Расчет промысловых машин
1.1 Расчет диаметра каната и запись его согласно ГОСТ
Согласно рекомендации, для судов типа пр – БМРТ B-408.
Ваера изготавливают из стального троса с металлическим сердечником, маркировочная группа 160 кг с/мм² ГОСТ 7669-80.
По правилам гостехнадзора стальные канаты рассчитываются только на растяжение
Pp=Tу ∙ n, (k H), где n=5 – запас прочности для особо жестких условий работы
Pp = 90000 ∙ 5 = 450000 из ГОСТ dk = 26, 5мм
Разрывная нагрузка
Из ГОСТа 76 - 80, выбираем ближайшее значение разрывного усилия троса.
Соответствующая расчетному и подбираем диаметр каната.
dk = 26, 5 мм
Обозначения каната согласно ГОСТ: канат 26, 5 –Г – В – ОЖ – Л – О – Н 1568(160) ГОСТ 7669-80.
1.2 Расчет основных размеров навивного барабана. – Диаметр втулки барабана. Выбираем в зависимости от расчетного диаметра ваера:
Dб = (15÷20) ∙ dk = 20 ∙ 26, 5 = 530 (мм).
Прикидочный расчет длины барабана:
- L’б = (2,7÷3,5) ∙ 530 = 3 ∙ 530 = 1590 (мм)
- шаг навивки каната:
- tʜ = 1,06 ∙ dk + (0,2÷0,4) = 1,06 ∙ 26,5+ 0,3 = 28,39 ≈ 28(мм)
Уточнённый расчет длины барабана
Lb = tн ∙ Ƶ, (мм), где Ƶ-число шлагов в одном слое. , (шт.)
Ƶ = (L'b – dk – 2 ∙ δ3) ꞉ tн (шт.)
δ3 = 0,75 ∙ dk = 0,75 ∙ 26,5 = 19,87 (мм)
Для ваерных барабанов число шлагов должно быть в пределах:
Ƶ = (50÷80) (шлаг);
Ƶ = (1590-26,5-2∙19,87) ꞉ 28 = 54,42 ≈ 54 (шлага).
То есть условие соблюдается.
Lb = 28 • 54 = 1512 (мм) Принимаем Lb = 1510 (мм).
Максимальное число навивки.
n = - 0, 5 ∙ C2 +
C2 = ;
2= = 23,85
n = - 0,5 ∙ 24 +
Диаметр ″n-го″ слоя навивки:
Dн = Dб + dк [(1+2n-1) ∙ sin α], (мм)
Dн= 530 + 26,5 ∙ [1+2∙(21-1) ∙ 0,85] = 1457,5 (мм)
—Расчет канатаемкости барабана производим из условия барабана, что навивка идет строго по кругу, а полученные результаты сводим в таблицу 1.
C =
D1=dк (C+1) = 26,5 ∙ (20+1) = 556,5 мм = 0,5565 (м)
D2=dк (C+3) = 26,5 ∙ (20+3) = 609,5 мм = 0,6095 (м)
D3=dк (C+5) = 26,5 ∙ (20+5) = 662,5 мм = 0,6625 (м)
D4=dк (C+7) = 26,5 ∙ (20+7) = 715,5 мм = 0,7155 (м)
D5=dк (C+9) = 26,5 ∙ (20+9) = 768,5 мм = 0,7685 (м)
D6=dк (C+11) = 26,5 ∙ (20+11) = 821,5 мм = 0,8215 (м)
D7=dк (C+13) = 26,5 ∙ (20+13) = 874,5 мм = 0,8745 (м)
D8=dк (C+15) = 26,5 ∙ (20+15) = 927,5 мм = 0,9275 (м)
D9=dк (C+17) = 26,5 ∙ (20+17) = 980,5 мм = 0,9805 (м)
D10=dк (C+19) = 26,5 ∙ (20+19) = 1033,5 мм = 1,0335 (м)
D11=dк (C+21) = 26,5 ∙ (20+21) = 1086,5 мм = 1,0865 (м)
D12=dк (C+23) = 26,5 ∙ (20+23) = 1139,5 мм = 1,1395 (м)
D13=dк (C+25) = 26,5 ∙ (20+25) = 1192,5 мм = 1,1925 (м)
D14=dк (C+27) = 26,5 ∙ (20+27) = 1245,5 мм = 1,2455 (м)
D15=dк (C+29) = 26,5 ∙ (20+29) = 1298,5 мм = 1,2985 (м)
D16=dк (C+31) = 26,5 ∙ (20+31) = 1351,5 мм = 1,3515 (м)
D17=dк (C+33) = 26,5 ∙ (20+33) = 1404,5 мм = 1,4045 (м)
D18=dк (C+35) = 26,5 ∙ (20+35) = 1457,5 мм = 1,4575 (м)
D19=dк (C+37) = 26,5 ∙ (20+37) = 1510,5 мм = 1,5105 (м)
D20=dк (C+39) = 26,5 ∙ (20+39) = 1563,5 мм = 1,5635 (м)
1.3 Уточный расчет канатаемкости каната.
№ слоя | Диаметр одного слоя D, (m) | Длина од- ного витка D ∙ π, (m) | Число витков Ƶ (шт.) | Длина ваера в слое D ∙ π ∙ Ƶ (m) | Общая длина ваера (m) |
0,5565 | 1,747 | 94,3 | 94,3 | ||
0,6095 | 1,913 | 103,3 | 197,6 | ||
0,6625 | 2,080 | 112,3 | 309,9 | ||
0,7155 | 2,246 | 121,3 | 431,2 | ||
0,7685 | 2,413 | 130,3 | 561,5 | ||
0,8215 | 2,579 | 139,2 | 700,7 | ||
0,8745 | 2,745 | 148,2 | 848,9 | ||
0,9275 | 2,912 | 157,2 | 1006,1 | ||
0,9805 | 3,078 | 166,2 | 1172,3 | ||
1,0335 | 3,245 | 175,2 | 1347,5 | ||
1,0865 | 3,411 | 184,1 | 1531,6 | ||
1,1395 | 3,578 | 193,2 | 1724,8 | ||
1,1925 | 3,744 | 202,1 | 1926,9 | ||
1,2455 | 3,910 | 211,1 | |||
1,2985 | 4,077 | 220,1 | 2358,1 | ||
1,3515 | 4,243 | 229,1 | 2587,2 | ||
1,4045 | 4,410 | 238,1 | 2825,3 | ||
1,4575 | 4,576 | 247,1 | 3072,4 | ||
1,5105 | 4,742 | 256,06 | 3528,4 | ||
1,5635 | 4,909 | 265,08 | 3593,4 |
Средний диаметр навивки
Dср=
где, D13=1192,5 мм соответствует длине ваеров
Lк = 1800 (м)
− Диаметр реборды
Dр = D20 + (3÷5) dк = 1563, 5 + (5 ∙ 26, 5) = 1696 (мм)
D20= 1563, 5 (мм) – соответствует двойной длине ваеров
Принимаем диаметр реборды: Dр = 1700 (мм)
1.4 Расчет барабана на прочность: определение толщины стенки втулки барабана и толщины реборды.
Расчет прочностных размеров барабана начинается с определения толщины стенки в тулке барабана, которую ориентировочно определяют по условиям работы на сжатие.
δвт. б. = , (мм)
Для расчета принимаем материал барабана СТ 30 с [δт] = 300 (Н/мм2);
n = 1,5 ÷ 2,5 – запас прочности для стальных навивных барабанов (принимаем n = 2)
[δсж] = = = 150 (Н/мм2)
δвт. б = = 21,4 ≈ 25
Принимаем δвт. б = 25 (мм)
Уточненное значение δвт. б определим путем проверки работы в тулке барабана на совместные действия изгиба, сжатия и кручения:
δz = <
- Напряжение от изгиба
δизг = (Н/мм2)
Wизг = 0.1 × = 0.1 × ≈ 4 × 106 (мм3)
D1 = Dб – 2 × δвт. б = 530 – 2 × 25 = 480 мм
δизг = = 8,4 (Н/мм2)
- Напряжение от кручения
τкр = = = = 8,7 (Н/мм2)
Wкр = 0.2 × = 0,2 × = 8 × 106 (мм)
δсж = = =128,5 (Н/мм3)
- Совместные действия изгиба, сжатия и кручения
δz = =137,8 (Н/мм2)
Вывод: δz = 137,8 (Н/мм2) <[δcж] = 150 (H/мм2) т.е. условие выполняется и толщина в тулке барабана принято верно δвт.б. = 25 мм
- Толщина реборды
δр = , (мм) где, μ = 0,15 ÷ 0.16 (коэффициент трения) ; [δизг] = 0,5 × [δсж] = 0,5 × 128,5 = 64,2; U= 0,7 ÷ 0.8
δр = = 29,3 (мм)
Принимаем: δр =30(мм).
1.5 Расчет усилий в точке крепления конца каната на барабане и определение размеров прижимной планки. Подбор диаметра болта для прижимной планки и запись его согласно ГОСТ.
- Расчет усилия в точке крепления ваера:
Sкр = = = 822.1 Н
n = 5 количество шлагов должно остаться на барабане
℮ - основание десятичного логарифма (2,71)
Ваер крепится к внешней стороне реборды барабана двумя прижимными планками имеющий угол наклона сторон трапецеидальной канавки β = 80º ÷ 90º количество болтов z= 4 (шт)
Коэффициент трения между планкой и барабаном
μ’ = = = = 0,21
Для надежного крепления ваера на барабане должно соблюдаться равенство силы натяжения ваера в месте его крепления и сил трения, создаваемых крепления троса.
Sкр = Σ Fтр = N (μ + μ’) / (℮μπ + 1)
- Усилие, растягивающее болты прижимных планок
α = 170º ÷ 180º - угол обхвата канатом реборды барабана на участке крепления планками принимаем (α = 180º)
N = = = 878, 2 Н
Болты планок рассчитываются на растяжение и и згиб
δz = + ≤ р (Н/мм2)
К = 1,5 коэффициент запаса надежности крепления ваера
T – сила трения, вызывающая изгиб болта.
T = 2 × μ’ × N = 2 × 0, 21 × 878,2 = 368,8 (Н)
За точку приложения силы трения принимаем точку соприкосновения головки болта с планкой, а за плечо – расстояние от этой точки до поверхности барабана δпл = 0,5 × dк + 0,8 × dк =0,5 × 26,5 + 0,8 × 26,5 = 35 (мм) – толщина планки.
ℓ = 0.5 × dк +δпл = 48,3 (мм) – плечо
Материал болтов: СТ 20; [δт] = 250 (Н/мм2) dб = 14,4 (мм)
Допускаемы напряжения на болтах
δр = = = 160 (Н/мм2)
δz = + = 27,4 (Н/мм2)
Выводы: 1) δz = 129,28 (Н/мм2) <δр =160 (Н/мм2), то есть условие выполняется и болты выбраны верно; 2) По СТ СЭВ 182 – 75 принимаем болты М16.
- Определяем параметры планки
Длина ℓпл = (7÷8) dб = 7 × 16 = 112 (мм)
Ширина ℓпл = (2,5 ÷ 3) dб = 40 (мм)
Высота hпл = (1,75 ÷ 2) dк = 1,75 × 26,5 = 53 (мм)
Определим параметры крепления планки
С = (1,25 ÷ 1,5) dб = 1,25 × 16 = 20 (мм)
A = 4 × dб = 4 × 16 = 64 (мм)
B = 0,75 (0,75 ÷ 1) = 16
Определим длину болта
ℓб = hпл + 0,7δр + 0,5 dк + 1,3dб = 53 + 0,7 × 30 + 0,5 × 26,5 = 108
Выводы: 1) по результатам расчетов основные размеры ваерного барабана составляют
- Диаметр в тулке барабана Dб = 530 мм
- Длина барабана Lб = 1510 мм
- Толщина в тулке барабана δвт. б. = 25 мм
- Диаметр реборды Dр = 1700 мм
- Толщина реборды δр = 35 мм
2) Ваер крепить 2 прижимными планками к внешней стороне реборды барабана 3) Планки крепить болтами M16.
2. Выбор привода ваерной лебедки.
2.1 Кинематический расчет разрабатываемой ваерной лебедки (смотрим кинематическую схему)
2.2 Расчет КПД лебедки и подбор привода.
Расчет лебедки сводится к подбору привода и кинематической цепи между движателем и исполнительным органом – барабаном.
- На основании кинематической схемы ваерной лебедки прототипа JWT – 12,5 определим КПД лебедки.
ηv = ηб × ηв/у × × × × , где ηб = 0.96 – КПД барабана; ηв/у = 0,96 – ваероукладчик; ηп/з = 0.96 – КПД прямозубой передачи; ηк/з = 0.97 – КПД косозубой передачи; ηм = 0.97 – КПД муфты; ηп/к = 0.99 – КПД подшипников качения.
ηv = 0.96 × 0.96 × 0.963 × 0.972 × 0.972 × 0.9910 = 0.68
- Определим расчетную мощность привода лебедки
Nэ/д = = = 225 (кВт)
Из таблицы технических данных на электроприводы траловых лебедок по расчетной мощность подбираем двигатель ДП 100МI с мощность на валу N – 270 (кВт) с чистотой вращения n = 1000 (об/мин)
- Определим число оборотов барабана лебедки.
nб = = = 31,1(об/мин)
Определим передаточное число между электродвигателем и барабаном
ip.p = = = 32,1
Для ваерных лебедок применяются трехступенчатые редукторы как правило индивидуального изготовления, поэтому произвольно подбираем передаточные числа
ip. p = i1 × i2 × i3 = 33,6
i1 = 2.4 i2 = 3.5 i3 = 4
Определим скорость выборки ваеров при полученном передаточном числе редуктора
Vв.в = = = 1.66 (м/с)
определим абсолютную (a) и относительную (∆) погрешности
a = Vв.в – Vвр = 1.7 – 1.66 = 0,04 (м/с)
∆ = = × 100 = 2
Вывод: относительная погрешность ∆ = 0 % <5 %, то есть условие соблюдается и кинематический расчет выполнен верно.
Расчет чисел оборотов валов и угловых скоростей на валах редуктора.
n1 = = = 416.6 (об/мин) ω1 = = = 104.7 (c-1)
n2 = = = 114.2 (об/мин) ω2 = = = 41.9 (c-1)
n3 = = = 28.55 (об/мин) ω3 = = = 11.9 (c-1)
ω4 = = = 2,9 (c-1)
Расчет крутящих моментов
- Крутящий момент на валу электродвигателя.
Мкр = 9550 = 9550 = 2578.5 (Нм)
- Крутящий момент на 1 промежуточном валу
Мкр1 = Мкр × i1 × ηк/з = 2578.5 × 2.4 × 0.97 = 6002.7 (Нм)
- Крутящий момент на 2 промежуточном валу
Мкр2 = Мкр1 × i2 × ηп/з = 6002.7 × 3.5 × 0.99 = 20799.3
- Крутящий момент на 3 грузовом валу
- Мкр3 = Мкр2 × i3 × ηм = 20799.3 × 4 × 0.97 = 80701.2 (Нм)
Подбор валов (при τкр) = 20 ÷ 25 (Н/мм2)
d1 = = = 83.1 (мм)
d2 = = = 109.8 (мм)
d3 = = = 165.5 (мм)
d4 = = = 273 (мм)
По СТ СЭВ 229 – 75 принимаем стандартные валы диаметром:
d1 = 90 мм; d2 = 110 мм; d3 = 180 мм; d4 = 320 мм
№ | i передаточное число | ω (c-1) | Мкр Н×М | диаметр вала расчетный мм | условное обозначение подшипника | диаметр вала стандарт | предельное число оборотов |
- | 104.7 | 2578.5 | 83.1 | ||||
2.4 | 41.9 | 6002.7 | 109.8 | ||||
3.5 | 11.9 | 20799.3 | 165.5 | ||||
2.9 | 80701.2 |
Выводы: 1) предельное число оборотов валов выбрана при жидкой смазки 2) подшипники качения принимаем: а) средняя серия – 111318. 32322
б) нестандартная серия – 42536. 1092964
3. Анализ промысловой схемы с учетом применённой промысловой схемы и разработанной ваерной лебедкой:
Определение коэффициентов механизации, безопасности и суточной производительности промысловой схемы.
Схема работы ”Дубль”.
Трал разноглубинный. По чертежу 24. 12. 00 – 00
− Длина трала Lтр = 195 (м). Lм = 45 (м). Lк = 120 (м). Lг/к = 50 (м)
− Длина ваеров Lв = 1800 (м)
− Длина промысловой палубы Ln/n = 47 (м)
− Скорость выборки ваеров Vвв = 1,3 (м/с)
− Скорость травления ваеров Vтв = 3,9 (м/с)
3.1 Определяем время на травление и выборку ваеров.
tт.в = = = 7,6 (мин)
tв/в = =
3.2 tпер = ∙ 2 = ∙ 2 6 (мин) , где Lстр = 2 (м) – длина стропа
Время одного острапливания – 2 (мин)
Остальные значения сводим в таблицу 3 цикл одного траления
№ п/п | Операция | tп | Продолжительность операций | Вид операций | Степень опасности |
Спуск сетной части | t1 | Руч/мех. | опасно | ||
Травление кабелей | t2 | Мех. | опасно | ||
Включение грузов углубителей | t3 | Ручн. | опасно | ||
Подключение траловых досок | t4 | Руч/мех. | опасно | ||
Травление ваеров | t5 | Мех. | опасно | ||
Траление | t6 | Мех. | опасно | ||
Выборка ваеров | t7 | 26,5 | Мех. | опасно | |
Отключение траловых досок | t8 | Ручн. | опасно | ||
Выборка кабелей | t9 | Мех. | опасно | ||
Отключение ручных углубителей | t10 | Ручн. | опасно | ||
Подъем сетной части | t11 | Руч/мех. | опасно | ||
Подъем мешка | t12 | Руч/мех. | опасно | ||
Выливка улова | t13 | Руч/мех. | опасно | ||
Подготовка трала к спуску | t14 | Ручн/мех. | опасно |
Определить время цикла лова
− Работа одним тралом
Tц = t1 + t2 …+ t14 = 8+4+3+5+15+90+26,5+4+7+3+12+5+5+10 = 197,5 (мин)
− При работе с двумя тралами (схема Дубль)
Tц = t1 + t2 …+ t12 = 8+4+3+5+15+90+26,5+4+7+3+12+5 = 182,5 (мин)
3.4 Определим суточную производительность.
Qсут = qср ∙ n , где qср = 7т = средний улов за цикл
n = = количество циклов лова за сутки
Qсут = ∙ 7 = 51,03 (т) – при работе по схеме Дубль.
3.5 Определим коэффициент механизации.