Повышение эффективности подготовки производства

Одним из основных показателей эффективности подготовки производ- ства является длительность цикла (Тц) – календарное время от начала до окончания подготовки производства нового изделия:

Тц= åаi´ Дi,

где аi– корректирующие коэффициенты, учитывающие параллельное и па- раллельно-последовательное выполнение работ в процессе ПП;

Дi– продолжительность выполнения работ на i-й стадии (этапе) ПП. Продолжительность отдельной стадии в рабочих днях:

Повышение эффективности подготовки производства - student2.ru Дi=

QiЧi´ Дср

´ Кв.н.

где Qi– объем работ (трудоемкость) на i-й стадии (этапе);

Чi– численность работников, занятых выполнением работ на i-й стадии (этапе);

Дср– средняя продолжительность рабочего дня (час); К в.н. – коэффициент выполнения норм выработки.

Для расчета продолжительности отдельной стадии в календарных днях (Д iкал) используется коэффициент пересчета в календарные дни (Ккал):

Дi _ кал = Дi ´ Ккал ,

Пример. Подготовка производства включает два этапа: разработка чер- тежей изделия и разработка технологических карт. Проектируемое изделие состоит из 100 деталей. Средняя норма времени на разработку чертежа одной детали 5 час., на разработку одной подетальной технологической карты 7 час. Нормы перевыполняются на 10%. На первом этапе занято 5 чел., на втором 6 чел. Средняя продолжительность рабочего дня 8 час. Календарных дней 365, рабочих дней 262. Коэффициенты, учитывающие параллельно- последовательное выполнение работ: для первого этапа 1,0, для второго 0,5.

Тогда Д1 = (100 × 5) : (5 × 8 × 1,1)=11,4 дня, Д2= (100 × 7) : (6 × 8 × 1,1)=13,2

дня, К кал= 365:262=1,4, Д1кал= 11,4 × 1,4 = 16 дней, Д2кал = 13,2 × 1,4 = 18,5

дня.

При последовательном выполнении работ Тц= 16+18,5=34,5 дня. При параллельно-последовательном выполнении работ Тц= 16 × 1,0+18,5 × 0,5=25,25 дня.

Сокращение длительности цикла подготовки производства (ПП) – важ- ное условие своевременного выхода с новой продукцией на рынок. Оно мо- жет быть обеспечено разными путями.

Большое значение для повышения эффективности проектно- конструкторских работ имеют компьютерные системы (локальные и гло- бальные). Особенностью локальных систем является их автономность и на- целенность на решение специализированных задач. Глобальная сеть (Интер- нет) позволяет получать любую информацию, используя адресную систему.

Применение компьютерных технологий в конструкторских службах значительно повышает уровень унификации и стандартизации конструкции за счет оперативного поиска патентов, стандартов, выполненных ранее кон- структорских решений, улучшает учет вносимых в документацию изменений и т.д. Большой удельный вес в затратах конструкторского труда имеют рас- четы и выполнение графической части проектов, часто носящие рутинный характер. Автоматизация проектно-конструкторских работ позволяет пере- ложить выполнение этих работ на компьютерные системы – системы авто- матизированного проектирования (САПР).

Одной из наиболее организационно разработанных САПР является сис- тема CAD/CAM – автоматизированное проектирование / автоматизиро- ванное управление. Система CAD включает несколько подсистем: подсистему компоновочного проектирования с блоками двух- и трехмерной графики; подсистему строительной части проекта; подсистему технологической части проекта с формированием чертежей; подсистему расчета потребности в ма- териальных и трудовых ресурсах. Система САМ включает подсистемы

управления (планирования), оценки и контроля качества (анализ эффектив- ности работы по проекту), документооборота с базой данных.

Применение в САПР вычислительных машин и терминального оборудо- вания, наличие автоматизированных рабочих мест (АРМ) конструкторов, по- зволяющих кодировать чертежи, подготавливать информацию для ввода в компьютер, редактировать текст и графику, привели к существенному пере- распределению функций между конструктором и компьютером, изменили технологию и организацию работ в конструкторских подразделениях. В ито- ге конструкторы освобождаются от выполнения рутинных операций.

Отечественным машиностроением накоплен значительный опыт по соз- данию и использованию систем автоматизированного проектирования техно- логических процессов (САПР ТП). Основными задачами, решаемыми при внедрении САПР ТП, являются:

– сокращение сроков разработки технологических процессов;

– повышение производительности труда работников, занятых техноло- гической подготовкой производства;

– повышение качества работ;

– уменьшение стоимости работ по ПП.

Для функционирования САПР ТП на предприятии необходимо создать информационную базу, которая должна содержать классификаторы загото- вок, деталей, оборудования, режущего, вспомогательного и измерительного инструмента, средств технологического оснащения, действующие ГОСТы, стандарты предприятия, рекомендации и руководящие материалы.

Соблюдение требований Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП) способствует высокой эффективности ПП за счет по- строения единой технологической цепи: унификация и обеспечение техноло- гичности изделий – применение типовых технологических процессов – раз- работка и применение переналаживаемых средств технологического оснаще- ния – автоматизация производственных процессов и инженерного труда.

Применение ЕСТПП повышает уровень использования типовых и стан-

дартных технологических процессов, стандартной переналаживаемой осна- стки и переналаживаемого оборудования, средств автоматизации производ- ственных процессов, увеличивает гибкость производственных процессов к переналадке на выпуск новой продукции, сокращает цикл технической под- готовки производства и снижает затраты на ее проведение.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ И ЗАДАНИЯ

1. Назовите этапы НИР.

2. Назовите этапы ОКР.

3. Охарактеризуйте зарубежный опыт НИОКР.

4. От чего зависит результативность НИОКР?

5. Какие факторы сдерживают развитие НИОКР?

6. Почему НИОКР ориентируется на маркетинг?

7. Каков уровень НИОКР на предприятиях, различающихся стадией развития, стратегией?

8. Определите цель, формы функционально-стоимостного анализа в НИОКР.

9. Как оценить проект НИОКР?

10. Охарактеризуйте риски НИОКР.

11. Какие стадии включает полный цикл подготовки производства?