Расположение вентиляторной установки в вентиляционной
Сети рудника
Расположение ГВУ в вентиляционной сети рудника может быть как на поверхности, так и под землей.
Горная промышленность России, как и бывшего Советского Союза, имеет небольшой опыт строительства и эксплуатации (в отличие от Германии) подземных ГВУ. Так, на ВКМКС на руднике СКРУ-1 долгое время работала подземная ГВУ (утечки составляли 14,7% от производительности ГВУ), на руднике БКРУ-2 подземная ГВУ с вентиляторами ВОД-30М2 еще находится в эксплуатации на северном крыле шахтного поля (утечки 18,5%). В республике Чувашия на гипсово-ангидридовом руднике в с. Поряцкое также имеется подземная ГВУ (утечки 34%).
Основным недостатком подземной ГВУ является бόльший срок строительства рудника, так как строительство и монтаж подземной ГВУ возможно только после окончания проходки стволов, в то время как при поверхностной ГВУ осуществляется параллельное ее строительство и проходка стволов. Увеличение сроков строительства рудника на 1,5-2 года повлечет за собой задержку освоения мощности по добыче и производству калийных удобрений, снижение доходов предприятия и увеличение сроков окупаемости затрат на строительство. Кроме того, опыт эксплуатации ГВУ подземного базирования показал, что основное преимущество подземной ГВУ, связанное с меньшим расходом воздуха и меньшей депрессией сомнительно, так как утечки воздуха в районе подземной ГВУ не меньше, чем при наземном базировании ГВУ. Это значит, что все другие параметры подземной ГВУ, в том числе диаметр рабочего колеса, установленная мощность электродвигателей, расход электроэнергии, эксплуатационные затраты, меньше не будут.
С учетом вышеизложенного и рекомендаций ПГТУ проектом принимается расположение ГВУ на земной поверхности.
Рис. 27 Схема проветривания. 1 очередь
Рис. 28 Схема проветривания. 2 очередь
Рис.29. Схема проветривания околоствольного двора
Рис. 30. Схема проветривания 1СЗП
Стволы и подъемы
Ствол №1.
Ствол №1 (рисунок 31) является основным для выдачи полезного ископаемого, оснащен двумя независимыми двхчскиповыми подъемами со скипами 23 м3 ( грузоподъемностью 30 т) производства компании INCOengineering (Чешская республика). Ствол воздухоподающий, оборудован двумя загрузочными комплексами, зумпфовым водоотливом, лестничным отделением, используется для прокладки кабелей и противопожарных трубопроводов. Ствол имеет четыре сопряжение: в месте примыкания калориферного канала, кабельного ходка, с откаточным горизонтом чистки зумпфа.
Сечение калориферного канала 35 м2 (7,0х5,0 м) рассчитано по максимально возможной пропускной способности ствола №1 по воздуху для 1-й очереди строительства рудника, сечение кабельного ходка 3,6 м2 (2,0х1,8 м) – исходя из условий размещеня необходимого количества кабелей требуемого диаметра – 8 кабелей 91 мм.
Двухстороннее сопряжение с откаточным горизонтом располагается на абсолютной отметке -258,0 м, а одностороннее с горизонтом ( уклоном) чистки зумпфа – на отметке – 372,94 м.
Рисунок 31. Ствол №1
Сопряжения отделяются от ствола решетчатыми перегородками с постоянно закрытыми дверями, чтобы исключить несанкционированный доступ людей к стволу.
Двухскиповые подъемы ствола №1 оснащаются двухбарабанными подъемными машинами 2В6028 производства компании INKOengineering (Чешкая республика). Работа каждой подъемной машины обеспечивается синхронным электродвигателем с частотно-регулируемым преобразователем. Мощность двигателя 5800 кВт, напряжение 6000 В, частота вращения 51 об/мин.
Подъемные машины устанавливаются последовательно одна за другой. Монтажные и ремонтные работы в здании подъемных машин производятся помощью мостового крана грузоподъемностью 100/20т. Надшахтное здание снабжается средствами механизации (лебёдки, тали) для смены-навески канатов и подъемных сосудов.
В качестве базового кинематического варианта принята семипериодная тахограмма при максимальной скорости подъема (в основном периоде) vmax=12 м/с.
Согласно расчетным данным максимальная часовая производительность подъемов №1 и №2 при работе привода в номинальном режиме и грузоподъёмности скипа 30 т, составляет, соответственно 125 т/ч и 1089 т/ч.
Расчетная годовая производительность обоих скиповых подъемных установок ствола №1 по выдаче сильвинитовой руды при нормативном коэффициенте неравномерности работы подъема k=1,5 равняется 8,64 млн.т/год.
Загрузочные комплексы осуществляют весовое и объемное дозирование руды в соответствии с грузоподъемностью и емкостью скипов. Горно-строительная часть каждого загрузочного комплекса состоит из приствольного бункера, камеры питателей и конвейеров, дозаторной.
В приствольный бункер руда поступает с конвейерных линий главного северного и южного направлений. Поддержание необходимого количества руды в приствольном бункере обеспечивается датчиками ее верхнего и нижнего уровня.
Из приствольного бункера руда подается по двум транспортным линиям, каждая из которых обеспечивает загрузку одного или двух скипов соответствующего подъема. Каждая линия включает пластинчатый питатель ПП2-12-30, ленточный конвейер с электронными весами (DynaTex) и дозатор, оборудованный выпускным желобом с секторным затвором и выдвижным лотком.
Загрузочный комплекс работает следующим образом. При наличии достаточного количества руды в приствольном бункере включается пластинчатый питатель и подает ее на ленточный конвейер. Конвейер в процессе транспортирования руды к дозатору при помощи электронных весов и приставки автоматического дозирования взвешивает ее. После прохождения по конвейеру количества руды, соответствующего грузоподъемности скипа, подается импульса остановку пластинчатого питателя. Взвешенный материал накапливается в дозатора.
Приходящий на загрузку скип дает сигнал на открытие секторного затвора выпускного желоба. Одновременно с открытием секторного затвора в скип выдвигается лоток. После загрузки скипа подается сигнал на последовательное закрытие затвора, подъем скипа и включение питателя. При накоплении следующей дозы материала в дозаторе цикл работы загрузочного комплекса повторяется.
Настройка приставки автоматического дозирования осуществляется таким образом, чтобы отклонение пластинчатого питателя производилось после прохождения через электронные весы такого количества руды, которое в сумме с рудой, расположенной на участке конвейера от питателя до электронных весов и рудой, прошедшей через электронные весы, в том числе поступившей в дозатор, соответствует грузоподъемности скипа.
Для обслуживания и ремонта загрузочного комплекса предусмотрен кран подвесной ручной однобалочный грузоподъемностью 5т в количестве 2шт. грузоподъемность крана принята принята исходя из веса наиболее тяжелого узла оборудования, входящего в состав загрузочного комплекса.
Чистку зумпфов от просыпи рудной мелочи предусматривается производить погрузочно-доставочной машиной типа ПД-8, а разгрузку просыпи с ПД-8 – на ленточный конвейер камеры питателей и конвейеров ствола №1. Для этого проходится специальная выработка.
В зумпфовой части ствола №1 для откачки притоков воды и конденсатных рассолов применяются трехплунжерные насосы типа 2.3ПТ 10/4. Характеристика насосов и размеры труб зумпфового водоотлива приняты исходя из прогнозируемого максимального водопритока.
Опасным фактором, который при эксплуатации загрузочных комплексов ствола №1 может привести к аварийным ситуациям, являются пожароопасность, связанная с возможностью загорания конвейерной ленты.
Во избежание этой опасности предусматривается оснащение приводных станций конвейеров установками автоматического пожаротушения. Камеры приводов и питателей снабжены первичными средствами пожаротушения. Противопожарный трубопровод в околоствольном дворе постоянно заполнено заполнен водой и находится под давлением. Для обеспечения пожарной безопасности в руднике предусмотрены мероприятия по противопожарной защите подземных объектов.
Приводные станции и выносные головки ленточных конвейеров снабжены ограждениями, исключающими возможность ручной уборки просыпающего материала у барабанов во время работы конвейера. Ограждения сблокированы с приводом конвейера. Вращающиеся части приводов закрыты кожухами
Система управления комплекса выполняет следующие функции:
- автоматическое открывание затвора после позиционирования скипа, срабатывание рабочего тормоза подъемной машины при заполнении дозирующего бункера необходимым количеством руды и закладывание затвора после прекращения движения руды к затвору ( или после освобождения дозатора);
- защита скипа от перегрузки при превышении количества руды в дозаторе;
- выдача в схему подъемной машины разрешения для движения скипов после закрытия затворов;
- автоматическое заполнение дозатора по весу;
- защита от выгрузки из приствольного бункера воздухоизолирующей подушки;
- технологические защиты оборудования;
- учет количества и качества выдаваемой руды;
- визуализация процесса дозирования загрузки руды на рабочем месте машиниста подъемной установки, на графической панели пульта управления дозатором и диспетчера рудника;
- дозирование руды по весу с помощью конвейерных электронных весов с применением дополнительной защиты от перегрузки скипа, выполненной с помощью контроля фиксированного уровня в дозаторах;
- контроль фиксированного уровня в дозаторах с помощью датчиков, не использующих источники изотонного излучения;
- контроль загрузки скипа с помощью датчика радарного типа.
Ствол №2
Ствол №2 ( рисунок 32 ) – грузолюдской, клетевой, оснащен двумя независимыми клетевыми установками производства компании INCOengineering (Чешская республика): многоканатной (уравновешенная, с хвостовыми канатами) типа сосуд-противовес и одноконцевой (вспомогательного назначения). Ствол служит для спуска-подъема людей, материалов, оборудования, является воздуховыдающим и оборудуется на поверхности вентиляторной главного проветривания и калориферной установкой. Ствол используется для прокладки труб пульпопроводов и рассолоопроводов гидрозакладочного комплекса и снабжен зумпфовымвотоотливом.
Ствол имеет 6 сопряжения: в месте примыкания вентиляционного канала, кабельного и двух трубных ходков, с вентиляционным и транспортным горизонтами.
Вентиляционный канал сечением 56 м2 (7,0х8,0 м),кабельный сечением 3,6 м2 (2,0х1,8 м) и трубные сечением 3,6 м2 (2,0х1,8 м) ходки располагаются в постоянном устье ствола. Сечение вентиляционного канала рассчитано по максимальной производительности вентилятора главного проветривания, сечение кабельного ходка – исходя из условий размещения необходимого количества кабелей требудемого диаметра – 8 кабелей 91 мм, сечения трубных ходков – исходя из условий размещения по две трубы диаметром 273 мм в каждом.
Двухсторонее сопряжение с откаточным горизонтом располагается на абсолютной отметке -258,0 м, а двухсторонее сопряжение с вентиляционным горизонтом на отметке -222,0 м.
Сопряжение ствола с вентиляционным горизонтом служит для выдачи исходящей струи воздуха в ствол. Через это сопряжение на вентиляционный горизонт выводятся из ствола трубы гидрозакладки.
Рисунок 32. Ствол №2.
Сопряжение с откаточным горизонтом служит для посадки-высадки людей, приема-отправки грузов, оборудования и материалов. Юго-западное сопряжение с откаточным горизонтом оборудуется мостовым краном грузоподъемностью 25 т и лебедкой монтажной грузоподъемностью 5т. Длина сопряжения около 50м, а максимальное сечение 8,5х10,0 м. северо-восточное сопряжение оборудуется лебедкой типа ЛВ-25 и имеет длину около 20 м и сечение 6,2х6,0 м. для сообщения между сопряжениями имеется обходная выработка вокруг ствола.
Основной, многоканатный клетевой подъем ствола №2, служащий для спуска-подъема людей, крупногабаритного оборудования (целиком или с минимальной поузловой разработкой) и материалов (на грузовых колесных платформах), оснащается специальной большегрузной клетью с противовесом, подъемной машиной 4К4016 производства компании INKOengineering (Чешкая республика) с синхронным электродвигателем (мощность 2200кВт, напряжение 6000В, частота вращения 58 об/мин) и преобразователем частоты.
Второй клетевой (одноконцевой) подъем ствола №2, служащий в качестве аварийного по подъему людей и вспомогательного по сопровождению операций при замене сосудов, канатов, трубопроводов и пр., оснащается одноэтажной клетью, однобарабанной подъемной машиной 13020 производства компании INKOengeneering (Чешская республика. Для привода подъемной машины используется асинхронный электродвигатель ( мощность 850 кВт, напряжение 690В, частота вращения 750 об/мин) с тиристорным преобразователем и редуктором.
Подъемные машины устанавливаются последовательно одна за другой. Монтажные и ремонтные работы в здании подъемных машин производятся с помощью мостового крана грузоподъемностью 50/10т. Надшахтное здание снабжается мостовым краном грузоподъемностью 50 т и комплексом средств вспомогательного такелажного назначения ( тали и др).
Основные требования к параметрам многоканатной клетевой подъемной установки определяются необходимостью спуска или подъема всех рабочих одной смены в течение не более 40 минут, а также доставляемым оборудованием и материалами.
В качестве базового кинематического варианта принята семипериодная тахограмма при максимальной скорости подъема ( в основном периоде) vmax= 12,0 м/с (многоканатный подъем),vmax=7,56 м/с (одноканатный подъем).
Посадка клетей многоканатного и вспомогательного подъема осуществляется на посадочные кулаки.
В зумпфовой части ствола №2 для откачки притоков воды и конденсатных рассолов применяются трехплунжерные насосы типа 2,3ПТ 6,3/6,3. Характеристика насосов и размеры труб зумпфового водоотлива приняты исходя из прогнозируемого максимального водопритока.
Посадка и высадка людей, перемещение грузов производятся в соответствии требованиями. На посадочной площадке откаточного горизонта вывешиваются объявления с указанием лица, отвечающего за спуск-подъем людей, расписания спуска-подъема людей, применяемых сигналов, количества одновременно поднимаемых людей, других ограничений или запрещений.
Операции с приемом грузов включают выкатывание платформы с грузом из клети с помощью шахтной лебедки с тяговым усилием 5т, снятие груза с платформы и перенос его с помощью мостового крана (грузоподъемностью 25 т) на транспортное средство для перемещения к пункту использования (для узлов машин к монтажной камере). Перемещение груза в клеть для выдачи на поверхность производится в обратной последовательности. Грузоподъемность крана принята исходя из веса наиболее тяжелого узла оборудования, применяемого в руднике.
Основные требование к параметрам и характеристикам оборудования сопряжения ствола №2 с откаточным горизонтом, где выполняются операции по спуску-подъему людей, крупногабаритного оборудования и материалов, приняты в соответствии с режимом работы рудника, весовыми и габаритными характеристиками машин и грузов, проходящих через узел сопряжения.
Опасным фактором, который при эксплуатации сопряжения ствола №2 с откаточным горизонтом может привести к аварийным ситуациям, является пожароопасность. Через это сопряжение в рудник поступают смазочные материалы для горнодобывающей техники, дизельное топливо для автотракторнй техники с двигателями внутреннего сгорания, изделия из древесины и другие пожароопасные материалы.
При аварийной ситуации в стволе №2 посадка людей осуществляется на вентиляционном горизонте. В сопряжении ствола №2 и вентиляционного горизонта предусмотрено рабочее место для стволового сигналиста, ограждения и перекрытия для безопасной посадки людей в клеть.
Сопряжение снабжено первичными средствами пожаротушения. Для обеспечения пожарной безопасности в руднике предусмотрены мероприятия по противопожарной защите подземных объектов.
Сопряжение ствола №2 с транспортным горизонтом оборудовано стволовыми предохранительными дверями, которые сблокированы с работой подъемных машин.
В сопряжении ствола №2 с транспортным горизонтом должен постоянно находятться стволовой сигналист, в обязанности которого входит контроль за посадкой и высадкой людей изклети, положением обеих клетей на отметке околоствольного двора, подача установленного перечня сигналов машинистам подъемов.
Шахтная стволовая сигнализация (ШСС), поставляемая комплектно с оборудованием подъемного комплекса, обеспечивает:
А) контроль:
- положение стволовых дверей;
- положения кулаков;
- механизмов ковша;
- положения клети;
- наличия клетей на приемных площадок;
- блокировок;
- состояния контрольных ламп и передатчиков вспомогательной сигнализации;
- работы световых и звуковых сигнализаторов;
- работы выходных реле;
- состояния датчиков, исполнительных механизмов и т.д.;
Б) громкоговорящую связь и кодовую сигнализацию:
- двустороннюю речевую связь между машинистом подъема и персональном, находящимся в сосуде;
- кодовую сигнализацию из сосуда в машинное отделение;
- автоматический непрерывный контроль работоспособности аппаратуры;
- передачу команд управления.
Ствол №3.
Ствол №3 ( рисунок 33) - скипо-клетевой, оснащен двумя независимыми подъемами: клетевым типа сосуд-противовес и двухскиповым производства компании INCOenginereening (чешская республика). Служит для выдачи сильвинитовой руды, спуска-подъема людей, материалов, оборудования. Ствол воздухоподающий, оборудован одним загрузочным комплексом, зумпфовым водоотливом, лестничным отделением. Ствол имеет три сопряжения: в месте примыкания калориферного канала, с откаточным горизонтом и горизонтом чистки зумпфа.
Калориферный канал сечением 25 м2 (5,0х5,0 м) располагаются в постоянном устье ствола. Сечение калориферного канала рассчитано исходя из пропуска необходимого количества воздуха при выходе рудника на проектную мощность 12,6 млн.т руды в год.
Двухсторонее сопряжение с откаточным горизонтом располагается на абсолютной отметке -258,0 м, а односторонее с горизонтом (уклоном) чистки зумпфа на отметке -350,94 м.
Подъемные машины устанавливаются последовательно одна за другой. Монтажные и ремонтные работы в здании подъемных машин производятся с помощью мостового крана грузоподъемностью 100/20 т. Надшахтное здание включает посадочные площадки для одновременного входа-выхода людей из обоих этажей клети. На отм. 0,000 м надшахтного здания производятся грузовые операции по спуску-подъему оборудования и материалов при помощи предусмотренных средств механизации.
Клетевой подъем, служащий для спуска-подъема людей, оснащается двухэтажной клетью типа 2НВ 400-15 с противовесом и однобарабанной подъемной машиной с разрезным барабаном ЦР-5х3/0,6 производства АО «НКМЗ» для привода подъемной машины используется электродвигатель мощностью 1600 кВт с тиристорным преобразователем. Посадка клети осуществляется на посадочные кулаки.
Скиповой подъем аналогичен подъемам ствола №1, оснащен скипами емкостью 23 м2 (грузоподъемностью 30 т), двухбарабанной подъемной машиной 2В6028 производства компании INKOengeneering (Чешская республика). Работа подъемной машины обеспечивается синхронным электродвигателем с частотно- регулируемым преобразователем. Мощность двигателя 5800 кВт, напряжение 6000В, частота вращения 51 об/мин.
Основные требования к параметрам клетевой подъемной установки определяются необходимостью спуска или подъема всех рабочих одной смены в течение не более 40 минут, а также доставляемым оборудованием и материалами.
При общей производительности рудника 12,6 млн. т в год производительность скипового ствола №3 по выдаче сильвинитовой руды должна составлять не менее 4,2 млн. т в год.
В качестве базового кинематического варианта принята семипериодная тахограмма при максимальной скорости подъема (в основном периоде) vmax=12.0м/с.
Согласно расчетным данным максимальная часовая производительность скипового подъема при работе привода в номинальном режиме и грузоподъемности скипа 30 т составляет 1106 т/ч.
Рис. 33. Ствол №3.
Расчетная годовая производительность скиовой подъемной установки ствола №3 по выдаче сильнитовой руды при нормативном коэффициенте неравномерности работы подъема kн=1,5 равняется 4,31 млн. т в год.
Для обслуживания клетевого подъема в околоствольном дворе ствола №3 используется монтажная электрическая лебедка с тяговым усилием 5 т, таль ручная передвижная червячная грузоподъемностью 8т.
В зумпфовой части ствола №3 для откачки притоков воды и конденсатных рассолов применяются трехплунжерные насосы типа 2.3ПТ 10/4. Характеристика насосов и размеры труб зумпфового водоотлива приняты исходя из прогнозируемого максимального водопритока. Чистку зумпфов от просыпи рудной мелочи предусматривается производить погрузочно-доставочной машиной типа ПД-80, а разгрузку просыпи с ПД-8 – на ленточный конвейер камеры питателей и конвейеров ствола №3. Для этого проходится специальная выработка.
Опасным фактором, который при эксплуатации сопряжения ствола №3 с откаточным горизонтом и загрузочного комплекса может привести к аварийным ситуациям, является пожароопасность.
Через сопряжение с откаточным горизонтом в рудник могут поступать смазочные материалы для горнодобывающей техники, дизельное топливо для автотракторной техники с двигателями внутреннего сгорания, изделия из древесины и другие пожароопасные материалы.
Противопожарный трубопровод в околоствольном дворе постоянно заполнен водой и находится под давлением. Сопряжение с откаточным горизонтом, камера питателей и конвейеров загрузочного комплекса снабжены первичными средствами пожаротушения. Приводные станции конвейеров оснащены установками автоматического пожаротушения. Для обеспечения пожарной безопасности в руднике предусмотрены мероприятия по противопожарной защите подземных объектов.
Приводные станции и выносные головки ленточных конвейеров снабжены ограждениями, исключающими возможность ручной уборки просыпающегося материала у барабанов во время работы конвейера. Ограждения сблокированы с приводом конвейера. Вращающиеся части приводов закрыты кожухами.
Сопряжение с откаточным горизонтом оборудуется стволовыми предохранительными дверями, которые сблокирован с работой подъемных машин. Остальные сопряжения определяются от ствола решетчатыми перегородками с постоянно закрытыми решетчатыми дверями, чтобы исключить несанкционированный доступ людей к стволу.
Функции системы управления загрузочным комплексом и шахтной стволовой сигнализации аналогичны таковым по стволам №1 и №2. 
Транспорт
12.1 Конвейерный транспорт
Проектные решения в части построения рудничной транспортной
схемы основаны на апробированных на калийных рудниках технологии
конвейерного транспортирования полезного ископаемого и типах
применяемого конвейерного оборудования.
Принципиальная схема конвейерного транспорта сильвинитовой руды
(на полный ввод рудники н эксплуатацию) с используемым оборудованием
приведена на рисунке 34.
Транспортирование руды к подземным (приствольным) бункерам
скиповых подъемов стволов №1 и №3 осуществляется по 2-м главным
северному и Южному направлениям шахтного поля рудника через общий
смесительный бункер.
В отрабатываемых блоках панелей руда, доставляемая из очистных
камер сильвинитовьпх пластов самоходными вагонами, перегружается
(через рудоспуски) на установленные в блоковых конвейерных штреках
ленточные конвейеры типа Л1000КУ (КЛ600) длиной Lmах=600м‚ которые
по своим техническим параметрам (приемная способность. а=1452т/ч,
техническая производительность Q=650т/ч, мощность привода Nу=15ОкВт)
полностью соответствуют блоковой нагрузке.
От блоков руда перепускается через рудоспуск (бункер) на панельную
конвейерную линию, оснащаемую ленточными конвсйерамн типа 1Л120
длиной 1000- 1100 м, технические возможности которых (приемная
способность а=2080т\ч, техническая производительность Q=1260т/ч‚
мощность привода Nу=500кВт) удовлетворяют панельным нагрузкам.
Учет поступления руды с панели производится с помощью
конвейерных электронных весов (типа Dyna Тех) панельной конвейерной
линии.
От добычных панелей руда поступает (через рудоспуск-бункер) на
магистральную конвейерную трассу «своего» крыла (восточного или
западного), оборудоваинупо однотипными с панельными, но более мощными
ленточными конвейерами типа 1Л120 (приемная способность а=2080т/ч‚
техническая производительность Q=1260 т/ч, установленная мощность
привода Ny=1000кВт). Это позволяет за счет увеличенной длины конвейеров
до 1З00м сократить их количество на крыльях (северо-западные и северо-
восточные направления).
Суммарный рудный грузопоток с крыльев поступает на конвейерные
трассы соответствующего главного направления (северного и южного),
оборудованные ленточными конвейерами типа 2Л120В (приемная
способность а=2600т/ч. техническая производительность Q=1590т/ч,
установленная мощность привода Ny=1000кВт).
При вводе рудннка В эксплуатацию, руда из первоочередных панелей на
севере и юге (1СВП‚1ЮЗП), расположенных соосно со «своими» главными
направлениями, перегружается панельной конвейерной линией
непосредственно на конвейерные магистрали главных направлений.
Одновременно ведется подготовка главных северо-западного и юго-западного
направлений, вскрывающих запасы последующих панелей.
Учитывая необходимость гарантированного бесперебойного
функционирования главных конвейерных магистралей рудника (обеспечение
времени на проведение планово-профилактического обслуживания без
остановки всего направления и др.), каждая из них предусматриваются
состоящей из 2-х параллельных линий конвейеров типа 2Л120В‚ загрузка
которых осуществляется через распределительнос шиберное устройство.
Загрузка подземных бункеров с дозаторньтми ствола № 1 и №3 с
главных направлений осуществляется через систему коротких приствольных
ленточных конвейеров типа 1Л120—01 с повышенной скоростью движения
ленты и мощностью привода (скорость ленты v=З,15м/с, приемная
способность a=260От/ч‚ производительность до 2200т/ч‚ установленная
мощность привода Ny=3x250кВт).
На приводных станциях конвейерного транспорта предусматриваются
установки автоматического пожаротушения.
В местах пересечения выработок, у загрузочных устройств, а также
через каждые 200 м по длине конвейерного става устанавливаются
переходные мостики.
Проектный режим работы конвейерного транспорта соответствует
принятому на руднике: 325 дней в году, 3 рабочих смены по 8 часов каждая.
С учетом расстановки комбайнов и их производительностей,
максимальная расчетная производительность конвейеров для
транспортирования сильвинитовой руды с учетом коэффициента
неравномсрности и режима работы составит: для блоковых конвейеров— 306
т/ч; панельных и магистральных конвейеров восточных, западных
направлений 606 т/ч; главных конвейеров - 1212 т/ч; приствольнь1х
(передаточных) конвейеров — 1212 т/ч. Коэффициент неравномерности
панельных и главных конвейеров принят Кн=1,5, для блоковых конвейеров
коэффициент неравномерности принимается Кн = 1,7.
Длины проектируемых конвейеров и мощность их принодных электродвигателей приняты в соответствии с максимальной расчетной проиизводительностью и углами наклона выработок, в которых они установлены.
Рис. 34. Принципиальная схема конвейерного транспорта
Вспомогательный транспорт
Вспомогательные операции по перевозке людей, доставке грузов и
материалов, обслуживанию конвейерных линий обеспечиваются парком
автотракторных средств самоходного (безрельсового) транспорта. Для
снижения токсичности выхлопных газов все автомашины и тракторы
оснащаются каталитическим нейтрализаторам и жидкостным барботажным
баком. Все транспортные средства оборудуются системой автоматического
пожаротушения «ПИОН» с возможностью принудительного запуска.
Перевозка людей по горным выработкам предусматривается на
автомобилях «КРОТ» Т32204 (пассажирский), «КУРЬЕР» ТЗ 151-801.
Перевозка больных и пострадавших при несчастном случае
предусмотрена на санитарном автомобиле «КУРЬЕР» Т 3741-801.
Для оперативного ремонта стационарного оборудования предусмотрена
передвижная ремонтная мастерская «КРОТ» Т39254. Автомобиль оборудован
сварочным генератором МОSА DSP 500 РS.
Для тушения пожаров в горных выработках предусмотрена шахтная
пожарная машина «КРОТ» ТЗ9224. В машине имеются шесть посадочных
мест для доставки боевого расчета. Машина оборудована металлической
сварной цистерной с заливной горловиной, сливным и заборным патрубками.
В специальных отсеках размещены огнетушители и пожарное оборудование.
Перевозка взрывчатых материалов осуществляется машиной «КРОТ»
Т39264 с грузовым цельнометаллическим модулем. Задний отсек —
Цельнометаллический двухсекционный модуль с тремя закрывающимися дверыми проемами. Внутренняя поверхность отсеков имеет резинотканевое покрытие.
Для откачки конденсата используется машина «КРОТ» ТЗ 6204
Обслуживание конвейеров (в общем случае) производится с помощью
машин типа 1ВОМА (с предельной скоростью проезда вдоль става
конвейеров 10 км/ч), за исключением конвейерных штреков с увеличенной шириной, допускающей проезд в нем вдоль става конвейеров другого
самоходного транспорта - машин типа ПД-8, ПД-5.
Ремонт и стоянка транспортных средств осуществляется в подземном
гараже в районе околостволъного двора.
Заправка всех транспортных средств осуществляется раздатчином ГСМ
в руднине. В качестве раздатчиха ГСМ используется машина «КРОТ» ТЗ9204.
Машина оборудована насосным оборудованием, системой подсчета расхода
топлива (масла) автоматикой.
Замена масла на комбайновых комплексах будет производиться
непосредственно в руднике с помощью раздатчика ГСМ н с использованием
участкового пункта хранения смазочных материалов.
Перечень автотракторной техники приведен в таблице 8.
Зумпфовой водоотлив
Для сбора воды, проникающей через швы или пробки тюбинговой
части, а также поступающей в виде конденсата и прочих водопритоков, во
всех стволах организуется зумпфовой вотоотлив.
Зумпфовой водоотлив организуется с учетом поэтапного ввода в
эксплуатацию стволов, рудника в целом и гидрозакладочного комплекса.
Первый этап: в работе находится только ствол М92‚ ствол
№1 в это время находится в стадии строительства Для откачки из ствола №2
притоков воды в количестве 4 мЗ/сутки применяются трехплунжерные
насосы типа 2.3ПТ 6‚3/6,3 (1 в работе, 1 в резерве). Насосы устанавливаются
на перекрытии в зумпфовой части ствола №2 на отметке 29О‚О. Откачка
притоков происходит по стальным трубам И ЗЗКЗ. Трубопровод от насосной
станции прокладывается по стволу №2 до насосной станции, оборудованной в
надшахтном здании ствола №2.
Второй этап: в одновременной работе находятся стволы №1
и 2. У ствола №1 в выработке чистки зумпфа сооружается рассолосборник
(вертикальный колодец). В этот рассолосборник самотеком поступают
собственные притоки по стволу №1 в количестве —4 мз/сутки. Кроме того,
туда же машинами «КРОТ» Т36204 сбрасываются конденсатные рассолы в
количестве до 28 мз/сутки, образующиеся в основном весной и осенью в
выработках рудника в результате конденсации влаги, содержащейся в поступающем воздухе.
Для откачки суммарных притоков из рассолосборника ствола мы в
количестве З2 мз/сутки (4+28) используются трехплунжерные насосы типа
2.3ПТ 10/4 (1 в работе, 1 в резерве). Откачка притоков происходит по
стальным трубам И 83><5. Трубопровод от насосной станции ствола №1
прокладывается по стволу №1 до откаточного горизонта, далее по
выработкам околоствольного двора заводится в ствол №2 и опускается по
нему в зумпф ствола и№2. Притоки, собранные в зумпфе ствола №2 и
включающие -32 мз/сутки из рассолосборника ствола №1 и собственные
притоки ствола ЮЗ в количестве —‹4 мс‘/сутки, выдаются по стволу №2 до
насосной станции, оборудованной в надшахтном здании ствола №2.
Третий этап :в одновременной работе находятся стволы№1,
2 и гидрозакладочный комплекс. Притоки ствола №1 сбрасываются в зумпф
ствола №2. Выдача притоков по стволу №2 прекращается. Зумпф ствола №2
соединяется скважиной с выработкой чистки зумпфа, в которой расположен
рассолосборник, куда переносятся насосы типа 2.3ПТ 6,3/б,3 (1 в работе, 1 в
резерве). Трубопроводы 83 х5 от насосной прокладываются до
рассолосборника главной рассольной насосной рудника.
Четвертый этап :в одновременной работе находятся
стволы №1, 2, 3 и гидрозакладочный комплекс. Притоки из ствола МвЗ
(4 мз/сугки) самотеком поступают в рассолосборник, расположенный в
выработке чистки зумпфа, откуда насосами 2,3ПТ 10/4 (1 в работе, 1 в
резерве) перекачиваюгся в рассолосборник ствола №1 и вместе с остальными
притоками поступают (по схеме третьего гтгапа) в рассолосборник главной
рассольной насосной рудника.
Охрана окружающей среды
Усольский калийный комбинат (УКК) проектируется, а, следовательно, будет строиться и вводится в эксплуатацию двумя самостоятельными комплексами:
- Горнодобывающий комплекс;
- Обогатительный комплекс (с вводом примерно через 3 - 5 лет после пуска Горнодобывающего комплекса).
При этом строительство и ввод Горнодобывающего комплекса предусматривается двумя очередями. Суммарная мощность горнодобывающего комплекса (первая и вторая очереди) составляет до 12,6 млн. т/год дробленой сильвинитовой руды, в том числе 1ой очереди не более 8,4 млн. т/год. К моменту ввода второй очереди Горнодобывающего комплекса предусматривается окончание строительства Обогатительного комплекса.
Готовой продукцией первого комплекса является – дробленая сильвинитовая руда, планируемая к отгрузке потребителям для дальнейшего обогащения (БКПРУ-3 ОАО «Уралкалий» и Гремячинский ГОК ОАО «МХК «ЕвроХим») железнодорожным (3,4 млн. т/год), и автомобильным транспортом (5 млн. т/год, в рамках первой очереди Горнодобывающего комплекса).
Перспективная мощность по товарной продукции (хлористому калию) всего УКК (Горнодобываю