Общие требования к разработке разделов курсового проекта

Введение - общие сведения по ремонту промышленного оборудования машиностроения

Общий раздел

1.1 Краткая характеристика устройства, смазка и условия работы оборудования

Предназначение. Виды выполняемых операций. Устройство, принцип работы станка, расположение его основных частей. Системы смазки, охлаждения, удаления стружки. Выбор вида смазки. Требования ТБ. Заземление станка.

Технические характеристики:

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм

Наибольшая длина обработки в одной позиции, мм

Число шпинделей

Число продольных суппортов

Число поперечных суппортов

Ход продольного суппорта

Время холостого хода, сек

Габариты станка, мм (длина х ширина х высота)

Вес станка

2.Технологический раздел.

Составление структуры технологического процесса ремонта оборудования

Для проведения ремонта оборудования необходимо произвести следующие виды работ: разборку, промывку, дефектацию, ремонт, пригонку, сборку, обработку, испытание, окраску.

Описание подготовки к ремонтным работам. Подготовка включает:

1. Ознакомление с устройством, назначением и взаимодействием механизмов, узлов и деталей путем изучения тех. паспорта, инструкций и чертежей.

2. Отсоединение электропроводки, очистка оборудования от грязи, пыли и смазки.

3. Определение всех неисправностей путем тщательного осмотра, проверка на точность, наличие вибрации по результатам анализа записей в журналах, определяют состояние оборудования.

4. Установление последовательности разборки станка в целом и отдельных его механизмов.

5. Заготовка необходимых для разборки и ремонта инструментов, приспособления и оборудования.

6. Подготовка площадки для работы.

7. Во избежание несчастных случаев во время разборки или ремонта со станка снимают приводные ремни рассоединяя муфту на валу двигателя, вывешивают табличку не включать ремонт.

Разборка оборудования

Технологический процесс разборки оборудования. Последовательность демонтажа узлов. Общее положение на разборку станка. Последовательность разборки, инструменты и приспособления для разборки. Выбор способа очистки деталей, их мойка и сушка.

Дефектация деталей.

Методика проведения, перечень повреждений, применяемый инструмент, сортировка по группам.

Технологический процесс ремонта детали.

Расчет режимов резания и машинного времени для всех операций на ремонт

Расчет режимов резания и машинного времени на ремонт:

Операция токарная.

I. Рассчитывают длину рабочего хода суппорта , в мм. Расчетные формулы:

. (1)

Устанавливают глубину резания:

, (2)

Находят составляющую длины рабочего хода:

, (3)

II. Назначают подачи суппорта на оборот шпинделя , в мм/об.

а) Определяют рекомендуемую подачу по нормативу.

б) Уточняют подачу по паспорту станка.

III. Определяют стойкость инструмента по нормативам Т_р, в мин.

Исходные данные: Коэффициент времени резания .

, (4)

где - длина резания, мм.

— длина рабочего хода суппорта, мм.

Стойкость инструмента рассчитывают по формуле:

, (5)

где - стойкость машинной работы станка, в мин. При числе инструментов в наладке равном 1 рекомендуется значение = 50 мин.

IV. Расчет скорости резания и числа оборотов шпинделя, в мин.

а) Определение рекомендуемой скорости резания по нормативам.

б) Расчет рекомендуемого числа оборотов шпинделя станка.

в) Уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя

Расчетные формулы:

, (6) , (7)

где - число оборотов шпинделя, об/мин.;

- скорость резания, м/мин.;

d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.;

= 3,14.

Скорость резания определяют по формуле:

, (8)

где - соответственно коэффициенты, зависящие от обрабатываемого материала, от стойкости и марки твердого сплава, от вида обработки.

V. Расчет основного машинного времени обработки:

. (9)

Операция фрезерная.

I. Рассчитываю длину рабочего хода суппорта , в мм.

II. Определение рекомендуемой подачи на зуб фрезы по нормативам в мм.

III. Определение стойкости инструмента по нормативам , в мин резания.

Стойкость инструмента рассчитывают по формуле:

( 10)

где - стойкость машинной работы станка, в мин.

- коэффициент, учитывающий количество инструментов в наладке,

IV. Расчет скорости резания и числа оборотов шпинделя в мин, минутной подачи в мм/мин.

а) Определение рекомендуемой скорости врезания по нормативам.

б) Расчет рекомендуемого числа оборотов шпинделя станка.

в) Уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя.

г) Расчет минутной подачи по принятому значению числа оборотов шпинделя.

VI. Проверочный расчет по мощности резания.

а) Определение по нормативам потребной мощности в кВт;

б) Проверка по мощности двигателя:

, (11)