Основные сведения по дефектации

ДЕФЕКТАЦИЯ

АВТОМОБИЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Сборник лабораторных работ

Методические указания по курсу

“Основы технологии производства и ремонта автомобилей”

для студентов специальности

190601.65 - автомобили и автомобильное хозяйство

УДК 629.113.004.67(031)	Печатается по решению РИС НовГУ

Рецензент: кандидат технических наук, доцент Б. И. Чурсинов

Дефектация автомобильных деталей. Сборник лабораторных работ: Метод. указания / Авт.-сост.: Крылов С.Г.; НовГУ им. Ярослава Мудрого. – Великий Новгород, 2011. – 49 с.

Рассмотрены вопросы по анализу дефектов автомобильных деталей.

Предназначены для студентов специальности 190601.65 – автомобили и автомобильное хозяйство.

УДК 629.113.004.67(031)

© Новгородский государственный

университет, 2011

© Крылов С.Г. составление, 2011

Содержание

Содержание. 4

1 Основные сведения по дефектации. 5

2 Лабораторная работа № 1 Исследование износа и дефектов гильз цилиндров двигателя 9

2.1 Основные положения. 9

2.2 Порядок выполнения работы.. 10

2.3 Содержание отчета. 14

2.4 Контрольные вопросы.. 14

3 Лабораторная работа № 2 Исследование износа коленчатого вала двигателя 18

3.1 Основные положения. 18

3.2 Порядок выполнения работы.. 19

3.3 Содержание отчета. 23

3.4 Контрольные вопросы.. 23

4 Лабораторная работа № 3 Исследование износа распределительного вала двигателя 28

4.1 Основные положения. 28

4.2 Порядок выполнения работы.. 29

4.3 Содержание отчета. 33

4.4 Контрольные вопросы.. 34

5 Лабораторная работа № 4 Исследование дефектов цилиндрических зубчатых колес и шлицевых валов 38

5.1 Основные положения. 38

5.2 Порядок выполнения работы.. 39

5.3 Содержание отчета. 44

5.4 Контрольные вопросы.. 45

Список литературы.. 49

Лабораторная работа № 1 Исследование износа и дефектов гильз цилиндров двигателя

Цель работы: закрепление и развитие знаний, способов, средств и техники дефектации гильз цилиндров, приобретение практических навыков определения дефектов и их сочетаний, использование средств контроля и руководства по капитальному ремонту автомобилей, уяснение характера дефектовочных работ.

Содержание работы: подготовка исходных данных для дефектации деталей; определение технического состояния деталей; сортировка деталей по результатам контроля; назначение способа ремонта и содержания операций по подефектной технологии; оформление отчета о результатах работы.

Оборудование: гильзы блока цилиндров двигателя КамАЗ-740; стойка микрометра (ТУ 2-084-823-68); микрометр МК (ГОСТ 6507-60) с пределами измерения 100–125 мм; микрометрический нутромер НМ175 (ГОСТ 862-72) с пределами измерений 75–175 мм; штангенциркуль ШЦ-2 (ГОСТ 166-73) с пределами измерений 0–160 мм; масштабная линейка длиной 300 мм; дефектовочные карты и таблицы ремонтных размеров.

Конструктивно-технологическая характеристика детали. Гильзы цилиндров двигателя КамАЗ-740 – “мокрого” типа, легко­съем­ные, изготовлены из специального чугуна центробежным литьем, объемно закалены для повышения износостойкости, НRС_э=46,4–51,3. В соединении гильза – блок цилиндров водяная полость уплотнена резиновы­ми кольцами круглого сечения. В верхней части установлено кольцо под бурт в проточку гильзы, в нижней части – два кольца в расточки блока. Гильзы цилиндров двигателя КамАЗ-740 тонкостенные. Толщина их стенок 13,5 мм.

Требования к точности размеров в пределах 4-7 квалитетов, шероховатость поверхности не должна превышать , овальность и конусность внутренней поверхности цилиндра не должна превышать 0,025 мм.

Установочной базой служат фаски отверстия по поршень.

Основные положения

Гильза блока цилиндров двигателя внутреннего сгорания работает в тяжелых условиях. Зеркало гильзы изнашивается в результате трения поршневых колец и действия абразивных частиц, содержащихся в смазке и засасываемом воздухе. Попадание в цилиндр всего одного процента неочищенного воздуха увеличивает износы поршневых колец и гильз в два раза. Износ гильз усиливается действием высоких температур, давлением продуктов сгорания и коррозии, вызываемой содержащимися в них сернистыми соединениями и оксидом углерода.

Зеркало гильзы смазывается разбрызгиванием масла, стекающего с поршневого пальца и шатуна. Под действием высокой температуры происходит разжижение масляной пленки, что ухудшает условия смазки верхней части зеркала гильзы. Вследствие неравномерного давления поршня на стенки гильзы, одновременно с изнашиванием её внутреннего диаметра образуется овальность, достигающая максимального значения в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца. Кроме того, овальность зеркала гильзы может увеличиваться вследствие неправильной затяжки гаек, крепящих головку блока и деформации блока из-за неравномерного нагрева цилиндров при работе двигателя.

Кроме овальности зеркало гильзы цилиндра обретает конусность в процессе изнашивания.

Порядок выполнения работы

1. Ознакомиться с организацией рабочего места и проверить его комплектность.

2. Усвоить особенности конструкции гильзы, условия работы и ха­рактер возможных повреждений, технические требования на дефектацию детали.

3. Ознакомиться с правилами пользования инструментами и правилами техники безопасности.

4. Определить состояние гильзы.

4.1. Осмотреть гильзу. Установить и записать в отчет наличие дефектов (таблица 2.2). Осмотр провести в соответствии с дефектовочной ведомостью (таблица 2.1).

4.2. Произвести измерение диаметра под поршень:

· измерить штангенциркулем диаметр верхней не изнашивающейся кромки гильзы;

· настроить микрометр на полученный размер с учетом предполагаемого износа гильзы;

· установить штифты микрометрического нутромера между пятой и шпинделем микрометра, закрепить сменный стержень и подвести нуль шкалы к стрелке индикатора;

· отжать рукой измерительный стержень настроенного нутромера и осторожно ввести его в цилиндр;

· произвести измерения внутреннего диаметра гильзы на расстоянии 80 мм от верхней его кромки, в шести плоскостях.

Схема замера представлена на рисунке 2.1 отчета. Результаты записать в таблицу 2.3 отчета.

Таблица 2.1 - Карта технических требований на дефектацию

	Деталь	гильза цилиндра
№ детали	740.1002021
Материал	Чугун специальный
Твердость	46,4...51,3 НRСэ
Пози-	Возможный дефект	Способ установления де­фекта и сред­ства контроля	Размер, мм	Заключение
­ция на эс­кизе	по рабочему чертежу	допустимый размер
–	Обрыв бурта	Осмотр	–	–	Браковать
	Обломы или сколы ниж­ней части	Осмотр	–	–	Браковать
	Трещины на стенках	Осмотр. Де­фектоскопия	–	–	Браковать
	Кавитационные раковины на наружной поверхности	Осмотр. Ли­нейка–150. ГОСТ 427-75. Шаблон 1 мм.	–	–	Браковать при раковинах диаметром более 2 мм и глубиной более 1 мм.
	Сколы на верх­нем торце бурта	Осмотр. Ли­нейка–150. ГОСТ 427-75.	–	–	Заварить. Браковать при сколах длиной по окруж­но­сти более 5 мм или в коли­честве более 5 штук на рас­стоянии менее 10 мм друг от друга
	Забоины или ракови­ны на бурте	Осмотр. Ли­нейка–150. ГОСТ 427-75.			Зачистить. Заварить. Бра­ко­вать при за­бои­нах или ра­ковинах шириной более по­ловины пояска в количестве более 5 штук на расстоянии менее 10 мм друг от друга.
Окончание таблицы 2.1
	Риски, зади­ры, ракови­ны или из­нос рабочей поверхности	Осмотр. Нут­ромер НИ 100-160-1. ГОСТ 868-82.	120+0,03	–	Восстановить армировани­ем стальной лентой или ус­тановкой дополнительной гильзы
	Износ верхне­го посадочно­го пояска	Калибр-ско­ба НЕ 137,5 Хга ГОСТ 2015-84	137,5	137,391	Напылить
	Износ нижне­го посадочно­го пояска	Калибр-ско­ба НЕ 134 Хга ГОСТ 2015-84	134	133,894	Напылить

Таблица 2.2 – Карта осмотра гильзы цилиндра

Конструктив­ные элементы детали	Требования рабочего чертежа	Действительное состояние элемента детали	Способ установления дефекта; применяющий­ся инструмент	Заключение
1. Обрыв бурта	Повреждения не допускаются
2. Обломы или сколы нижней части	Повреждения не допускаются
3. Трещины на стенках	Повреждения не допускаются
3. Кавитаци­он­ные ракови­ны на наруж­ной поверхности	Допускаются раковины диаметром до 2 мм и глубиной до 1 мм
4. Сколы на верхнем торце бурта	Допускаются сколы длиной по окружно­сти не более 5 мм в количестве не бо­лее 5 штук на расстоя­нии не менее 10 мм друг от друга
5. Забоины или раковины на бурте	Допускаются за­бои­ны или ракови­ны шириной не бо­лее половины поя­ска в количестве не более 5 штук на расстоя­нии не ме­нее 10 мм друг от друга
Окончание таблицы 2.2
6. Риски, задиры, раковины или износ рабочей поверхности	Риски, задиры, ра­ковины не допус­каются. Допусти­мый без ремонта износ Æ120,1. Но­ми­нальный Æ120+0.03
7. Износ верхнего посадочного пояска	Номинальный Æ137,5 . Допустимый без ремонта Æ137,391
8. Износ нижнего посадочного пояска	Номинальный Æ134 . Допустимый без ремонта Æ133,894.

4.3. Определить величину диаметра и износа гильзы для каждой плоскости:

d = d₁ – c, (2.1)

U = d – d₂, (2.2)

где d – диаметр изношенной гильзы, мм;

d₁ – размер, на который был настроен нутромер, мм;

с – отклонение стрелки индикатора, мм;

d₂ – диа­метр гильзы на верхней кромке (номинальный диаметр), мм;

U – износ гильзы, мм.

4.4. Построить график износа гильзы (рисунок 2.1) и определить плоскость качания шатуна.

4.5. Произвести измерения внутреннего диаметра гильзы по образу­ю­щей в плоскости качания шатуна и в плоскости перпендикулярной к ней. Измерения проводить в 4-х поясах. Результаты записать в таблицу 2.4 отчета.

4.6. Построить графики величин износа гильзы по образующей для двух плоскостей, рисунок 2.2. Найти место наибольшего износа.

4.7. Определить максимальную овальность В_mах и максимальную конусность К_mах гильзы:

D_mf[ = d¢_mf[ – d¢_min (2.3)

К_mах = d_mах – d_min, (2.4)

гдеd¢_mах, d¢_min – соответственно максимальный и минимальный диаметры гильзы в одном поясе и разных плоскостях, мм;

d_mах, d_min – соответственно максимальный и минимальный диаметры гильзы в одной плоскости и разных поясах, мм.

5. Привести в порядок рабочее место и сдать его лаборанту.

6. Оформить отчет о работе.

Содержание отчета

Отчет должен содержать

1. Анализ условий работы и характерных дефектов гильзы двигателя КамАЗ-740. Наличие дефектов.

2. Таблицы с результатами измерений и расчетов.

3. Схемы замеров

4. Графики износа гильзы.

5. Выводы, включающие:

· величину максимального износа, конусности и овальности;

· характер и причины хода кривых износа по окружности гильзы и по её образующей;

· заключение о пригодности гильзы к дальнейшей эксплуатации.

2.4 Контрольные вопросы

1. Перечислите конструкторские элементы гильзы, материалы из которых она изготовлена, требования к термообработке.

2. Охарактеризуйте условия работы гильзы и факторы, ускоряющие её износ.

3. Перечислите характерные дефекты гильзы.

4. Как установить индикаторный нутромер на базовый размер?

5. Как произвести измерения внутреннего диаметра гильзы?

6. Как определить диаметр изношенного отверстия?

7. Как рассчитать износ отверстия по результатам измерения при помощи индикаторного нутромера?

8. Как рассчитать максимальную конусность внутреннего диаметра гильзы?

9. Как рассчитать максимальную овальность внутреннего диаметра гильзы?

10. Назовите способы ремонта гильзы.

Образец титульного листа по лабораторной работе

Министерство образования и науки РФ

ФГБОУ высшего профессионального образования

"Новгородский государственный университет имени Ярослава Мудрого"

Политехнический институт

Кафедра Автомобильный транспорт

ИССЛЕДОВАНИЕ ИЗНОСА И ДЕФЕКТОВ ГИЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЯ

Лабораторная работа по учебной дисциплине

«Основы технологии производства и ремонта автомобилей»

по специальности 190601.65 – автомобили и автомобильное хозяйство.

Отчет

	Преподаватель ______________________ С.Г Крылов “______” ______________ 201 ___
	Студент группы _______ ______________________ А. К. Петров “______” ______________ 201 ___

Цель работы:____________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

Оборудование: __________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

Анализ условий работы детали: ____________________________________

____________________________________________________________________

Дефекты гильзы, выявленные внешним осмотром (таблица 2.2): ________

____________________________________________________________________

Таблица 2.3 - Характер износа гильзы по окружности

Плоскости измерений	Отклонение стрел­ки инди­катора С, мм	Диаметр изношенной гильзы d, мм	Износ гиль­зы И, мм	Максимальная овальность Вmax, мм
I–I
II–II
III–III
IV–IV
V–V
VI–VI

Рисунок 2.1 - Износ гильзы по окружности

Таблица 2.4 - Износ гильзы по образующей

Отклонение стрел­ки инди­катора, мм	Диаметр изношенной гильзы, мм	Износ гиль­зы, мм	Максимальная конусность, мм

б	Рисунок 2.2 – Износ гильзы по образующей в плоскости качания шатуна (а) и перпендикулярной плоскости качания шатуна (б)
а

Выводы:________________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

Основные положения

В процессе эксплуатации на коленчатый вал действуют силы трения, вибрация, знакопеременные нагрузки, действие агрессивной среды и другие факторы. Это вызывает появление износов ( до 0,1 мм, до 0,08 мм), нарушение качества поверхности шеек коленчатого вала (задиры, риски, коррозия), механические повреждения (трещины, дефекты резьб), отклонения расположения ( до 0,150 мм). Скрытые дефекты определяются при помощи люминесцентных (ЛДА-3, ЛД-2), магнитных (МДВ, 77МД-1, МЭД-2) и ультразвуковых (УЗД-7Н) дефектоскопов.

Возникающие дефекты устраняются обработкой под ремонтный размер (РР), слесарно-механической обработкой, наплавкой под слоем легирующего флюса. Биение устраняется пластическим деформированием (правкой).

Порядок выполнения работы

1. Ознакомиться с организацией рабочего места и проверить его комплектность.

2. Усвоить особенности конструкции коленчатого вала, условия работы и характер возможных повреждений, технические требования на дефектацию детали.

3. Ознакомиться с правилами пользования инструментами и пра­вилами техники безопасности.

4. Определить состояние коленчатого вала.

4.1. Произвести наружный осмотр его поверхностей. Установить наличие обломов или трещин любого характера и расположения, наличие рисок и задиров на коренных и шатунных шейках, наличие других видимых дефектов. Осмотр провести в соответствии с дефектовочной ведомостью (таблица 3.1).

Таблица 3.1 - Карта технических требований на дефектацию

	Деталь	Вал коленчатый
№ детали
Материал	Чугун высокопрочный
Твердость
№ де­фекта по эс­кизу	Возможные дефекты	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Размер, мм	Заключение
по рабочему чертежу	допусти­мый без ремонта
–	Обломы или трещи­ны любого характера и расположения	Визуально, лупа 10-и крат­ная, ЛИ-3-10 ГОСТ 8309-75, дефектоскоп	–	–	Браковать
Окончание таблицы 3.1
	Риски, задиры или износ передней коренной шейки по длине	Визуально, лупа 10-и кратная, ЛИ-3-10 ГОСТ 8309-75, штангенцир­куль ШЦ-11-250-0,05 ГОСТ 166-80	38-0.05		При размере более 38,00 мм – поста­вить упорную шайбу ремонтного размера, а при длине более 38,34 мм – браковать
	Износ шатунных шеек по диаметру	Микрометр МРИ-75 ГОСТ 4381-80	58-0,013	57,95	При размере ме­нее 57.95 мм – шли­фовать под ре­монт­ный размер
	I ремонтный размер		57,75-0,013	–
	II рем. размер		57,50-0,013
	III рем. размер		57,25-0,013
	IV рем. размер		57,00-0,013
	V рем. размер		56,75-0,013
	VI рем. размер		56,50-0,013
	Износ коренных шеек	Микрометр МРИ-75 ГОСТ 4381-80	64-0,013	63,95	При размере ме­нее 63,95 мм – шли­фовать под ре­монтный размер
	I ремонтный размер		63,75-0,013	–
	II рем. размер		63,50-0,013
	III рем. размер		63,25-0,013
	IV рем. размер		63,00-0,013
	V рем. размер		62,75-0,013
	VI рем. размер		62,50-0,013
	Износ отвер­стий во фланце под болты крепления маховика	Нутромер НИ 10-18-1 ГОСТ 868-82	12+0,027	12,03	При размере бо­лее 12,03 мм раз­вертывают до ре­монтного размера 12,25+0,027 мм.
	Износ отверстия под подшипник первичного вала коробки передач	Нутромер НИ 18-50-1 ГОСТ 868-82	40	40,00	При размере более 40,00 мм поставить втулку
	Износ шейки под ступицу шкива	Микрометр МР-50 ГОСТ 4381-80	38	37,98	При размере менее 37,98 шейку хромировать или осталивать
	Износ шеек под шестерню колен­чатого вала или упорную шайбу	Микрометр МР-50 ГОСТ 4381-80	40	39,99	При размере менее 39,99 хромировать или осталивать
	Погнутость коленчатого вала	Призмы поверочные 3-2-1 ГОСТ 5641-66, индикатор часового типа ИЧ-02	Радиальное биение средних коренных шеек относительно крайних	При биении более 0,10 мм вал править
		ГОСТ 577-68, стой­ка и штатив	0,06	0,10 с учетом износа

Результаты осмотра записать в отчет (таблицу 3.2)

4.2. Замерить микрометром диаметр I-й коренной шейки. Согласно рисунку 3.1 измерения проводить в двух поясах I-I и II-II и в двух взаимно перпендикулярных плоскостях А-А и Б-Б. Сечение А-А брать для коренной шейки в плоскости кривошипа первой шатунной шейки. Результаты измерений записать в таблицу 3.3 отчета.

4.3. Рассчитать величину износа первой коренной шейки:

, (3.1)

где d_н – диаметр коренной шейки по рабочему чертежу, мм;

d_кmin– мини­мальный диаметр этой шейки, полученный в результате измерений, мм.

Записать результат в таблицу 3.4 отчета.

Таблица 3.2 – Карта осмотра коленчатого вала

Конструктив­ные элементы детали	Требования ра­бочего чертежа	Действи­тель­ное со­стоя­ние эле­мен­та детали	Способ установ­ления дефекта	Заклю­чение
1. Обломы или тре­щины любого харак­тера и расположения	Трещины не допускаются
2. Риски, задиры, при­жоги любого харак­тера и расположения	Не допус­каются
3. Другие дефекты

4.4. Рассчитать овальность коренной шейки:

. (3.2)

Расчет произвести для двух поясов и наибольшие значения овальности записать в таблицу 3.4 отчета.

Рисунок 3.1 - Схема измерений шеек коленчатого вала

4.5. Рассчитать конусность коренной шейки:

, (3.3)

Расчет произвести для двух плоскостей и наибольшее значение конусности записать в таблицу 3.4 отчета.

4.6. Замерить микрометром диаметр I-й коренной шейки, согласно рисунку 3.1. Плоскость А-А берется параллельной плоскости кривошипа, плоскость Б-Б – перпендикулярно к ней.

4.7. Рассчитать величину износа U_ш I-й шатунной шейки ана­логично п. 4.3 .

4.8. Рассчитать величину овальности шатунной шейки D_шов ана­логично п. 4.4.

4.9. Рассчитать величину конусности шатунной шейки D_шкон аналогично п. 4.5. Величины U_ш, D_шов, D_шкон записать в таблицу 3.2. отчета.

4.10. Замерить длину I-й коренной шейки l_к при помощи микро­метрического глубиномера. Результат записать в таблицу 3.4 отчета.

4.11. Замерить длину I-й шатунной шейки l_ш результат записать в таблицу 3.4 отчета.

4.12. Измерить биение торца фланца А при помощи индикатора часового типа. Результат записать в таблицу 3.4 отчета.

4.13. Измерить радиальное биение L и прогиб L/2. Для этого уста­новить наконечник измерительного стержня индикатора в середину сред­ней коренной шейки коленчатого вала. Медленно проворачивая коленча­тый вал, определить наименьшее отклонение большой стрелки индикато­ра. Принять это за нулевую точку отсчета, подведя под него нуль шкалы. При дальнейшем вращении коленчатого вала зафиксировать максималь­ное отклонение большой стрелки индикатора, которое будет соответство­вать биению L. Прогиб коленчатого вала равен половине его биения. Значения биения и прогиба коленчатого вала записать в таблицу 3.4 отчета.

4.14. Определить величину радиуса кривошипа R, для чего установишь первую шатунную шейку в верхнее положение, и замерить штангенрейсмусом ее высоту над отчетной плоскостью. Затем повернуть коленчатый вал на 180⁰ и снова замерить это значение (рисунок 3.2). Величина радиуса кривошипа подсчитывается по формуле:

, (3.4)

где R – радиус кривошипа, мм;

а_{1 –} высота шейки в верхнем положении, мм;

а_{2 –} высота шейки в нижнем положении, мм.

Рисунок 3.2 - Схема измерения радиуса кривошипа коленчатого вала

4.15. Измерить при помощи твердомера ТК-14-250 твердость I-й коренной шейки. Измерения повторить 3 раза. Результаты записать в таблицу 3.4 отчета.

5. Привести в порядок рабочее место и сдать его лаборанту.

6. Оформить отчет о работе.

Содержание отчета

Отчет должен содержать:

1. Анализ условий работы и характерных дефектов коленчатого вала двигателя ЗМЗ-402.

2. Таблицы с результатами измерений и расчетов.

3. Схемы замеров.

4. Вывод о пригодности коленчатого вала к дальнейшей эксплуатации.

3.4 Контрольные вопросы

1. Перечислите конструкторские элементы коленчатого вала двигателя ЗМЗ-402.

2. Охарактеризуйте условия работы и факторы, влияющие на работоспособность коленчатого вала.

3. Перечислите характерные дефекты коленчатого вала.

4. Как настроить микрометр?

5. Назовите величины допустимых износов коренных и шатунных шеек коленчатого вала, величины биения, овальности и конусности его шеек.

6. Перечислите дефекты коленчатого вала, при которых он не подлежит восстановлению.

7. Укажите преимущества и недостатки коленчатых валов, изго­товленных из чугуна по сравнению со стальными.

8. Как определить радиус кривошипа коленчатого вала?

9. Перечислите способы восстановления коленчатых валов.

Образец титульного листа по лабораторной работе

Министерство образования и науки РФ

ФГБОУ высшего профессионального образования

"Новгородский государственный университет имени Ярослава Мудрого"

Политехнический институт

Кафедра Автомобильный транспорт

ИССЛЕДОВАНИЕ ИЗНОСА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА ДВИГАТЕЛЯ

Лабораторная работа по учебной дисциплине

«Основы технологии производства и ремонта автомобилей»

по специальности 190601.65 – автомобили и автомобильное хозяйство.

Отчет

	Преподаватель ______________________ С.Г. Крылов “______” ______________ 201 ___
	Студент группы _______ ______________________ А. К. Петров “______” ______________ 201 ___

Цель работы:____________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

Оборудование: __________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

Анализ условий работы детали: ____________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

Дефекты коленчатого вала, выявленные внешним осмотром (таблица 3.2): ____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

Таблица 3.3 - Результаты измерений коренной и шатунной шеек коленчатого вала

Наиме­- ­нование параметра	Значения параметра по ТУ	Мери­- ­тельный инструмент	Результаты измерений, мм	Среднее значение, мм
I–I	II–II
А-А	Б-Б	А-А	Б-Б
Диаметр I-й коренной шейки	64-0,013	Скоба
Диаметр I-й шатунной шейки, мм	58-0,013	Скоба

Таблица 3.4 - Результаты дефектации коленчатого вала

Наимено­вание кон­тролируе­мого пара­метра	Обозна­чение	Значение по ТУ или чертежу	Меритель­ный ин­струмент	Результат измерения (расчета)	Заключение о соответствии контролируе­мого пара­метра ТУ
Диаметр I-й ко­ренной шейки, мм	dкmin	64-0.013
Износ I-й корен­ной шейки, мм	Uк
Овальность I-й ко­ренной шейки, мм	Dков	не более 0,01
Конусность коренной шейки	Dккон	не более 0,01
Диаметр I-й ша­тунной шейки, мм	dшmin	58-0.013
Износ I-й шатун­ной шейки, мм	Uш
Окончание таблицы 3.4
Овальность I-й ша­тунной шейки, мм	Dшов	не более 0,01
Конусность I-й шатунной шейки, мм	Dшкон	не более 0,01
Длина I-й корен­ной шейки, мм	lк
Длина I-й шатун­ной шейки, мм	lш
Биение торца фланца, мм	А	не более 0,15
Радиальное бие­ние средней ко­ренной шейки, мм	L	не более 0,06
Прогиб вала, мм	L/2
Радиус кривошипа, мм	R
Твердость I-й коренной шейки	HRS	52–62

Выводы:________________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

Основные положения

В процессе эксплуатации на вал воздействуют силы трения, вибрация, знакопеременные нагрузки, агрессивная среда и другие факторы. Все это вызывает появление износов ( до 0,05 мм) нарушение качества поверхности шеек (риски, задиры, коррозия), механические повреждения (отколы по торцам вершин кулачков, выкрашивание зубьев шестерни), отклонения расположения ( до 0,10 мм).

Дефекты, если они не обладают выбраковочными признаками, устраняют обработкой под ремонтный размер (РР), слесарно-механической обработкой, пластическим деформированием, вибродуговой наплавкой, наплавкой под слоем легирующего флюса.

Порядок выполнения работы

1. Ознакомиться с организацией рабочего места и проверить его комплектность.

2. Усвоить особенности конструкции распределительного вала, условия работы и характер возможных повреждений, технические требования на дефектацию детали.

3. Ознакомиться с правилами пользования инструментами и пра­вилами техники безопасности.

4. Определить состояние распределительного вала.

4.1. Произвести наружный осмотр его поверхностей. Установить наличие трещин любого характера и расположения, наличие рисок и задиров на опорных шейках и кулачках, наличие отколов по торцам вершин кулачков, состояние шпоночного паза, состояние центровых отверстий, наличие других видимых дефектов. Осмотр провести в соответствии с дефектовочной ведомостью (таблица 4.1). Результаты осмотра записать в отчет (таблица 4.3)

Таблица 4.1 - Карта технических требований на дефектацию

См. рисунок 4.1	Деталь	Вал распределительный
№ детали	740.1006.015
Материал	18ХГТ
Твердость	Поверхности опорных шеек и кулачков 58-63 HRCэ
№ де­фекта по эс­кизу	Возможные дефекты	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Размер, мм	Заключение
по рабочему чертежу	допусти­мый без ремонта
–	Трещины любого характера и расположения	Визуально, лупа 10-и крат­ная, ЛИ-3-10 ГОСТ 8309-75, дефектоскоп	–	–	Браковать
Окончание таблицы 4.4
	Отколы по торцам вершин кулачков	Визуально, штангенцир­куль ШЦ-11-250-0,05 ГОСТ 166-80			Браковать при отколах более 3 мм
	Уменьшение цилиндрической части кулачков а	Скоба 36, 00	а=37 0,05	а=36,60	Шлифовать по копиру, браковать при уменьшении размера в менее 44, 0
	Износ впускных и выпускных кулачков по высоте h	Приспособление для контроля профиля кулачков	h=8,05 0,1	h=7,9	При уменьшении размера h наплавить по профилю (таблица 4.2)
	Износ передней и средних опорных шеек Размеры:	Скоба СР-50-75		53,88	Шлифовать под ремонтный размер
I ремонтный	53,69		53,88
II ремонтный	53,49		53,39
	Погнутость распределительного вала	Приспособление для контроля погнутости вала	Биение средних шеек 5 не более 0,025	0,035	Править
	Износ задней опорной шейки. Размеры:	Скоба СР 25-50		41,93	Шлифовать под ремонтный размер
I ремонтный	41,73		41,73
II ремонтный	41,53		41,5
	Износ шейки под шестерню	Скоба 35,01		35,01	Осталивать
	Износ шпоночного паза	Калибр 5	Наши рекомендации А. Основные справочные сведения. 1. Общие сведения о подчиненных формах А. Основные справочные сведения. 1. Общие сведения об отчетах Технология выполнения дефектации Сведения об опасных веществах, сведения о технологии, основные результаты анализа риска. Заполнение карты дефектации. Порядок проведения инструментальной дефектации И дефектации грузозахватных приспособлений и тары Технологический процесс дефектации детали И дефектации рельсового пути Карта дефектации распределительного вала ← Предыдущая страница | Следующая страница →