Технологический расчет автотранспортного предприятия

Технологический расчет автотранспортного предприятия

Методическое пособие для курсового проекта

по дисциплине «Производственно-техническая инфраструктура предприятий автосервиса (автотранспорта)»

для студентов инженерного факультета

специальностей 190603

очной и заочной форм обучения

Составитель В.А. Мальцев

Пермь

ФГБОУ ВПО Пермская ГСХА

Методическое пособие составлено ст. преподавателем кафедры «Ремонт машин» В.А. Мальцевым.

Утверждено на заседании кафедры «___» _______ 2012 года.

Рекомендовано методической комиссией инженерного факультета ПГСХА.

Рецензент – кандидат технических наук, профессор кафедры «Ремонт машин»

Ю. В. Щербаков

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ

Производственная программа рассчитывается на год и базируется на цикловом методе расчета.

Ресурсный пробег L_р и периодичности ТО-1 и ТО-2 L_i для конкретного АТП корректируются с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации К₁, модификацию подвижного состава К₂ и климатический район К₃, (т. 1.4), т.е.

L_P = L_P^(H)K₁K₂K₃; (1.1)

L_i = L_i^(H)K₁K₃ (1.2)

где L _р^(Н) - нормативный ресурсный пробег автомобиля, км (т. 1.2);

L _i^(H) - нормативная периодичность ТО i-гo вида (ТО-1 или ТО-2), км (т. 1.3 или по паспортным данным автомобиля).

Согласно нормативам периодичности ТО должны быть кратны между собой, а ресурсный пробег кратен периодичности ТО. Допускаемое отклонение от нормативов периодичность ТО допускается в пределах ±10%.

Таблица 1 - Нормативы ресурсного пробега и периодичности ТО

Марка автомобиля	LР(н) тыс. км	L1(н) тыс. км	L2(н) тыс. км	К1	К2	К3	LР км	L1 км	L2, км

Определение числа ТО на группу (парк) автомобилей за год.

Теоретический годовой пробег автомобиля:

L_г^(т) = Д _{раб. г} l _сс (1.3)

Д _{раб. г} и l _сс - из задания на проект.

Число дней простоя автомобиля в ТО-2 и ТР за год:

Д _р.г =Д _то-тр L_г^(т) К₂/1000, (1.4)

где Д _то-тр - удельная норма простоя автомобиля, дней /1000 км (табл. 1.5).

Число дней в эксплуатации (технически исправном состоянии):

Д _э.г = Д _{раб. г} – Д _р.г, (1.5)

Коэффициент технической готовности (КТГ):

(1.6)

где Д _э.г - число дней нахождения автомобиля за год в технически исправном состоянии; Д _р.г - число дней простоя автомобиля в ТО и ТР за год:

Годовой (фактический) пробег автомобиля:

L_г = Д _{раб. г} l _сс α _т , (1.7)

где Д _{раб. г} - число дней работы предприятия в году;

α _т - коэффициент технической готовности за год.

Годовое число ЕО_с (ΣN_{ео с.г}), ЕО_т (ΣN_{eo т.г}), ТО-1 (ΣN_{1 г}), ТО-2 (ΣN_{2 г}) на группу (парк) автомобилей А_и составит:

ΣN_{ЕО с.г} = А_иL_г/ l_сс = А_и Д_раб.г α_т; (1.8)

ΣN_{ЕО т.г} = Σ(N_{l г} + N_{2 г}) l,6; (1.9)

SN_1г = SN_2г ; (1.10)

SN_2г = (1.11)

где 1,6 – коэффициент, учитывающий выполнение N_{ЕО т} при ТР.

РАСЧЕТ ГОДОВОГО ОБЪЕМА РАБОТ И ЧИСЛЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ

Для расчета годового объема работ предварительно для подвижного состава проектируемого АТП устанавливают нормативные трудоемкости ТО и ТР, а затем их корректируют с учетом конкретных условий эксплуатации.

Таблица 4 — Трудоемкости ЕО, ТО и ТР

Подвижной состав	Вид техничес-кого воздей-ствия	Нормативные трудоемкости ЕО, ТО, чел-ч и ТР, чел.ч/ 1000км	Коэффициенты корректирования	Расчетные (скорректиро-ванные) трудоемкости ЕО, ТО, чел-ч и ТР, чел. ч/1000 км
К1	К2	К3	К4	К5
	ЕОс
	ЕОт
	ТО-1
	ТО-2
	ТР

Годовой объем работ по ТО и ТР

Объем работ по ЕО_с, ЕО_т, ТО-1, и ТО-2 (Т_ЕОс.г, Т_ЕОт.г, Т_1г и Т_2г) за год определяется произведением числа ТО на рачетное (скорректированное) значение трудоемкости данного вида ТО:

Т _ЕОс.г = SN_ЕOсг t _ЕОс ; (2.5)

Т_ЕОт.г = SN_ЕOt.г t_EОт; (2.6)

T_1г=SN_1гt₁; (2.7)

T_2г=SN_2гt₂, (2.8)

где SN_{ЕО c.г}, SN_{ЕО t г}, SN_{1 г}, SN_{2 г} - соответственно, годовое число ЕО _с, ЕО_т, ТО-1 и ТО-2 на весь парк (группу) автомобилей одной модели;

где t _{ЕО с,} t _{ЕО т,} t₁, t₂ - расчетная (скорректированная) трудоемкость, соответственно, тех же воздействий, чел · ч.

Годовой объем работ ТР, в чел · ч:

T_{ТР г}=L_гA_иt_тр/l000, (2.9)

где L_г - годовой пробег автомобиля, км;

А _и - списочное число автомобилей;

t_тр- удельная расчетная (скорректированная) трудоемкость ТР, чел · ч на 1000 км пробега.

Таблица 5 - Годовые объемы работ ЕО, ТО и ТР

Марка автомобиля	ТЕО с.г., чел. ч	ТЕО т.г., чел. ч	Т1.г., чел. ч	Т2.г., чел. ч	ТТР..г., чел. ч
Итого по видам работ
Всего

Распределение объема ТО и ТР по производственным зонам и участкам

Объем ТО и ТР распределяется по месту его выполнения по технологическим и организационным признакам. ТО и ТР выполняются на постах и производственных участках.

Работы по ЕО и ТО-1 рекомендуется выполнять в самостоятельных зонах. Постовые работы по ТО-2 и ТР обычно производятся в общей зоне. В ряде случаев ТО-2 выполняется на постах линии ТО-1, но в другую смену.

Работы по диагностированию Д-1 проводятся на самостоятельных постах (линиях) или совмещаются с работами, выполняемыми на постах ТО-1. Диагностирование Д-2 обычно выполняется на отдельных постах.

Для формирования объемов работ, выполняемых на постах зон ТО, ТР и производственных участках, а также для определения числа рабочих по специальности производится распределение годовых объемов работ ТО-1, ТО-2 и ТР по их видам в процентах (табл. 1.7), а затем в человеко-часах.

После предварительного расчета объемов рабочие зоны, производственные участки и, соответственно, производственные рабочие объединяются по технологически близким признакам.

Годовой объем вспомогательных работ

Объем вспомогательных работ составляет при числе штатных производственных рабочих до 50 человек - 30%, от 100 до 125 - 25% и свыше 260 -20% от общего объема работ по ТО и ТР подвижного состава.

Если часть этих работ выполняется на соответствующих производственных участках ТО, их включают в программу этого участка.

На крупных предприятиях эти работы выполняют рабочие самостоятельного подразделения - отдела главного механика.

Расчет численности производственных рабочих

Технологически необходимое число рабочих:

Р_т = Т_г/Ф_т, чел, (2.10)

где Т_г - годовой объем работ по зонам ТО, ТР или участку, чел • ч;

Ф_т - годовой (номинальный) фонд времени технологически необходимого рабочего при 1-сменной работе, ч.

Для профессий с нормальными условиями труда установлена 40-часовая неделя, а для вредных условий - 35-часовая.

Годовой фонд времени технологически необходимого рабочего (в часах) для 5-дневной рабочей недели:

Ф_т = 8 (Д_к.г-Д_в-Д_п), ч (2.11)

где 8 - продолжительность смены, ч;

Д _к.г - число календарных дней в году;

Д_в - число выходных дней в году;

Д_п - число праздничных дней в году.

Штатное число рабочих:

Р_ш = Т_Г/Ф_ш, чел (2.12)

где Ф _ш - годовой (эффективный) фонд времени штатного рабочего, ч.

Ф_ш = Ф_т–8(Д_от + Д_у.п), чел (2.13)

где Д _от- число дней отпуска для данной профессии рабочего;

Д _у.п -число дней невыхода на работу по уважительным причинам.

Согласно ОНТП годовой фонд времени технологически необходимого рабочего Ф _т = 2070 ч для производств с нормальными условиями труда и 1830 ч для производств с вредными условиями, а годовой (эффективный) фонд времени "штатного" рабочего Ф_ш=1820 ч для производств с нормальными условиями труда и 1610 ч для производств с вредными условиями труда.

Также годовые фонды времени могут быть определены по [1,5].

По табл.1.7 рассчитываются объемы для соответствующих видов работ (в процентном отношении от видов ТО и ТР), распределяются по производственным зонам и участкам, количество работников в подразделениях и по сменам согласно технологическому процессу. Результаты заносятся в табл. 6.

Таблица 6 - Численность производственных рабочих:

Виды технических воздействий и работ	%	Tiг, чел. ч	Рт, чел.	Рш, чел
рacчёт-ное	при-нятое	в т.ч. по сменам	расчет- ное	при- нятое
1-я	2-я	3-я
ЕОс: участок ...
ЕОт:
ТО-1: зона ТО-ТР участок….. .
ТО-2: зона ТО-ТР участок…..
ТР: зона ТО ТР участок 1….. участок 2
Всего

РАСЧЕТ ПОСТОВ

Число постов зависит от вида, программы и трудоемкости воздействий, метода организации ТО, ТР и диагностирования автомобилей, режима работы производственных зон.

Выбор метода организации ТО и ТР автомобилей

В целях обеспечения качества выполнения профилактических работ ТО суммарная трудоемкость операций сопутствующего ТР не должна превышать 15-20% трудоемкости соответствующего вида ТО при выполнении работ на поточных линиях и 30%-при выполнении работ на отдельных постах.

Минимальная суточная (сменная) программа, при которой целесообразен поточный метод ТО, рекомендована Положением и составляет 12-15 для ТО-1 и 5-6 для ТО-2 технологически совместимых автомобилей. При меньшей программе ТО-1 и ТО-2 проводятся на отдельных специализированных и универсальных постах. В этом случае расчет числа постов выполняется как для ТР.

На небольших АТП со списочным составом до 150 технологически совместимых автомобилей и при смешанном парке все виды диагностирования рекомендуется проводить на отдельном участке диагностирования, оснащенном комбинированным диагностическим стендом или совместно с ТО и ТР переносными приборами.

Для средних АТП с числом 150-200 и более автомобилей целесообразно посты Д-1 и Д-2 иметь раздельными.

Для крупногабаритного подвижного состава, при реконструкции АТП и ограниченных производственных площадях, а также при организации ТО-1 на поточных линиях Д-1 рекомендуется проводить совместно с ТО-1.

Для крупных АТП с числом автомобилей более 400 и при наличии автоматизированных диагностических средств Д-1 и Д-2 проводятся на отдельных специализированных участках. При этом помимо постов Д-1 и Д-2 необходимо иметь посты и средства диагностирования в зоне ТР (стенды для контроля и регулировки тормозов и углов установки управляемых колес).

Специализация постов ТР производится на основе принципа технологической однородности работ, при достаточном числе постов регулировочных и разборочно-сборочных работ ТР (более пяти) и при загрузке поста не менее чем на 80% сменного времени.

Режим работы зон ТО и ТР

Режим работы зоны должен быть согласован с графиком выпуска и возврата автомобилей с линии. Если автомобили работают на линии 1; 1,5 или 2 рабочие смены, то ЕО и ТО-1 выполняют в оставшееся время суток (межсменное время).

При равномерном выпуске автомобилей продолжительность межсменного времени:

Т_МС=24–(Т_н + Т_об –Т_ВЫП), ч (3.1)

где Т_н, Т_об, Т_вып- соответственно, продолжительность автомобилей на линии в наряде, обеденного перерыва водителя и выпуска автомобилей на линию.

ТО-2 выполняют преимущественно в одну или две смены.

Участок диагностирования Д-1 обычно работает одновременно с зоной ТО-1. Диагностирование Д-1 после ТО-2 проводят в дневное время. Участок диагностирования Д-2 работает в одну или две смены.

Суточный режим зоны ТР составляет одну, две, а иногда и три рабочие смены, из которых в одну (обычно дневную) смену работают все производственно-вспомогательные участки и посты ТР. В остальные рабочие смены выполняются постовые работы по ТР автомобилей, выявленные при ТО, диагностировании или по заявке водителя и все работы по проведению ТО-1.

Расчет числа отдельных постов ТО поточных линий

Посты рассчитываются для каждой группы технологически совместимого подвижного состава. Исходными величинами для расчета числа постов обслуживания служат ритм производства и такт поста.

Ритм производства R, определяется:

(3.2)

где Т_см - продолжительность смены, ч (т. 1.6);

С - число смен (т. 1.6);

N_ic - суточная производственная программа раздельно по каждому виду ТО и диагностирования;

j - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТО (т. 1.9).

Такт поста τ_i определяется:

мин, (3.3)

где t_i - трудоемкость работ данного вида обслуживания, выполняемого на посту, чел-ч;

Р_п - число рабочих, одновременно работающих на посту (1.10);

t_n - время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, мин.

Время t_n в зависимости от габаритных размеров автомобиля принимают равными 1-3 мин.

Число рабочих на посту устанавливают в соответствии с рекомендациями.

Число постов обслуживания П_то определяется из отношения общего времени простоя всех автомобилей под обслуживанием (τ_iN_iсj ) к фонду времени одного поста (60 Т_см С ):

П_то = tN_iсj/(60Т_смС) = t_i/R_i (3.4)

Число постов ТО-2 (П₂) определяется с учетом коэффициента использования рабочего времени поста η₂ равного 0,85-0,90, т.е.

П₂=t₂/(R₂h₂) (3.5)

Число специализированных постов диагностирования Д-1 или Д-2 П_дi рассчитывается так же, как и число постов ТО-2. Число рабочих на посту Р_п принимается равным 1 или 2, а коэффициент использования рабочего времени диагностического поста h_д равен 0,6-0,75.

При известном годовом объеме диагностических работ число постов диагностики:

П_Дi= (3.6)

где: T_дi - объем диагностических работ, чел-ч;

Д_{раб. г}.- число рабочих дней зоны диагностирования в году;

Т_см- продолжительность смены, ч;

С - число смен;

Р_п – число рабочих на посту.

Расчет числа постов ТР

Для расчета числа постов ТР используют годовой объем постовых работ ТР. Для учета колебаний при расчете постов ТР вводится коэффициент неравномерности поступления автомобилей φ на посты (табл. 1.9).

Другой особенностью расчета постов ТР является меньшее число одновременно работающих на постах ТР по сравнению с постами ТО – 1…2,5 чел. (табл. 1.10).

Потери рабочего времени учитываются коэффициентом использования рабочего времени поста η_п который при наилучшей организации труда принимается равным 0,85- 0,90, в средних условиях - 0,80 - 0,85 и в худших условиях организации технологического процесса и снабжения постов 0,75- 0,80.

Число постов ТР:

П_ТР= (3.7)

где Т^(п)_ТР.Г - годовой объем работ, выполняемых на постах ТР, чел-ч;

φ – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления подвижного состава на посты (т. 1.9);

Р_п - число рабочих на посту;

Д _раб.г - число рабочих дней в году для постов ТР (по выбору проектировщика или т. 1.6).

При работе постов ТР в несколько смен с неравномерным распределением работ по сменам расчет числа постов производят для наиболее загруженной смены. В этом случае число постов ТР:

П_тр= (3.8)

где К_тр -коэффициент, учитывающий долю объема работ, выполняемых на постах ТР в наиболее загруженную смену (50-60 % объема работ), т.е. К_тр=0,5-0,6.

При числе постов регулировочных и разборочно-сборочных работ ТР более пяти их специализируют по видам выполняемых работ (т. 1.12).

В случае недостаточной суточной программы проведения ТО для организации поточных линий, число постов ТО_i следует рассчитывать как для постов ТР.

Расчет числа постов ожидания

Посты ожидания могут предусматриваться раздельно или вместе для каждого вида обслуживания и размещаться как в производственных помещениях, так и на открытых площадках. При наличии закрытых стоянок посты ожидания в помещениях постов ТО и ТР не предусматриваются.

Число постов ожидания перед ТО и ТР принимается: для поточных линий ТО - по одному для каждой линии; для индивидуальных постов ТО, Д-1, Д-2, и ТР-20% числа соответствующих постов.

Расчет постов ЕО_сс

Расчет постов обслуживания производится не через такт и ритм производства, а укрупнено, базируется на нормативах ОНТП и применяется как проверочный.

Число механизированных постов ЕО_с для мойки (включая сушку и обтирку) подвижного состава

П^м_ЕО.с=0,7 N_ЕО.с.с/ ( T_возN_у), (3.9)

где 0,70 - коэффициент "пикового" возврата подвижного состава с линии;

N_ЕО.с.с-суточная производственная программа ЕО_с;

Т_воз - время "пикового" возврата подвижного состава в течение суток, ч (т. 1.11);

N_y - производительность механизированной установки, авт/ч (по выбору проектировщика).

Устранение мелких неисправностей, контрольно-диагностические и заправочные работы, входящие в объем работ ЕОс могут выполняться на соответствующих общих разборочно-сборочных постах ТР, постах Д-1 и ТО-1 во 2-ю или 3-ю смены в зависимости от режима работы этих постов. В этом случае отдельные самостоятельные посты по устранению мелких неисправностей, контрольно-диагностические и заправочные могут не предусматриваться.

Поточный метод ТО и диагностирования согласно ОНТП рекомендуется при следующих условиях:

для ТО-1 и Д-1 одиночных автомобилей при расчетном числе рабочих постов три и более, а автопоездов - два и более;

для ТО-2 одиночных автомобилей при расчетном числе рабочих постов четыре и более, а автопоездов - три и более.

Таблица 7 - Количество постов ЕО, ТО, ТР и ожидания

Подвижной состав	Tiг, чел·ч	j	Драб.г, дн.	Тсм, ч	С, смен	Рср, чел	hn	Пi
состав								расчет-ное	принятое

РАСЧЕТ ПЛОЩАДЕЙ ПОМЕЩЕНИЙ

Расчет площадей зон ТО и ТР

Взависимости от стадии выполнения проекта площади зон ТО и ТР рассчитывают двумя способами:

- по удельным площадям - на стадии технико-экономического обоснования и выбора объемно-планировочного решения, а также при предварительных расчетах ;

- графическим построением на стадии разработки планировочного решения зон.

Площадь зоны ТО и ТР:

F_з=f_аП_зК_п (5.1)

где f_а-площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²;

П₃ -число постов зоны ТО и (или) ТР;

К_п -коэффициент плотности расстановки постов.

При одностороннем расположении постов К_п= 6-7. При двусторонней расстановке постов и поточном методе обслуживания К_п = 4-5.

Таблица 8 - Площадь зон ЕО, ТО, ТР и ожидания

Наименование зон	fа, м2	П3i	Кп	FЗi, м2

Расчет площадей производственных участков

Площадь участка при подобранном технологическом оборудовании:

F_y = f_oб К_п , (5.2)

где f_об - суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, м²;

К_п -коэффициент плотности расстановки оборудования.

На основе ведомости оборудования участка и каталогов определяется его суммарная площадь f_об по участку.

Если в помещениях предусматриваются рабочие посты с установкой на них автомобилей (кузовной, сварочный, окрасочный участки), то к расчетной площади необходимо добавить площадь, занятую постами в соответствии с нормативами.

Значение коэффициента К_п для соответствующих производственных участков принимается согласно ОНТП и изменяется в пределах 3,5-5,0 [5].

В отдельных случаях для приближенных расчетов на стадии технико-экономического обоснования на проектирование (если не подобрано оборудование) площади участков могут быть определены по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену:

F_y = f₁+f₂(P_т–l), (5.3)

где f₁ - площадь на одного работающего, м²;

f₂ -то же на каждого последующего работающего, м² ;

Р_т - число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену.

Таблица 9 - Площадь производственных участков

Участки	Рт	f1,м2	f2,м2	Fy,м2

Расчет площадей складских помещений

Площади складских помещений могут быть определены: по удельной площади на 10 единиц подвижного состава или по площади, занимаемой оборудованием для хранения запаса эксплуатационных материалов, запасных частей, агрегатов, материалов и по коэффициенту плотности расстановки оборудования

F_ск = 0,1 А_и f_y K₁^(с) K₂^(с) K₃^(с)K₄^(с)K₅^(с), (5.4)

где А_и - число технологически совместимого подвижного состава;

f_y -удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижного состава (т. 1.14);

К₁^(с)-коэффициент, учитывающий среднесуточный пробег подвижного состава;

K₂^(с) -зависит от списочного числа технологически совместимого подвижного состава;

К₃ ^(с) - зависит от типа подвижного состава;

К₄^(с) - зависит от высоты складирования в метрах;

K₅^(с) - зависит от категории условий эксплуатации (т. 1.15).

Расчет площадей складов по хранимому запасу определяется по выражению

F_ск = f_oб К_п , (5.5)

где f_об- суммарная габаритная площадь занимаемая хранимым оборудованием, м²;

К_п = 2,5 -коэффициент плотности расстановки оборудования.

Запас склада смазочных материалов определяется по каждому типу автомобиля и по каждой марке масла. Запас смазочных материалов:

З_м = 0,01 G_сутq_мД_з, (5.6)

где G_cyт - суточный расход топлива, л;

q_м - норма расхода смазочных материалов на 100 л расхода топлива (т. 1.16);

Д_з - число дней запаса.

Суточный расход топлива автомобилей:

G_cут =G_л + G_т, (5.7)

где G_л, G_т - соответственно, расход топлива на линии и внутригаражные расходы.

Суточный расход G_тнормируют в размере 0,5% расхода топлива на линии. Объем отработавших масел принимается в размере 15% расхода свежих масел. Д_з принимается равным 15.

Определив запасы для каждого вида смазочных материалов, подбирают цистерны и баки для свежих и отработавших масел и определяют площадь, занимаемую этим оборудованием и площадь склада.

Запас (число) покрышек или камер на складе шин:

З_ш =А_и a_т 1_сс Х_к Д_з / L_п, (5.8)

где X_к - число колес автомобиля без запасного ;

L_п - средний пробег покрышки по фактическим или нормативным данным, км;

Д_з - число дней запаса рекомендовано принимаеть равным 10.

Длина стеллажей для хранения покрышек:

L_ст = 3_ш / П , (5.9)

где П = 6-10 - число покрышек на 1 погонный метр стеллажа при двухъярусном хранении.

Ширина стеллажа b_ст определяется размером покрышки.

Площадь, занимаемая стеллажами:

f_об = 1_ст b_ст (5.10)

Площадь склада:

F_ск = f_oбK_п (5.11)

Размеры запаса запасных частей, агрегатов и материалов рассчитывают отдельно.

Хранимый запас запасных частей, металлов и прочих материалов (в кг):

G_i= (5.12)

где А_и - списочное числооднотипных автомобилей;

G_а - масса автомобиля, кг,

α - средний процент расхода запасных частей металлов и других материалов от массы автомобиля на 10 тыс. км пробега (т. 1.17);

Д_з - дни запаса (для запасных частей 20 дней, агрегатов и материалов 10 дней).

Запас агрегатов:

G_аг = К_агq_агА_и/100, (5.13)

где К_аг - число агрегатов на 100 автомобилей одной модели по нормативам ;

q_аг- масса агрегата, кг.

Площадь пола, занимаемая стеллажами для хранения запасных частей, агрегатов, материалов и металлов:

F_аг =G_i/g, (5.14)

где G_i- масса объектов хранения, кг;

g- допустимая нагрузка на 1 м² занимаемой стеллажом площади, для запасных частей 600 кг/м²; агрегатов - 500 кг/м², металла - 600-700 кг/м².

Расчет площадей вспомогательных и технических помещений

Площади вспомогательных и технических помещений принимаются соответственно, в размере 3% и 5-6% (5 для АТП грузовых автомобилей и автобусов и 6% для легковых автомобилей) от общей производственно-складской площади и в таблице 16 приведена примерная структура и распределение этих площадей в процентах.

Уточняются площади в каждом отдельном случае по соответствующим нормативам в зависимости от устанавливаемого оборудования и принятой системы электроснабжения, отопления, вентиляции и водоснабжения.

Таблица 10 – Распределение площадей вспомогательных и технических помещений.

Наименование помещений	%	Площадь, м2	Наименование помещений	%	Площадь, м2
Вспомогательные помещения	Трансформаторная
Участок ОГМ			Тепловой пункт
Компрессорная			Электрощитовая
Итого			Насосная пожаротушения
Технические помещения	Отдел управления производством
Насосная участка мойки подвижного состава			Комната мастеров
Итого

Таблица 11 – Общая производственно-складская площадь

Наименование помещений	%	Площадь, м2
Зоны ЕО, ТО и ТР (с учетом площади постов ожидания)
Производственные участки
Склады
Вспомогательные помещения
Технические помещения
Итого

Расчет площади стоянки автомобилей

При укрупненных расчетах площадь зоны хранения подвижного состава:

F_х= f_о А_ст К_п (5.15)

где f_о - площадь занимаемая автомобилем в плане, м²;

А_ст - число автомобиле -мест хранения;

К_п = 2,5-3,0 - коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения.

В зависимости от организации хранения подвижного состава на АТП автомобиле-места могут быть закреплены за определенными автомобилями либо обезличены.

Число автомобиле-мест хранения при закреплении их за автомобилями соответствует списочному составу парка, т.е. А_с = А_и.

При обезличенном хранении автомобилей число автомобиле-мест:

А_ст =А_и - Х_тр- Х_то - Х_п - А_кр - А_л , (5.16)

где Х_тр - число постов ТР;

Х_то - число постов ТО;

Х_п - число постов ожидания (подпора);

А_кр - число автомобилей, находящихся в КР;

А_л - среднее число автомобилей, постоянно отсутствующих на предприятии.

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ УЧАСТКИ

Всоответствии с ОНТПдля выполнения отдельных видов работ ТР с учетом их противопожарной опасности и санитарных требований следует предусматривать отдельные помещения для следующих групп работ (или отдельных видов работ, входящих в группу):

а) агрегатных, слесарно-механических, электротехнических и радиоремонтных работ, работ по ремонту инструмента, ремонту и изготовлению технологического оборудования, приспособлений и производственного инвентаря ;

б) испытания двигателей ;

в) ремонта приборов системы питания карбюраторных и дизельных двигателей ;

г) ремонта и обслуживания аккумуляторных батарей ;

д) шиномонтажных и вулканизационных работ;

е) таксометровых работ;

ж) кузнечно-рессорных, медницких, сварочных, жестяницких и арматурных работ;

з) деревообрабатывающих и обойных работ ;

и) окрасочных работ.

Расстановка оборудования на участках должна выполняться с учетом необходимых условий техники безопасности, удобства обслуживания и монтажа оборудования при соблюдении нормативных расстояний между оборудованием, между оборудованием и элементами зданий (т. 1.20).

Агрегатный, слесарно-механический, электротехнический и радиоремонтный участки могут размещаться отдельно или в общем помещении, в ряде случаев в составе агрегатного участка выделяется помещение для мойки агрегатов, узлов и деталей. На крупных АТП при организации отдельного участка по ремонту двигателей в нем выделяется отдельное помещение для обкатки и проверки двигателей после ремонта. Данная группа участков может иметь стены или перегородки не на всю высоту помещения и благодаря этому сообщаться между собой и постами ТР с помощью тельферов или кран-балок.

Участки по ремонту приборов системы питания размещаются отдельно для средних и больших АТП или вместе для малых АТП.

Аккумуляторный участок размещается отдельно и включает помещения для ремонта аккумуляторов, их заряда, хранения кислоты и приготовления электролита.

Шиномонтажный и вулканизационный участки могут размещаться в общем или отдельных помещениях.

Кузнечно-рессорный, медницкий, сварочный, жестяницкий и арматурный участки относятся к группе "горячих цехов" и могут размещаться отдельно или в общем блоке помещений, располагаемых в основном производственном корпусе или вспомогательном (специальном) здании.

Окрасочный участок размещается в изолированном помещении независимо от типа подвижного состава и размеров АТП. В составе окрасочного участка следует предусматривать помещения для подготовительных работ, окраски и сушки, кладовой лакокрасочных материалов и краскоприготовительной.

Складские помещения предусматриваются для хранения:

- двигателей, агрегатов, узлов, непожароопасных материалов, металлов, инструмента, ценного утиля;

- автомобильных шин (камер и покрышек);

- смазочных материалов;

- лакокрасочных материалов;

- твердых сгораемых мат