Определение режимов обработки статистическим методом

При определении режимов резания статистическим методом используют таблицы [10] в зависимости от выбранного типа производства и установленного вида обработки заготовки. Табличный метод определения режимов резания сравнительно прост. Определение режимов резания табличным методом широко применяют в производственных условиях, так как этот метод дает возможность ускорить разработку технологических процессов и сократить сроки подготовки к запуску изготовления детали.

Определение режимов резания статистическим методом ведут следующим образом:

1. Устанавливают глубину резания на обрабатываемую поверхность. При черновой обработке следует назначать наибольшую глубину резания, равную всему межоперационному припуску на обработку, если это позволяет жесткость крепления заготовки и режущего инструмента, а также жесткость и мощность выбранного станка. При чистовой обработке глубину резания следует назначать исходя из степени и качества обрабатываемой поверхности в пределах 0,3…1,0 мм при шероховатости поверхности Ra = 4 мкм и в пределах 0,05…0,2 мм при Ra = 2,5…1,25 мкм.

Глубина резания при сверлении составляет t = 0,5D, при рассверливании, зенкеровании, развертывании и растачивании

t = 0,5(D – d),

где D и d – диаметры до и после обработки.

2. Устанавливают подачу станка исходя из прочности державки и пластинки из твердого сплава, жесткости станка и характера установки заготовки. При чистовой обработке поверхности детали величина подачи зависит от технологических факторов (точности и качества обработки поверхности). Для резцов с пластинками из твердого сплава выбранную подачу необходимо согласовать по прочности пластинки по табличным нормативам (табл. 20):

Таблица 20

Подача, допускаемая прочностью пластинки из твердого сплава
при обработке заготовок из конструкционной стали

Толщина пластинки, мм	Подача мм/об при глубине резания, мм
	1,3	1,1	0,9	0,8
	2,6	2,2	1,8	1,5
	4,2	3,3	3,0	2,3
	6,1	5,1	4,2	3,6

Примечания:

1. Поправочный коэффициент 1,2 при 480…640 Н/м; 1,0 при 660…870 Н/м; и 0,86 при 870…1170 Н/м.

2. Поправочный коэффициент 1,4 при 30°; 1,0 при 45°; 0,6 при 60°; и 0,4 при 90°, где – главный угол в плане.

3. Поправочный коэффициент 1,6 при обработке чугуна.

При фрезировании различают подачу на один зуб фрезы , подачу на один оборот фрезы,мм/об: и подачу за одну минуту (минутная подача), которую определяют по формуле:

,

где – число зубьев фрезы.

Минутная подача корректируется по паспортным данным станка, и далее определяется действительная подача на зуб.

При круглом шлифовании различают две подачи: поперечную (глубина резания) и продольную. Продольная подача задается в долях ширины круга на один оборот заготовки:

,

где – ширина шлифовального круга, мм.

Доля ширины шлифовального круга для черновой обработки = 0,3…0,5 при диаметре заготовки до 20 мм, при 20 мм = 0,7…0,85; для чистовой обработки = 0,2…0,4.

Продольная подача на шлифование назначается после выбора скорости вращения заготовки. Выбранные подачи по таблицам необходимо согласовывать с паспортными данными станочного оборудования.

3. Определяют скорость резания. Скорость резания устанавливают по табличным нормативам для определенных условий работы [10], и если конкретные условия отличаются от данных таблицы, тогда скорость резания, взятая из таблицы, умножается на поправочные коэффициенты. После установления скорости резания по табличным нормативам определяют частоту вращения шпинделя станка и уточняют ее по паспорту станка. Обычно принимают ближайшее меньшее значение станка, однако допускается принимать ближайшее большее число частоты вращения шпинделя станка, если его превышение не более чем на 10% по паспорту станка. После установления частоты вращения шпинделя по паспорту станка определяют действительную скорость резания по формуле (19).

4. Проверяют режимы резания по мощности станка. Потребная мощность для резания, взятая из нормативных таблиц, не должна превышать фактичес-кой мощности электродвигателя станка. Однако, учитывая кратковременность нагрузки, можно допустить перегрузку на 30 %. При недостаточной мощности привода станка рекомендуется уменьшить скорость резания, а не подачу или глубину резания, так как изменение скорости резания обеспечит большее повышения стойкости режущего инструмента.

5. Определяют технические нормы времени на технологический переход или операцию на основе расчета режимов резания и возможностей режущего инструмента, технологической оснастки и станочного оборудования.