ххххххххххх | ||||
- 0,01 | ххххххх | |||
- 0,02 | ххх | |||
- 0,03 | х | |||
- 0,04 | х | |||
- 0,05 | ||||
- 0,06 |
2) контрольный листок для регистрации видов дефектов (таблица 2)
Таблица 2
Контрольный листок для регистрации видов дефектов
Дефект | Результат | Итог | Примечание |
Царапина | /// | Деталь – Дата: Контролер – Участок – Партия – Всего деталей – 1400 | |
Трещина | / | ||
Заусенец | /// /// // | ||
Деформация | /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// // | ||
Вмятина | /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// / | ||
Раковина | /// / | ||
Скол | /// /// /// | ||
Прочие | // | ||
Итого дефектов | |||
Дефектные детали | /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// /// // |
3) контрольный листок для анализа стабильности технологического процесса (таблица 3)
Таблица 3
Контрольный листок для анализа стабильности технологического процесса
Цех | Деталь | Характеристика | Объем выборок | Дата | |||||||
Операция | Рабочий | Предельные значения | Частота выборок | Расчеты выполнил | |||||||
Время | 8.00 | 8.30 | 9.00 | 9.30 | 10.00 | 10.30 | 11.00 | 11.30 | 12.00 | 12.30 | 13.00 |
№ | |||||||||||
2,4 | 3,6 | 3,8 | 3,4 | 2,8 | 3,6 | 3,4 | |||||
R |
Гистограмма предназначена для графического изображения непрерывных (интервальных) вариационных рядов распределения. Каждый интервальный ряд так же как и дискретный ряд состоит из трех элементов: это варианты, частоты и частости. Для определения количества вариантов (групп) в интервальном ряду используется специальная формула Стерджесса.
(4)
При равных интервалах, ширина интервала определяется по формуле:
(5)
В целом гистограмма имеет следующий вид:
| |||
|
Рис.1. Распределение предприятий по стоимости основных фондов
Диаграмма «причины – результат» была предложена Каору Исикавой. Она также называется диаграмма рыбий скелет, дерево т.д.
Диаграмма показывает связь между показателем качества (следствием) и воздействующими на него факторами (возможны причины дефектов). Построение диаграммы «причина – результат» включает следующие этапы:
- выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия (или процесса);
- выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо поместить в прямоугольники (большая кость);
- выбор вторичных причин (средняя кость), влияющих на главные;
- выбор причин третичного порядка (мелкая кость), которые влияют на вторичные;
- ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.
Для определения факторных показателей на практике применяется метод «мозговой штурм» при использовании данного метода необходимо соблюдать следующие правила:
- группа экспертов формируется как из профессионалов, так и с привлечением непосредственно работающих на производственном участке, на котором возник дефект;
- каждый член группы свободно высказывает свое мнение по поводу причин возникновения дефекта;
- руководители не должны высказываться первым, чтобы не было никакого давления на простых рабочих.
Рис. 1. Общая структура диаграммы причин и результатов
На следующем рисунке показана причинно - следственная диаграмма, отражающая зависимость брака от факторов и условий производства.
Рис. 2. Причинно - следственная диаграмма