Подбор плоских ремней по тяговой способности
Последовательность:
1) определить диаметр малого шкива Д1 и Д2 :
![]() |
формула Соверена
![]() |
Р [кВт] – мощность ременной передачи
n [об/мин] – частота вращения
Затем значения округляются по стандарту.
![]() |
2) Определить межосевое расстояние
![]() |
3) Определить длину ремня L по формуле и угол охвата малого шкива α1. Сравнив
4) Выписать [Q]to в зависимости от отношения , наход Qt [kα kp kн берем из таб.]
![]() |
5) Определить площадь поперечного сечения ремня
6) Определить по А размер в и б (с возможными пересчетами)
7) Определить усилие давление на вал
8) Определить долговечность ответст. Передач
Подбор клиновых ремней
Определить число ремней
Последовательность:
1) Определить диаметр малого шкива Д1 предварительно задавшись сечением (О,Ф,Б,В,Г,Д), в зависимости от потребной мощности [ при подре по стандарту берем Д1 наименьшей]
![]() |
2)
Выбирается а из этого диапазона
3) L d1
L (берется стандартная)
4) Тяговая способность оценивается по числу ремней:
![]() |
округл. в большую сторону
Р – полная мощность передачи
Р0 – допустимая полезная мощность 1-го ремня идеальной передачи (выписываем из таб)
При выборе лучшего варианта следует учитывать экономичность (по количеству ремней) расчета и габариты передач (чем меньше, тем лучше)
Определение долговечности ременной передачи.
Определить напряжение в ремне
F1 – рабочие усилие в работе ветви ремня
F2 – холостое усилие в холостой ветви ремня
![]() |
![]() |
Напряжение от действия центробежной силы (V≥25 м/с)
Центр силы возник при отброса ремня от шкивов
![]() |
![]() |
Напряжение изгиба δиз=εЕ
- расстояние до нейтрального слоя
![]() |
![]() |
=>
(существуют тогда когда ремень огибает шкив на расстояние по углу охвата)
Эпюра напряжений в ременной передаче.
δмах=δиз1+δ1+δν=δ0+(δt/2)+ δиз1+Qν |
Мах напряжение в ремне
Определить долговечность.
На основании кривой выносливости можно записать предел выносливости материала (δN)m Nδ=(δмах)m N
Nδ – базовое число циклов
![]() |
N – число циклов в ременной передаче
N=>(λ=ν/L)
λ – число пробегов
ν – окруж. Скорость ремня
l – длина ремня
ξ – коэффициент неравномерного распределения нагрузки [0.85 – 1.5]
z – число шкивов
tчас – часовая долговечность передачи
Для неответственных передач достаточно проверить передачу по числу пробегов λ≤[λ]
Клиновые [λ]=5
Плоские [λ]=8
Чем длиннее ремень тем выше долговечность (тот же эффект достигается при увеличении габаритов и межосевого расстояния)
![]() |
Часовая долговечность
1000 ≤ tчас ≤ 2000 |
(tчас.ср=5000ч)
δN для клиновых 9 мПа
δN для плоских: хлопчатобумажных 3 мПа
прорезиненных 6 мПа
показатель m кривой усталости: 5÷8
Nδ=107 |
Определим усилия давления на валы
![]() |
Зубчатые передачи
Классификация
Зубчатые передачи в зависимости от расположение осей:
1) с параллельными осями (цилиндрические)
В зависимости от формы зуба: прямозубые и косозубые.
Зубчатые передачи с параллельными осями – планетарные.
2) с пересекающимися осями (конические): прямозубые, косозубые ( с тангенц. зубом), кривозубые ( с круговым зубом),
3) со скрещивающимися осями (червячные, гипоидные, винтовые).
Виды разрушение зубьев
Критерии работоспособности и виды разрушения зубьев
Разрушение зубьев:
1.Излом зуба
Характерен для открытых зубчатых передач. По этой причине, расчет, предотвращающий излом зуба, является основным для открытых зубчатых передач (Расчет зубьев на изгибную выносливость)
Излом
![]() |
усталостный от пергрузок
излом от перегрузок
![]() ![]() |
излом от усталостной трещины
2) Контактное выкрашивание зубьев (характерно для .закрытых зубчатых. передач) Является результатом появления контактных напряжений, которые, в результате попадания масла в усталостную трещину, будут вызывать её развитие, что в дальнейшем приведет к вырыву материала. с поверхности (появление,. Следовательно, разрушений в виде ямок).
Контактное выкрашивание не опасно и харак. для зубчатых передач, работающих в масле.
Предотвращение:
а) термообработка поверхности
б) расчеты на контактную прочность
3) Износ зубьев. (вызывает. утонение зуба, искажение его формы).
Предотвращение:
а) увеличение твердости рабочей поверхностей
б) включение присадок в масла
4) Пластическая деформация (возникает у зубьев из мягкого материала от перегрузок)
Предотвращение:
а) расчет от перегрузок
б) выбор материала
5) Отслаивание поверхности (характерно для твердого материала в результате действия перегрузок).