Изучение конструкции ЦЕПНОГО ПОДВЕСНОГО

ГРУЗОНЕСУЩЕГО КОНВЕЙЕРа и определение

Его основных характеристик

Цель работы: изучить назначение, принцип действия и конструкцию цепного подвесного грузонесущего конвейера, определить его основные параметры.

Оборудование и инструменты: лабораторный образец промышленного цепного подвесного грузонесущего конвейера, секундомер, линейка, штангенциркуль.

Теоретические основы работы

Подвесные цепные грузонесущие конвейеры, относящиеся к транспортирующим машинам с тяговым элементом в виде цепи, имеют широкое применение на предприятиях текстильной промышленности, обусловленное рядом их основных преимуществ:

· конструкция тяговой цепи допускает её изгиб не только в вертикальной, но и в горизонтальной плоскости, что позволяет создавать сложные пространственные трассы конвейера (рис. 7.1);

· возможность большой протяженности конвейера в сочетании с его пространственной гибкостью позволяет обслуживать законченный производственный цикл при высоком уровне автоматизации погрузочно-разгрузочных операций, в том числе в многоэтажном здании текстильного предприятия;

· подвесной конвейер не занимает производственную площадь цеха, т.к. все его основные узлы и элементы, включая подвесной путь, располагается в верхней части помещения.

Рис. 7.1. Схема пространственной трассы исследуемого

цепного подвесного грузонесущего конвейера

В состав конвейера (рис. 7.1) входят: приводная станция 1, поворотные звёздочки 2, натяжная станция 3 и тяговая цепь 4, повешенная на специальных каретках, опирающихся при движении на подвесной монорельсовый путь, закреплённый на опорной металлоконструкции.

В исследуемом конвейере использована горячештампованная разборная

Рис. 7.2. Конструктивная схема разборной тяговой цепи

тяговая цепь (ГОСТ 589-74), конструкция которой (рис. 7.2) включает наружные 1 и внутренние 2 соединительные звенья (пластины) и валик 3. Зазоры в шарнирах цепи позволяют ей изгибаться в вертикальной плоскости и тем самым создавать пространственную трассу. Основные параметры данной цепи по ГОСТ 589-74 приведены в табл. 7.1.

Таблица 7.1

Техническая характеристика разборных цепей по ГОСТ-589-74

Шаг t цепи, мм
Разрушающая нагрузка FP цепи, кН
Погонная масса тц цепи, кг/м	3,2	5,2	9,1
Номер двутавровой балки ходового пути		12 и 14	16 и 18

Каретки (рис. 7.3), несущие цепь и грузы, своими катками 1 опираются на

Рис. 7.3. Конструктивная схема грузовой каретки

ходовой путь. Оси свободно вращающихся катков закреплены в U-образном кронштейне 2, состоящем из двух стянутых болтами половин и имеющем специальные скобы 3 для крепления цепи. На болт 4, установленный в нижней части кронштейна грузовой каретки, подвешивается подвеска с грузом. У холостой каретки, несущей только цепь, последний элемент конструкции отсутствует.

Шаг кареток должен быть кратен двум шагам цепи. Его величина обычно составляет для конвейеров, имеющих вертикальные перегибы. Для горизонтальных конвейеров .

Поворотные устройства (рис. 7.4) предназначены для изменения направ-

Рис. 7.4. Конструктивная схема поворотного устройства

ления движения цепи в горизонтальной плоскости и состоят из звёздочки 1, вала 2, свободно вращающегося в подшипниковых опорах корпуса 3, прикреплённого к опорной металлоконструкции 4. Делительный диаметр звёздочки для разборной цепи рассчитывают по формуле , (7.1) где - число зубьев.

Приводная станция исследуемого конвейера (рис. 7.5) располагается в зоне наибольшего натяжения цепи и состоит из электродвигателя 1, муфты 2 упругой втулочно-пальцевой (МУВП), типового четырехступенчатого коническо - цилиндрического редуктора 3 и приводной звёздочки 4 с встроенным устройством предохранения привода от перегрузки. Технические характеристики приводной станции приведены в табл. 7.2.

Рис. 7.5. Конструктивная схема приводной станции цепного конвейера

Таблица 7.2

Технические характеристики приводной станции

Электродвигатель	Редуктор КДВ-200М2
Номинальная мощность	Частота вращения вала	Передаточное число	Коэффициент полезного действия
1,1			0,92

Натяжная станция грузового типа (рис. 7.6), установлена в зоне наименьшего натяжения цепи. С её помощью осуществляется автоматическое натяжение цепи по всей трассе. Для этого две концевые звездочки 1 ставятся на подвижную тележку 2, к которой с помощью тросов, перекинутых через блоки 3, закреплённые на опорной металлоконструкции 4, подвешиваются грузы 5 массой . В подвесном рельсовом пути предусмотрен раздвижной стык 6. Первоначальное значение силы натяжения цепи от грузов .

Рис. 7.6. Конструктивная схема натяжной станции

Исходными данными для определения основных параметров цепного подвесного конвейера являются: требуемая массовая , кг/ч или штучная , шт./ч производительность конвейера; масса , кг транспортируемых штучных грузов; габаритные размеры подвески с грузом: длина , ширина и высота в мм, конфигурация трассы с размерами в метрах её линейных участков и условия эксплуатации.

Основные характеристики конвейера связаны между собой зависимостью

, (7.2)

где - скорость движения цепи и кареток с подвешенными на них грузами; - расстояние в метрах между рабочими каретками, на которых закреплены подвески с грузами; - минимальный зазор между подвесками с грузами; - наибольший угол наклонных участков конвейера; - коэффициент неравномерности подачи грузов, зависящий от ритмичности производства [2].

Скорость цепи при известных характеристиках привода (табл. 7.2) рассчитывают по формуле

, м/с (7.3)

где делительный диаметр приводной звёздочки определяют согласно (7.1), а круговую частоту её вращения вычисляют как

. (7.4)

Максимально возможное тяговое усилие на приводной звёздочке равно

(7.5)

Максимально возможную силу натяжения цепи приближённо определяют по зависимости

. (7.6)

Прочность тяговой цепи конвейера проверяют по условию

, (7.7)

где и - действительное и допускаемое значения коэффициентов запаса прочности тяговой цепи, значение разрушающей нагрузки которой берут из табл. 7.1.

Порядок выполнения работы

1. Изучают назначение, принцип работы и конструкцию цепного подвесного грузонесущего конвейера, его узлов и элементов.

2. При неработающем конвейере с помощью штангенциркуля и линейки осуществляют опытные замеры шага тяговой разборной цепи, расстояния между рабочими каретками с грузами и определяют число зубьев приводной звёздочки.

3. Используя данные табл. 7.1, определяют типоразмер тяговой цепи конвейера и значения её основных параметров.

4. Включив конвейер, с помощью секундомера выполняют опытный замер времени в секундах, в течение которого приводная звёздочка совершит определённое число полных оборотов, например .

5. Вычисляют экспериментальное значение круговой частоты вращения приводной звёздочки конвейера

(7.8)

и сравнивают его с расчётной величиной, полученной по формуле (6.4)

6. Вычислив согласно (7.1) делительный диаметр приводной звёздочки, определяют скорость цепи конвейеры согласно (7.3).

7. Рассчитывают в соответствии с (7.2) штучную производительность исследуемого конвейера.

8. Используя данные табл. 7.2 и зависимости (7.5) и (7.6), вычисляют максимально возможные значения тягового усилия на приводной звездочке и силы натяжения цепи .

9. Проверяют прочность тяговой цепи конвейера по условию (7.7).

Выводы

В выводах указывают основные результаты работы, сравнивают расчётные и экспериментальные данные, дают их оценку и сравнивают с данными учебной литературы [2…4].

4. Контрольные вопросы

1. Каковы назначение, принцип действия и состав цепного подвесного грузонесущего конвейера?

2. Из каких основных узлов состоит привод цепного подвесного конвейера?

3. К какому виду натяжных станций относится натяжная станция исследованного цепного конвейера и как она работает?

4. В чём заключаются конструктивные особенности основных узлов и элементов цепного подвесного грузонесущего конвейера?

5. От каких параметров зависит производительность цепного конвейера?

6. Как выбирается расстояния между каретками конвейера и между подвесками с грузами?

7. Какие факторы влияют на величину действительного коэффициента запаса прочности тяговой цепи?

ЛИТЕРАТУРА

1. Александров М.Г. Подъемно-транспортные машины. М.: Высшая школа, 2000. – 520 с.

2. Никонов И.Я. Подъёмно-транспортные устройства в текстильной промышленности / И.Я. Никонов, Е.Н. Мамцев, М.Н. Пахнов, А.И. Вощанкин – М.: Легпромбытиздат, 1987. – 287 с.

3. Подъёмно-транспортные системы для комплексной механизации текстильных предприятий / Под ред. В.С. Сыромятникова – М.: МГТУ им. А.Н. Косыгина, 1999. – 344 с.

4. Спиваковский А.О., Дьячков В.К. Транспортирующие машины – М.: Машиностроение, 1983.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение …………………………………………........……………………………. 3

Лабораторная работа №1

Изучение конструкции клещевого захвата груза ….…………………………..… 3

Лабораторная работа №2

Изучение конструкции ручной червячной тали

и определение КПД её полиспаста ………………………..……………………… 6

Лабораторная работа №3

Изучение конструкции электрической передвижной тали

и определение силы сопротивления её движению …………………………...… 10

Лабораторная работа №4

Изучение конструкции двухколодочного тормоза

и определение создаваемого им тормозного момента …………………………. 14

Лабораторная работа №5

Изучение конструкции ленточного конвейера

и определение его основных параметров ...………………………………...…… 18

Лабораторная работа №6

Изучение конструкции цепного подвесного конвейера

и определение его основных параметров ...………………………………...…… 22

Литература ………………………………………………………………………… 27