Разборка и сборка колесных цилиндров
Разборку и сборку колесных цилиндров проводите следующим образом.
Снимите защитные колпачки 2 (рис. 6-18), затем выпрессуйте из корпуса 3 цилиндра поршни 4 в сборе с деталями устройства автоматического регулирования зазора между тормозными колодками и барабаном.
Рис. 6-18. Колесный цилиндр:
1 – упор колодки; 2 – защитный колпачок; 3 – корпус цилиндра; 4 – поршень; 5 – уплотнитель;
6 – опорная чашка; 7 – пружина; 8 – сухари; 9 – упорное кольцо; 10 – упорный винт; 11 – штуцер; А – прорезь на упорном кольце.
Установите поршень в сборе с автоматическим устройством на специальное приспособление так, чтобы выступы приспособления охватывали головку упорного винта 3 (рис. 6-19). Отверткой, поворачивая поршень 9, выверните упорный винт 3 из поршня. Снимите с винта уплотнитель 8 с опорной чашкой 7 и сухари 5. Разъедините упорное кольцо 4 и упорный винт 3.
Рис. 6-19. Детали колесного цилиндра:
1 – поршень в сборе; 2 – корпус цилиндра; 3 – упорный винт; 4 – упорное кольцо; 5 – сухари;
6 – пружина; 7 – опорная чашка; 8 – уплотнитель; 9 – поршень; 10 – защитный колпачок.
Сборку автоматического устройства и самого колесного цилиндра проводите в обратной последовательности с учетом следующего:
– упорные винты поршней заворачивайте моментом 4…7 Н.м (0,4…0,7 кгс.м);
– прорезь А (см. рис. 6-18) на упорных кольцах должна быть направлена вертикально вверх; отклонение от вертикали допускается не более 30О. Такое расположение прорези обеспечивает более полное удаление воздуха из привода тормозного механизма при его прокачке;
– для предварительного сжатия упорных колец поршни в корпус цилиндра запрессовывайте при помощи специального приспособления, имеющего форму цилиндра с конусным внутренним отверстием;
– усилие запрессовки поршня в цилиндр должно быть не менее 350 Н (35 кгс); при усилии менее 350 Н (35 кгс) замените упорное кольцо;
– при запрессовке поршня в цилиндр необходимо выдержать размеры 4,5 – 4,8 мм и 67 мм (максимально) (см. рис. 6-18) для свободной посадки тормозного барабана;
– перед установкой деталей в корпус цилиндра обильно смажьте их тормозной жидкостью.
После сборки проверьте перемещение каждого поршня в корпусе цилиндра. Они должны легко перемещаться в пределах 1,25 – 1,65 мм. Последними установите на место защитные колпачки 2.
Проверка деталей
Колесные цилиндры. Проверьте чистоту рабочих поверхностей цилиндра, поршней и упорных колец. Поверхности должны быть совершенно гладкими, без шероховатостей, чтобы не происходило утечки жидкости и преждевременного износа уплотнителей и поршней.
Проверьте состояние упорного винта 3 (см. рис. 6-19), пружины 6, упорной чашки 7 и сухарей 5. При необходимости замените поврежденные детали новыми.
Замените уплотнители 8 новыми. Проверьте состояние защитных колпачков 10 и при необходимости замените их.
Колодки. Внимательно проверьте, нет ли на колодках повреждений или деформаций.
Проверьте упругость верхних и нижних стяжных пружин; при необходимости замените их новыми.
Проверьте чистоту накладок, если обнаружены грязь или следы смазки, накладки тщательно очистите металлической щеткой и промойте уайт-спиритом, кроме того, проверьте, нет ли утечки смазки внутри барабана; неисправности устраните. Колодки заменяйте новыми, если толщина накладок стала менее 1,5 – 2 мм.
Тормозные барабаны. Осмотрите тормозные барабаны. Если на рабочей поверхности имеются глубокие риски или чрезмерная овальность, то расточите барабаны. Затем на станке прошлифуйте абразивными мелкозернистыми брусками. Это увеличит долговечность накладок и улучшит равномерность и эффективность торможения.
Наибольшее допустимое увеличение номинального диаметра барабана (250 мм) после проточки и шлифовки 1 мм. Пределы этого допуска должны строго соблюдаться, в противном случае нарушается прочность барабана, а также эффективность торможения из-за снижения жесткости барабана.