Комплексная механизация взрывных работ на открытых

Комплексная механизация взрывных работ на открытых

И подземных работах.

Общие сведения о механизации взрывных работ на открытых и подземных работах.

Рост добычи полезных ископаемых требует дополнительного привлечения значительного числа горных рабочих, так как взрывные работы сложны и трудоемки. Это связано с выполнением значительного объема погрузочно-разгрузочных, складских и транспортных работ, доставочно-зарядных операций, число которых в применяемых технологических схемах, например от базисного склада ВМ до забоя в шахте, достигает 70 % при трудоемкости 6,5-8,3 человека смен и затратах на 1 тонну ВВ. С помощью ВВ, взрываемых в шпурах и скважинах, на открытых и подземных работах, ежегодно отбивается более десятка миллионов тонн кубических метров горной массы при добыче месторождений полезных ископаемых. Общий расход ВВ при этом исчисляется сотнями тысяч тонн. При таких масштабах применения ВВ очень важно обеспечить высокую эффективность и полную безопасность их использования при минимальных и материальных затратах. Эту задачу можно решить путем создания машин и механизмов, обеспечивающих значительное сокращение ручного труда и механизацию основных трудоемких операций с ВВ: − погрузки, транспортирования, разгрузки, складирования, заряжания шпуров и скважин, но такой рост добычи полезных ископаемых возможен только при коренном совершенствовании техники и технологии взрывных работ на основе унификации и повышения производительности зарядно-доставочного оборудования, разработки и широкого внедрения типовых схем комплексной механизации всех процессов, оптимизации параметров сетки шпуров и скважин, обеспечивающей снижение затрат энергии взрыва (расхода ВВ) на разрушение массива пород для получения кондиционного куска заданного размера, отвечающего требованиям максимальной производительности горно-шахтного и карьерного погрузо-доставочного оборудования. Но самый большой эффект, достигается при использовании комплексной механизации всего процесса взрывных работ, включая подготовительные и вспомогательные операции.

Понятие о комплексной механизации взрывных работ.

Комплексная механизация взрывных работ представляет собой систему рационально подобранных и взаимосвязанных машин, устройств и приспособлений, обеспечивающих выполнение всех операций, обусловленных технологическим процессом производства взрывных работ.

Комплексная механизация взрывных работ предусматривает полную механизацию всех трудоемких процессов:

погрузочно-разгрузочных, складских и транспортных на складах ВВ;

на пунктах подготовки и загрузки ВВ в зарядные машины;

по заряжанию и забойке скважин.

Оборудование для растаривания ВВ

Растаривание ВВ производится:

на стационарных механизированных растаривающих пунктах;

с помощью передвижных установок МПР-30.

Показатели	Растаривающие установки
1МРП	1МПР-30
Максимальная производительность (расчетная):
Часовая, т/час
Сменная, т/смену
Число рабочих, обслуживающих машину, чел

Стационарные механизированные растаривающие пункты (МРП) включает в себя операции по:

расформированию пакетов ;

растариванию ВВ из мешков или контейнеров,

дроблению слежавшихся кусков ВВ;

загрузке ВВ в зарядные машины.

Передвижные установки 1МПР-30 позволяют механизировать процессы по:

растариванию ВВ, поставляемых в мешках;

загрузке растаренного ВВ в смесительно-зарядные машины.

Установки МПР-30 смонтированы на шасси автомобиля КрАЗ-256 ( в качестве шасси могут быть использованы с небольшими переделками и другие автомобили подобного типа).

Установки 1МРП-30 рекомендуются при значительных годовых объемах грузоперереботки ВВ (более 2000 т).

Установки МПР-30 рекомендовано применять на разрезах с расходом ВВ, равным 1500 – 2000 т/год.

Схемы и средства механизации взрывных работ на открытых работах.

Зарядные машины изготавливаются 2-х видов:

1. для заряжания скважин игданитом и гранулированными ВВ заводского производства,

2. для заряжания скважин водосодержащими ВВ.

Тип зарядной машины	Техническая производительность не менее кг/мин	Грузоподъемность по ВВ не менее, тонн	Диаметр заряжаемой скважины, мм
МЗ-1
МЗ-2
МЗ-3
МЗ-4
МЗ-5
МЗ-2 В
МЗ-3 В
МЗ-4 В
МЗ-5 В
МЗ-8, МЗ-12		Более 40	Более 200

РАБОТ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ ВЫБОРА СХЕМ КОМПЛЕКСНОЙ МЕХАНИЗАЦИИ ВЗРЫВНЫХ РАБОТ В КАРЬЕРАХ

Выбор схемы комплексной механизации взрывных работ яв­ляется исходным этапом при разработке комплекса отдельныхмашин.

Основными технологическими предпосылками при выборе схем комплексной механизации взрывных работ являются:

1. Высокая безопасность работ. Комплекс машин по механи­зации работ с ВВ должен в первую очередь отвечать условиям безопасности и надежности работ как отдельного механизма, так и целого комплекса машин и механизмов. В безопасности работы с ВВ огромное значение имеет контакт с ними рабочих. При выборе схем наиболее целесообразными будут те схемы, которые исключают контакт рабочих с ВВ или создают условия минималь­ного контакта рабочих с ВВ.

2. Высокая производительность труда и минимальные объемы работ, выполняемых вручную. На современных горных предприя­тиях большой объем работ с ВВ немеханизирован, в отдельных случаях ВВ три—пять раз подвергается ручной перевалке. Даже на некоторых механизированных комплексах ВВ один-два раза подвергается ручной обработке. Поэтому при выборе схем ком­плексной механизации необходимо стремиться к тому, чтобы объем ручных операций с ВВ был минимальным.

3. Применяемая схема комплексной механизации или ряд при­нятых для данного предприятия схем должны позволять механи­зировать заряжание двух-трех типов ВВ, иметь одинаковую на­грузку на все машины и механизмы, повысить экономическую эффективность взрывных работ, сократить сроки заряжания сква­жин и увеличить масштаб массовых взрывов.

Выбор схем комплексной механизации должен определяться технологическими и организационными предпосылками и учиты­вать все факторы, влияющие на выполнение работ.

На выбор схем оказывают влияние следующие факторы.

1. Тип взрывчатых веществ: гранулированные ВВ; простейшие ВВ типа игданит; водонаполненные ВВ.

2. Мощность предприятия — большой производственной мощ­ности с объемом взрывных работ 10—50 тыс. т ВВ в год; средней производственной мощности с объемом взрывных работ 1— 10 тыс. т ВВ в год; небольшой производственной мощности с объемом взрывных работ 200—1000 т в ВВ в год:

3. Условия доставки ВВ на предприятия — в мешкотаре в ва­гонах МПС; в мешкотаре в вагонах предприятия-получателя ВВ; в специальных контейнерах; в специализированных цистернах.

4. Стадия развития предприятия: а) эксплуатация действую­щего предприятия с построенными базисными складами ВМ; б) реконструкция базисных складов ВМ; в) проектирование ба­зисных складов; г) создание и проектирование крупных межот­раслевых комплексно-механизированных предприятий по ведению взрывных работ с механизированными базисными складами.

Технологическая схема комплексной механизации определяет последовательность выполнения всех работ с учетом рассмотрен­ных выше технологических и организационных факторов.

При выборе схемы комплексной механизации взрывных работ для предприятия, использующего несколько типов ВВ, например гранулированные ВВ промышленного приготовления, игданиты и водонаполненные ВВ, методом технико-экономического анализа делается оценка сначала выбора той или иной схемы для одного типа ВВ, а затем и экономическое обоснование применения двух-трех типов ВВ и схемы комплексной механизации взрывных работ. В соответствии с принятой схемой разрабатывается иля применяется серийно выпускаемый комплекс машин и механизмов для заряжания скважин. Таким образом, выбору схем комплексной механизации взрывных работ на предприятии должна пред­шествовать большая работа по глубокому анализу организацион­ных и технологических факторов, а затем — технико-экономиче­ское обоснование выбранной схемы механизации для каждого ВВ и всего комплекса машин и механизмов для заряжания всех типов ВВ.

СХЕМА КОМПЛЕКСНОЙ МЕХАНИЗАЦИИ

ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ПРОСТЕЙШИХ ВЗРЫВЧАТЫХ ВЕЩЕСТВ

Рис. 1. Схема комплексной механизации при работе с игданитом и доставке аммиачной селитры автомобильным транспортом (а) и железнодорожным транспортом (б)

При использовании на предприятии простейших ВВ (игданитов) экономическая эффективность их применения будет повышаться при комплексной механизации работ по доставке, приготовлению и заряжанию. В этих условиях огромное значение имеет выбор схем комплексной механизации.

В практике нашей страны и за рубежом применяют много схем комплексной механизации по доставке компонентов, приготовлению и заряжанию простейших ВВ.

Рассмотрим шесть основных схем, описанных в литературе, применяемых на практике и рекомендуемых к использованию их на горных предприятиях.

I. Схема комплексной механизации при автомобильной доставке аммиачной селитры (рис. 1) может быть использована в том случае, когда горное предприятие размещается в радиусе 100 км от завода изготовителя аммиачной селитры. В этом случае доставку аммиачной селитры целесообразно производить в ма­шинах 1 типа (цементовоз) в россыпном виде. Аммиачная селитра доставляется в россыпном виде, сжатым воздухом по шлангу 2 подается на ленточный конвейер 3, затем в здание 4 для хране­ния. В здании мостовой кран 5 с бадьей 6 перемещает аммиачную селитру по территории склада и в бункер 8 с роторной дробилкой. В здании склада находится погрузчик 7 аммиачной селитры в бадьи. После роторной дробилки аммиачная селитра подается на наклонный ленточный конвейер 9 и по нему в смесительную установку 10. Приготовленный, в смесительной установке игданит попадает в бункер-накопитель 11 и по мере потребности загружается в зарядную машину 12. Зарядная машина доставляет ВВ на карьер и заряжает им скважину.

При отсутствии цементовозов аммиачная селитра может доставляться на предприятия в зарядных машинах с пневматическими диафрагмами и выгружаться самотеком в приемный лоток ленточного конвейера. На указанной схеме подача аммиачной селитры при необходимости может производиться в лоток конвейером 9 и передаваться в смесительную установку для приготовления игданита. Тем самым сокращается объем перегрузок и повышается экономическая эффективность схемы.

Достоинства схемы: отсутствует ручной труд; при подборе необходимой техники можно достигнуть высокой производитель­ности установки; высокая надежность и простота схемы. Однако перегрузка аммиачной селитры и ее автомобильная подача снижают экономическую эффективность схемы. Эта операция может быть исключена при непосредственной подаче аммиачной селитры на конвейер 9 для передачи в смесительную установку.

Указанная схема принята в установке «Кривбасс» предприятия «Кривбассвзрывпром».

П. Схема комплексной механизации при доставке аммиачной селитры железнодорожным транспортом в россыпном виде. Схема комплексной механизации доставки и хранения компонентов, при­готовления и заряжания игданитов (рис. 1,6) может быть при­менена в том случае, когда горное предприятие размещается на значительном расстоянии от завода—изготовителя аммиачной селитры и последняя подается на горное предприятие в железно­дорожных вагонах 13 в россыпном виде. Выгрузка аммиачной селитры из вагона на конвейер выполняется с помощью ковшового погрузчика 14 или вакуумной установки. Остальные процессы: хранение, перегрузка, дробление, смешивание и погрузка в зарядную машину осуществляются по схеме I. Если в качестве средств доставки аммиачной селитры принять саморазгружающиеся вагоны-хопперы, то схема приобретает индивидуальный вид. В этом случае аммиачная селитра попадает непосредственно на конвейер, а затем до зарядной машины все операции проходят по схеме I.

Достоинства схемы: отсутствие ручного труда и контакта рабочих с ВВ; высокая производительность комплекса; надежность и простота применяемой схемы.

Недостатки: возможность слежи­вания аммиачной селитры в вагоне во время транспортирования; перегрузка селитры на складе; не разработан вопрос выгрузки аммиачной селитры из вагонов.

III. Схема комплексной механизации при доставке аммиачной селитры железнодорожным транспортом в мешкотаре. Аммиачная селитра в мешкотаре доставляется на горное предприятие в же­лезнодорожных вагонах (рис. 2, а). Загрузка вагонов аммиачной селитрой в мешкотаре наиболее целесообразна штабелями без поддонов.

Для выгрузки аммиачной селитры из вагонов целесообразно использовать машину / с вакуумным захватом. Машина работает

Рис. 2. Схема комплексной механизации заряжания игданитом при доставке аммиачной селитры железнодорожным транспортом в мешкотаре

в комплексе с ленточным конвейером, часовая производительность комплекса 300—360 мешков. После выгрузки из вагона мешки с аммиачной селитрой по конвейеру попадают в растариватель 2. После растаривания аммиачная селитра хранится в здании. Все последующие операции выполняются по схемам I—П.

Достоинства схемы: высокая производительность по выгрузке аммиачной селитры из вагона; отсутствие ручного труда и кон­такта рабочих с селитрой; высокая производительность комплекса.

IV. Схема комплексной механизации при доставке аммиачной селитры в железнодорожных вагонах и хранении ее в мешкотаре (рис. 2,6). Аммиачная селитра доставляется на предприятия в железнодорожных вагонах. Выгрузка мешков с аммиачной се­литрой и формирование пакетов на поддонах выполняются вруч­ную. Пакеты мешков на поддонах 3 с помощью электропогрузчика доставляются в здание 4 и остаются там для длительного хра­пения.

С помощью электропогрузчика поддоны доставляются к месту растаривания и мешки вручную подаются в установку 5. В качестве смесительной установки применяется ИСИ-1, которая произ­водит растаривание, рыхление аммиачной селитры, ее просеива­ние и смешивание с дизельным топливом. Готовый игданит пере­дается конвейером 6 на шнековый транспортер 7, далее — в бун­кер-наполнитель 8, а затем в зарядную машину. Зарядная машина доставляет ВВ на карьер и выполняет заряжание.

Достоинства схемы: хранение аммиачной селитры в мешках уменьшает число перегрузок. Недостатки: применение ручного труда при формировании пакетов на поддонах и выгрузке в уста-

Рис. 3. Схема комплексной механизации при работе игданитом и хранении аммиачной селитры в хранилищах с пневмодиафрагмами

. Недостатки: применение ручного труда при формировании пакетов на поддонах и выгрузке в установку; слеживание аммиачной селитры в мешках при хранении на складах.

Рассмотренная схема применена при разработке варианта комплексной механизации приготовления игданита во ВНИИ-1 для п. о. «Северовостокзолото».

V. Схема комплексной механизации при хранении аммиачной селитры в специальных емкостгх. Для уменьшения объема пере­грузочных работ, исключения ручного труда и контакта людей с аммиачной селитрой и ВВ может быть предложена схема ком­плексной механизации (рис. 3), отличительной особенностью кото­рой является то, что аммиачная селитра хранится в емкостях с пневматическими диафрагмами. Пневматические диафрагмы периодически рыхлят содержащуюся в емкостях аммиачную се­литру, не давая ей слеживаться, и при необходимости обеспечи­вают быструю выгрузку аммиачной селитры. В условиях Кривбасса ячейка такого хранилища испытана в течение четырех месяцев и показала высокую эффективность хранения аммиачной селитры.

Аммиачная селитра поступает на предприятие в вагонах в растаренном виде или в мешкотаре. И в том и другом случае имеются механизмы 2 для выгрузки селитры на конвейер 3 растаривающей установки 4, 5. Если селитра подается в растаренном виде в обычных вагонах, то подачу ее на ленту конвейера про­изводят с помощью погрузчика, если — в саморазгружающихся вагонах, то разгрузка ее идет прямо на ленту. Если селитра подается в мешкотаре, то выгрузка из вагонов идет с помощью погрузчиков с вакуумными захватами.

Выгруженная селитра подается на конвейер передвижного растаривателя, затем в головку растаривания 5 и высыпается в секцию склада 6 для постоянного хранения. По мере необходи­мости ленточным конвейером 7 аммиачная селитра подается в сме­сительную установку 8 с бункером-накопителем. Для рыхления аммиачной селитры в процессе хранения и выгрузки ее из секции склада используются пневматические диафрагмы 9 (вид 1—1).

При необходимости для приготовления игданита открывается затвор секции склада и селитра по конвейеру 10 (вид II— II) подается в смеситель 5. Готовый игданит пересыпается в бункер-накопитель //, а затем в зарядную машину 12 для доставки на карьер и последующего заряжания скважин.

Достоинства схемы: 1) полная механизация всех работ по хранению, изготовлению и заряжанию игданитов; 2) высокая про­изводительность комплекса; 3) отсутствие перегрузок; 4) высокая надежность и простота схемы; 5) отсутствие контакта рабочих с аммиачной селитрой и ВВ. Схема применяется на карьерах Кривбасса и других.

VI. Схема комплексной механизации с использованием башен­ных складов разработана специалистами Южгипроруды. Тип ба­шенного склада аммиачной селитры приведен на рис. 4. В ука­занной схеме для предупреждения слеживания аммиачной селитры предусматривается периодическое перепускание ее по замкнутой системе с помощью камерных насосов. Однако в ре­зультате перепуска аммиачная селитра частично разрушается, образующаяся мелкодисперсная пыль способствует слеживанию аммиачной селитры; кроме того, затрудняется равномерное сме­шивание аммиачной селитры с дизельным топливом. Постоянное перепускание аммиачной селитры удорожает стоимость ее хра­нения.

Наличие в схеме хранилища камерных насосов позволяет при необходимости подать аммиачную селитру в любую точку смеси­тельной установки. Со смесительной установки аммиачная селитра через бункер-наполнитель попадает в зарядную машину.

Испытания башенных хранилищ для аммиачной селитры в про­изводственных условиях показали, что селитру можно хранить не более 15 дней.

Рис. 4. Башенный склад аммиачной селитры:

1 — камерные насосы; 2 — аэробункер; 3 — брезентовый рукав для выпуска аммиачной селитры; 4 — вагон для доставки аммиачной селитры на горное предприятие; 5 — транспорт­ная труба; 6 — башня (хранилище) аммиачной селитры; 7 — бункер-осадитель; 8 — воздухо­провод; 9 — пневморазгружатель; 10 — аэрожелоб; 11 — перегрузочный бункер

Недостатки схемы: слеживание аммиачной селитры и разру­шение зерен в процессе хранения; использование камерных насосов, ограничение производительности установки при наличии в схеме трубопроводного транспорта.

Рассмотренные схемы комплексной механизации доставки и хранения аммиачной селитры, подготовки к заряжанию игдани-тов в том или ином виде применяются на горных предприятиях и дают определенный экономический эффект.

Для стадии проектирования в зависимости от условий работы мы можем рекомендовать V, I, II и III схемы. Они позволяют механизировать все процессы, обеспечить высокую производитель­ность комплекса, безопасность работ и надежность работы меха­низмов. По этим схемам в основном разработаны все механизмы и машины. Значительная часть их выпускается серийно или опыт­ными партиями.

СХЕМЫ КОМПЛЕКСНОЙ МЕХАНИЗАЦИИ ПРИ ХРАНЕНИИ ВЗРЫВЧАТЫХ ВЕЩЕСТВ В МЕШКОТАРЕ

В нашей стране при использовании ВВ принят двукратный его учет на базисных и расходных складах ВМ. Поэтому ВВ, посту­пающее на предприятие-потребитель, перемещается по следующей

Рис.5. Схема комплексной механизации постоянно действующего растаривающего комплекса

схеме. ВВ поступает на базисный склад ВМ в вагонах МПС, выгружается из них в хранилище. ВВ для массовых взрывов на карьеры транспортируют автомобилями через расходный склад ВМ.

На современных крупных горных предприятиях в эксплуатации находятся действующие склады ВМ. В этих условиях невозможно полностью механизировать все разгрузочно-погрузочные работы с ВМ. Инженерно-технические службы предприятий пытаются найти промежуточные решения, дающие возможность использо­вать действующие склады и до некоторой степени механизировать погрузочно-разгрузочные работы и растаривание ВВ для механи­зированного их заряжания. В результате возникла идея создания постоянных растаривающих комплексов для частичной механиза­ции работ с ВВ.

Схемы комплексной механизации погрузочно-разгрузочных ра­бот, растаривания ВВ, его погрузки в зарядные машины и заря­жания скважин при использовании постоянных растаривающих комплексов приведены на рис. 5. ВВ подается на склад в ваго­нах 1. У вагона на поддонах из мешков формируются пакеты 3. С помощью электропогрузчика 2 пакеты доставляются в здание - хранилище 4, где остаются для постоянного хранения. По мере потребности пакеты с ВВ доставляются электропогрузчиком к по­стоянной растаривающей установке. По наклонному конвейеру 5 ВВ подается на растаривающую установку 6 типа УРВ-2. Растаренное ВВ попадает в бункер-накопитель 7, а по мере необходи­мости— в зарядную машину 8 и в скважину 11. Мешкотара после растаривания ВВ по лотку 9 выгружается в прицеп 10 и затем отправляется в отведенное место.

Достоинство принятой схемы необходимо рассматривать с уче­том работы действующих на большинстве горных предприятий базисных складов, где принята следующая схема погрузочно-раз-грузочных работ. ВВ вручную выгружается из вагона и достав­ляется к месту его хранения на складе. Затем грузится на авто­машины, выгружается на карьере и после ручного растаривания высыпается в скважину. В общей сложности получаются четыре ручные погрузки и две ручные переноски. Такая технология при­нята на большинстве горных предприятий.

Рассмотренная выше схема реализована на промышленном предприятии «Кривбассвзрывпром». В постоянном растаривающем комплексе работает растаривающая установка УРВ-2 конструк­ции КазПТИ.

Достоинства указанной схемы с учетом приведенных выше замечаний: использование существующих базисных складов; более чем в три раза уменьшается объем трудоемких процессов; нали­чие бункера-наполнителя дает возможность заготовить ВВ для заряжания и позволяет повысить производительность и снизить простои зарядных машин под погрузкой; высокая производитель­ность всего комплекса; небольшие расходы на механизацию всех работ по указанной схеме. Данная схема впервые была реализо­вана при организации крупных массовых взрывов в Кривбассе. Однако механизация всего комплекса не обеспечивается, а от места хранения до растаривающего комплекса — значительное расстояние и при больших взрывах приходится грузить ВВ на поддонах в автомашины, а около растаривающей установки по­грузчиком снимать и по одному мешку подавать на конвейер; нет мобильности работ и приходится иметь установку на каждом складе.

И все же указанную схему (как первый вариант механизации взрывных работ на карьерах) необходимо рекомендовать пред­приятиям, имеющим базисные склады, широко внедрять в про­изводство.

На предприятиях с небольшим объемом взрывных работ более эффективна схема, приведенная на рис. 6, с передвижной раста­ривающей установкой. Указанная схема располагает теми же недостатками и достоинствами, что и предыдущая. Обе эти схемы являются промежуточными, но их применяют широко.

Нами предложены и разработаны технологические схемы ком­плексной механизации, предусматривающие полную механизацию трудоемких процессов при ведении взрывных работ на карьерах

Разработаны технологические схемы механизации трудоемких про­цессов при применении на карьерах гранулированных ВВ завод­ского изготовления.

Рис. 6. Схема комплексной механизации для предприятий с малым объемом взрывных работ:

1 — вагон;

2 — электропогрузчик;

3 — пакет мешков с ВВ на поддонах;

4 — помещение для постоянного хранения;

5 — ленточный конвейер растаривающей установки;

6 — растариваю­щая головка;

7 — зарядная машина

Комплекс машин и механизмов, входящих в ту или иную технологическую схему, определяется видом тары, в ко­торой ВВ поступает с завода-изготовителя на базисный склад ВМ. В случае поступления ВВ с завода-изготовителя в бумажной мешкотаре (первый вариант) вагоны МПС, загруженные ВВ, с внутренней маркировкой и необходимыми пломбами поступают на базисные склады ВМ предприятия-потребителя. На базисном складе вагоны с ВВ используются в качестве его хранилища.

Рис. 7. Схема механизации на расходном складе или на площадке на борту карьера

За счет имеющегося обменного фонда предприятие-потребитель возвращает МПС определенное число порожних вагонов.

При потребности ВВ на карьерах вагоны с помощью локомо­тива транспортируются на расходный склад ВМ или место рас­таривания на борту карьера (рис. 7). Здесь вагоны устанавли­ваются к растаривающим машинам 2 типа МПР-30. При этом ВВ в бумажной мешкотаре из вагона МПС по рольгангу попадает на конвейер растаривающей машины, по которому транспортируется к растаривателю. После растаривания ВВ через погрузочный проем растаривателя попадает в бункер транспортно-зарядной машины 3 типа МЗ-8, МЗ-12, с помощью которой осуществляются доставка ВВ на карьеры и механизированное заряжание скважин.

Когда расстояния транспортировки ВВ от расходного склада сравнительно велики (порядка 15—20 км), вблизи карьеров целе­сообразно иметь промежуточный расходный склад ВМ. Данный склад представляет собой оборудованную площадку с земляной обваловкой, железнодорожными путями и одной или несколькими растаривающими машинами МПР-30. В данном случае вагоны с ВВ транспортируются из базисного склада непосредственно на площадку промежуточного расходного склада ВМ, где ВВ с по­мощью машин МПР-30 растаривается и загружается в бункера зарядных машин.

Рис. 8. Схема механизации на базисном складе:

1 — вагон МПС;

2 — погрузочно-растаривающая машина МПР-30;

3 — емкость базисного склада;

4 — зарядная машина;

5 — дозатор секции базисного склада;

6 — силовая диафрагма

7 — конвейер для удаления мешкотары

После этого зарядными машинами ВВ достав­ляется на место проведения массовых взрывов. Нахождение про­межуточного расходного склада вблизи карьера способствует уве­личению производительности и эффективности использования растаривающих и зарядных машин.

В данном варианте общее число необходимых вагонов для предприятия-потребителя определяется из расчета коэффициента обмена. В частности, фактический коэффициент обмена для Кривбасса за 1973 г. составляет 13, необходимое число вагонов грузо­подъемностью 60 т — 90 шт. Однако, если организовать нормаль­ное снабжение предприятия ВВ, можно обеспечить коэффициент обмена, равный 20—24. Тогда понадобятся всего 57—62 вагона той же грузоподъемности.

При первом варианте _ технологической схемы повышается про­изводительность труда благодаря централизованной доставке ВВ на карьеры и сокращению расстояния доставки ВВ в зарядных машинах. В случае, когда расходный склад ВМ находится неда­леко от карьеров или невозможно разместить вблизи карьера промежуточный склад, целесообразнее второй вариант техноло­гической схемы (рис. 8). При этом варианте ВВ поступает в же­лезнодорожных вагонах на базисный склад. Здесь вагоны подаются к растаривающей машине МПР-30, после чего ВВ в бумажной мешкотаре из вагонов МПС поступает на конвейер машины МПР-30, по которому транспортируется к ее растаривающей го­ловке, после растаривания под действием силы тяжести через разгрузочный проем ВВ загружается в одну из секций хранилища с управляемыми пневмодиафрагмами. По мере потребности ВВ с помощью пневмодиафрагмы выгружают из секций. При этом ВВ через дозаторное устройство секции под действием силы тя­жести попадает в бункер зарядных машин МЗ-8, МЗ-12 (или СУЗН-5А), выполняющих доставку ВВ на карьеры и механизи­рованное заряжание скважин.

В случае необходимости возможна загрузка ВВ в транспортно-зарядные машины непосредственно машиной МПР-30, минуя сек­ции хранилища. Для этого у хранилища предусматривается пло­щадка, на которой зарядная машина устанавливается под за­грузку.

Предварительные расчеты свидетельствуют о том, что при внедрении первого варианта схемы, в частности в Кривбассе, годовой экономический эффект составит 670 тыс. руб., а вто­рого — 580 тыс. руб.

3.4. СХЕМЫ КОМПЛЕКСНОЙ МЕХАНИЗАЦИИ ПРИ ХРАНЕНИИ ВВ В СПЕЦИАЛЬНЫХ ЕМКОСТЯХ

Рассмотренные выше схемы предусматривают поступление ВВ на предприятия в мешкотаре, что связано с необходимостью их непроизводительной выгрузки из вагонов.

Ниже предложены технологические схемы комплексной меха­низации при ведении взрывных работ, предусматривающие поступ­ление ВВ на базисный склад в специальных вагонах-цистернах в насыпном виде.

На базисном складе вагоны-цистерны устанавливаются на об­валованных площадках в качестве хранилищ. За счет имеющегося обменного фонда предприятие-потребитель возвращает на завод-изготовитель необходимое число порожних вагонов-цистерн. При этом варианте комплексной механизации технологические опера­ции выполняются в следующей последовательности (рис. 9).

Вагон-цистерна 1 транспортируется из базисного склада ВМ непосредственно на промежуточный склад вблизи карьера. Здесь В В по наклонному желобу 2 под действием силы тяжести из цистерны попадает в бункер зарядной машины 3, после чего ВВ доставляется на место проведения взрывных работ.

При применении данного варианта схемы исключаются пункты растаривания на складах предприятий-потребителей, а следова­тельно, отсутствуют расходы на растаривание и расфасовку ВВ в мешкотару на заводах-изготовителях.

Вагон-цистерна с управляемыми пневмодиафрагмами пред­назначена для транспортирования ВВ от завода-изготовителя на базисный склад ВМ, хранения ВВ и доставки его на карьер. Вагон-цистерна изготовляется из нержавеющей листовой стали, представляет собой емкость цилиндрической формы, по длине раз­деленную на пять секций (грузоподъемностью 12 т каждая) с за­грузочными и выпускными проемами и дозаторами. В каждой секции цистерны имеется управляемая пневмодиафрагма, изготов­ленная из специальной прорезиненной ткани, которая обеспечивает снятие зарядов статического электричества.

Пневмодиафрагма предназначена для периодического рыхле­ния ВВ во время его хранения на базисном складе и интенсивной выгрузки его из секции цистерны в бункер зарядной машины. Для этого пневмодиафрагма герметично закрепляется в средней части секции по периметру ее стенок. Во время рыхления или выгрузки ВВ из секции цистерны сжатый воздух (под давлением 0,02— 0,03 МПа) подается в полость, образованную между стенками секции и пневмодиафрагмой. Выпускные проемы заканчиваются съемным дозирующим устройством для учета выгружаемого ВВ.

Для нормальной работы применительно к условиям Кривбасса достаточно иметь 100—150 вагонов-цистерн (при коэффициенте обмена 13). Если коэффициент обмена увеличить до 24, то пред­приятию понадобится не более 80 вагонов.

Экономический эффект от внедрения третьего варианта техно­логической схемы по Кривбассу ожидается весьма значительный. Сумма экономического эффекта значительно возрастает при использовании вагонов-цистерн, изготовленных из черного металла, с антикоррозийным покрытием внутри секций.

Описанные выше три варианта технологической схемы ком­плексной механизации при ведении взрывных работ позволяют механизировать растаривание ВВ из мешкотары, загрузку заряд­ных машин и зарядку ВВ в скважины на карьерах. Однако при переработке ВВ на складах н ключен контакт обслуживающего персонала с ВВ, кроме того имеются места пылеобразования, что в значительной степени ухудшает условия труда.

В связи с этим разработана технологическая схема с исполь­зованием универсальных контейнеров с управляемыми пневмо-диафрагмами и силовыми направляющими потоками — V вариант (рис. 10), обеспечивающая полную механизацию всех трудоемких процессов при ведении взрывных работ на карьерах.

При этом варианте технологической схемы основные операции выполняются в следующей последовательности. На заводе-изгото­вителе гранулированные ВВ загружаются в универсальные кон­тейнеры, которые размещаются в вагоне-гондоле на одной из торцевых сторон. При подобном размещении контейнеров в вагоне коэффициент использования его грузоподъемности возрастает до 0,8.

Вагоны 1, загруженные контейнерами 2, транспортируются на базисные склады предприятий-потребителей. Здесь контейнеры с помощью подъемного крана 3 устанавливаются на площадку для хранения в рабочем положении. После выгрузки ВВ из ваго­нов в них снова загружаются порожние контейнеры из имеюще­гося обменного фонда.

По мере потребности ВВ на карьерах контейнеры подъемным краном устанавливаются на шасси зарядной машины 4 типа МЗ-8 или МЗ-12, выполняющей доставку ВВ и механизированное заря­жание скважин. Грузоподъемность контейнеров принята 7 и 10 т соответственно грузоподъемности зарядных машин типа МЗ-8 и МЗ-12.

По окончании заряжания на карьерах зарядные машины воз­вращаются на склад. Здесь краном порожний контейнер сни­мается с зарядной машины и устанавливается на площадке хра­нения или непосредственно в вагон. Груженные порожними контейнерами вагоны МПС отправляются на завод-изготовитель, и цикл повторяется.

Проектом предусматривается также и длительное хранение ВВ в контейнерах. Для предотвращения слеживания аммиачно-селит-ренных ВВ необходимо периодически их рыхлить. Рыхление и перемешивание ВВ в контейнере осуществляется пневмодиафраг­мой и силовым направляющим потоком сжатого воздуха, пода­ваемого в полость между пневмодиафрагмой и стенками контей­нера. Рыхление и перемешивание повторяется через каждые 7—10 дней.

При необходимости контейнеры с ВВ могут подаваться в ва­гонах МПС непосредственно на карьер, что сократит время до­ставки ВВ и повысит эффективность зарядных машин.

Контейнер представляет собой емкость прямоугольной формы, выполненную из нержавеющей стали (рис. 11). В верхней части имеется загрузочный люк, а в нижней — проем с шиберной за­слонкой для стык