Виды испытаний лакокрасочных покрытий, назначение

Входной контроль лакокрасочных материалов, поступивших от поставщика или со склада, производится обычно исполнителем окрасочных работ, однако инспектор, прежде чем дать разрешение на использование материала, должен окончательно убедиться в его качестве.
Входной контроль лакокрасочных материалов включает в себя проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары и установление соответствия свойства материала требованиям, указанным в технической документации на материал. Сопроводительная документация, подтверждающая соответствие полученного материала заказанному и его качество (сертификат или паспорт, информация на транспортной таре, гигиенический сертификат, паспорт безопасности, инструкция по применению материала) должна содержать следующие сведения:

• марку материала;
• наименование фирмы – поставщика;
• цвет материала и номер колера по каталогу;
• дату изготовления и срок годности;
• количество материала в каждой тарной упаковке;
• основные технические характеристики материала;
• особые свойства материала (токсичность, пожаро-взрывоопасность и др.).
• условия хранения.

Наиболее информативными показателями, объективно характеризующими качество и технологические свойства лакокрасочных материалов и не требующими длительных и трудоемких испытаний, являются:

• вязкость;
• содержание нелетучих веществ;
• степень перетира;
• цвет и внешний вид пленки покрытия;
• укрывистость;
• время высыхания;
• прочность пленки при ударе;
• прочность пленки при изгибе;
• толщина нестекающего слоя;
• твердость пленки;
• адгезия покрытия;
• жизнеспособность композиции (для многокомпонентных материалов);

Обязательному контролю подвергаются также используемые в процессе лакокрасочных материалов растворители, разбавители, сиккативы и другие компоненты.

Пробы материалов для испытаний отбирают согласно требованиям стандарта ИСО 15528. Используют оборудование для выполнения двух отдельных операций: перемешивания продукта для достижения наибольшей однородности и для отбора представительной пробы. Минимальное число емкостей, из которых отбирают пробы, зависит от общего числа емкостей в данной партии лакокрасочного материала. Пробы анализируют непосредственно после взятия во избежание изменения

Содержание нелетучих веществ в лакокрасочном материале – это отношение массы веществ, остающихся в пленке после испарения летучих веществ, к общей массе испытуемого материала, выражение в процентах. Определение данного показателя (масс.%) производится в соответствии со стандартом ИСО 3251. Методика основана на испарении летучих веществ (растворителей, разбавителей) при нагревании навески этого материала при заданной температуре в течение определенного периода времени (1-3 часа).

Степень перетира, характеризующаяся степень дисперсности содержащихся в лакокрасочном материале пигментов и наполнителей, оценивается по стандарту ИСО 1524.

Время высыхания – это промежуток времени от нанесения лакокрасочного материала до момента, когда происходит формирование покрытия до определенной степени высыхания пленки при определенных температуре и влажности воздуха.

Прочность пленки при ударе характеризует стойкость покрытия к растрескиванию или отслаиванию от подложки при мгновенной деформации под воздействием ударной нагрузки. Оценивается по стандарту ИСО 6272. Метод основан на определении минимальной массы или высоты падения груза, при которых покрытие растрескивается или отслаивается от подложки. Платину с покрытием закрепляют на основании и, отпуская груз, позволяют ему свободно падать на пластину. Затем исследуют покрытие с помощью лупы на наличие трещин. Отмечается высота, при которой трещины появляются первый раз.

Прочность пленок при изгибе определяется по стандарту ИСО 1519. Стандарт устанавливает эмпирический метод оценки стойкости лакокрасочного покрытия к растрескиванию или тслаиванию от металлической поверхности при изгибе окрашенного образца вокруг цилиндрического стержня в стандартных условиях. В случае многослойных покрытий можно испытывать каждый слой отдельно или всю систему вместе. При испытании используют комплект цилиндрических стержней диаметром от 2 до 32 мм. Пластины с покрытием равномерно без рывков в течение 1-2 с изгибают вокруг стержня на 180˚ при стандартных условиях окружающей среды : температуре 23 2˚С, относительной влажности 50 5%, если не оговорены другие условия (рис.4 ). Сразу после изгиба покрытие осматривают невооруженным глазом на образование трещин или отслоение от металла. Отмечается диаметр стержня, при испытании на котором появились дефекты в покрытии.

Твердость лакокрасочной пленки характеризует механическую прочность полкрытия после высыхания лакокрасочного материала, поэтому часто данный показатель используется для определения степени высыхания покрытий. Оценка показателя твердости производится по стандарту ИСО 1522, методика которого основана на зависимости скорости затухания амплитуды качания маятника от твердости покрытия.

Адгезия или свойство покрытия взаимодействовать с подложкой с образованием связей является одним из самых важных свойств лакокрасочных материалов. Косвенная оценка этого показателя производится по стандарту ИСО 2409, который устанавливает метод испытания покрытий на стойкость к отслоению от подложки или предыдущего слоя при решетчатом надрезе покрытия до подложки. Метод не позволяет измерить адгезию в физических единицах и не распространяется на покрытия толщиной более 250 мкм. Инструмент для оценки адгезии этим методом показан на рис. 6. испытания проводят при температуре (23 2)˚С и относительной влажности (50 5)% на пластинках с покрытием, полученном стандартным методом. Жизнеспособность многокомпонентных лакокрасочных материалов после смешения компонентов определяется по стандарту ИСО 9514. При смешении реакционноспособных компонентов вязкость композиции со временем возрастает до такой величины, когда система теряет текучесть – наступает гелеобразование. Величина максимального времени, в течении которого вязкость системы после смешения компонентов практически не изменяется или изменяется в заданных пределах считается жизнеспособностью системы.

Методика расчета норма расхода лакокрасочных материалов на изделие. Факторы, оказывающие влияние на нормативы расхода. Основные преимущества применения робототехнических комплексов. Их виды.

Расчет норм расхода отделочных материалов производится на основании карты технологического процесса отделки, размеров отделываемой поверхности, группы сложности поверхности, подгруппы и категории покрытия, норматива расхода ЛКМ для принятого способа нанесения. Нормы расхода определяют на все виды основных и вспомогательных ЛКМ, используемых для создания защитно-декоративного покрытия. Норму расхода основных ЛКМ определяют в рабочем растворе и по составляющим их компонентам.

Расчет норм расхода ЛКМ выполняется в определенной последовательности.

Определяют площадь отделываемых поверхностей деталей по формуле:

Si=l*b*m*n*10^-6,

где Si – площадь отделываемой поверхности, м; l, b – длина и ширина отделываемой поверхности, мм; n – количество одноименных деталей, шт; m - количество отделываемых поверхностей в детали (сборочной единице), шт.

Определяют площадь отделываемой поверхности с идентичными конструкционными и технологическими признаками по формуле:

S_f= , где Sf – площадь отделываемых поверхностей разноименных деталей с идентичными конструкционными и технологическими признаками (одной группы сложности), f=1,2,3,….k, где k – количество деталей одной группы сложности.

Расход данного ЛКМ рабочей вязкости и его компонентов – Ni определяют по формуле:

Ni= Sf* Ni,

где Ni – удельная норма расхода данного ЛКМ.

Общий расход ЛКМ на изделие – N определяют по формуле:

N_i= * N_i; где х – количество видов разноименных поверхностей деталей, отделываемых одним ЛКМ (х=1,2,3…r).