Риc. 4.3. Схема посадки вкладыша в корпус

Создание посадки осуществляется в результате упругого сжатия вкладышей путем плотного соединения крышки с корпусом болтами или с помощью клиньев, как показано на рис. 4.3.

Равномерное прилегание рабочих поверхностей вкладышей к валу достигается шабрением.

Шабрение требуется для устранения:

- погрешностей внутренней поверхности вкладышей по конусности и овальности;

- смещения осей внутренней и наружной поверхности вкладышей;

- погрешностей (несоосность, перекос) расположения осей отверстий в корпусных деталях.

Зазор между валом и вкладышем определяют щупом или с помощью свинцовых проволочек. Последний метод точнее. Для этого не менее чем в двух точках по длине верхней образующей вала и в разъемах вкладышей укладывают свинцовые проволочки (рис. 4.4) и деформируют их верхним вкладышем, прижимаемым крышкой подшипника при затянутых болтах. По разности среднеарифметических толщин сдеформированных проволочек, измеряемых микрометром, определяют действительный диаметральный зазор:

(4.10)

где a_i - толщина оттисков, уложенных на вал;

b_i, c_i - толщина оттисков в разъеме, вкладышей;

n - количество проволочек соответственно по каждому ряду.

Рис. 4.4. Сборка разъёмных подшипников

Если l<d_min, где d_min – минимальный диаметральный зазор, то производят шабрение внутренней поверхности вкладыша для снятия слоя металла толщиной d_min-l; если l>d_mах , где d_max - максимальный диаметральный зазор, то шлифованием удаляют слой металла толщиной l-d_max на крышке или основании и на разъемах вкладышей. После сборки зазоры в разъеме основания и крышки не допускаются. Местные зазоры могут быть допущены до 0,05 мм.

Глава 5. Сборка редукторов

К сборке редукторов предъявляются следующие требования:

- обеспечение бокового зазора в зубчатом зацеплении в пределах, заданных стандартом;

- обеспечение пятна контакта в соответствии со стандартом;

- регулировка подшипников качения и скольжения по данным чертежа;

- равномерность и плотность затяжки всех болтовых соединений;

- поступление масла во все смазываемые точки;

- отсутствие утечки масла через уплотнения и в местах стыков;

- обкатка и испытание после сборки.

5.1. Регулировка цилиндрических зацеплений

Процесс сборки и регулировки крупных редукторов связан главным образом с нормами бокового зазора и со степенью точности по нормам контакта зубьев. Боковой зазор зацепления колес (рис. 5.1) определяется слесарным щупом, свинцовыми пластинами, индикатором. Несоответствие бокового зазора норме может являться следствием неправильной регулировки подшипников качения (конических), либо повышенных радиальных зазоров подшипников скольжения, если отсутствуют нарушения в технологии изготовления зубчатых колес. Качество зацепления фиксируют по пятну контакта (см. рис. 5.1).

Пятно контакта зубчатых колес проверяют следующим образом. На боковые поверхности зубьев шестерни, сцепляющейся с зубчатым колесом, наносят тонким слоем краску и провертывают ее на несколько оборотов, слегка затормаживая колесо. Поверхности зубьев колеса покрываются следами краски, характеризующими размеры пятна контакта и его расположение. Отпечатки краски дают несколько увеличенное по сравнению с истинным пятно контакта, поэтому для окончательной проверки передачу обкатывают в течение 10 -20 мин без краски и масла с подачей на зубья керосина. На поверхности зубьев образуются хорошо видимые блики, дающие точную картину величины и месторасположения пятна контакта.

Рис. 5.1 Проверка качества зубчатого зацепления

5.2. Регулировка конических зацеплений

Особенностью сборки конической передачи является относительная осевая подвижность валов, что оказывает влияние на качество зацепления. Поэтому для конических редукторов установлены допуски на непересечение осей DК и отклонения межосевого угла Dj (рис. 5.2).

Регулировка конического зацепления по этим параметрам осуществляют лекальной линейкой, которую устанавливают со стороны дополнительного конуса колес. Осевым перемещением валов добиваются совпадения поверхностей конуса по дополнительному конусу, после чего определяют толщину прокладок а и b и устанавливают их под стакан и крышки. Регулирование положения колес можно производить непосредственно по пятну контакта и боковому зазору. Боковые зазоры в конической передаче определяют по нормали к поверхности зубьев у большого основания делительного конуса с помощью щупа, свинцовых пластинок и индикатора. Боковые зазоры регулируют путем осевых перемещений валов. Осевое смещение шестерни связано с изменением бокового зазора С в зацеплении зависимостью:

Рис 5.2. Регулировка конического зацепления:

a, b, c - толщина прокладок, обеспечивающая необходимый боковой зазор;

d - толщина прокладок, обеспечивающая необходимый осевой зазор подшипников

(5.1)

где S - величина осевого смещения вала;

a - угол зацепления;

b - угол начального конуса,

где z_ш, z_к - количество зубьев шестерни и колеса соответственно.

Площадь пятна контакта собранной конической передачи определяют так же, как при сборке цилиндрических передач.

5.3. Регулировка червячных зацеплений

При сборке червячного редуктора регулируют положение червячного колеса таким образом, чтобы его средняя плоскость О-О (рис. 5.3) совпала с осью червяка. Для этого конические подшипники торцевыми крышками зажимают так, чтобы устранить осевые зазоры.

Затем на боковой торец колеса Т устанавливают шаблон. Фактический зазор d_ф между шаблоном и базовым пояском сравнивают с расчетным зазором и судят о степени смещения средней плоскости колеса относительно оси червяка. Расчетный зазор d_р между базовой шейкой червяка и шаблоном вычисляют по зависимости:

(5.2)

где К - фактическое расстояние средней плоскости колеса до его базового торца;

D_d - фактический диаметр базового пояска червяка;

С - фактический перепад между базовыми плоскостями шаблона;

- допустимое смещение средней плоскости колеса относительно оси червяка.

Рис. 5.3. Регулировка червячного редуктора:

а - схема выверки червячного колеса;

б - схема "завалки" зубьев колеса;

в - правильное расположение пятна контакта;

г, д, е - неправильное расположение пятна контакта

Если фактический зазор d_ф, измеренный щупом, меньше или больше расчетного значения, то колесо смещают по оси на необходимую величину в ту или иную сторону. Образовавшиеся зазоры а и b измеряют в нескольких местах по окружности и вычисляют их среднеарифметическое значение S_cp. Необходимую толщину прокладок определяют по зависимостям:

Величина е берется со знаком «-», если допустимое смещение направлено в сторону прокладки, толщина которой определяется, и со знаком «+», если оно направлено от прокладки, толщина которой определяется.

Положение средней плоскости можно проверить при помощи контрольной линейки, накладываемой на базовый торец червячного колеса и щупа, а также по краске в зацеплении или с помощью отвесов (в передачах с верхним расположением червяка), опускаемых с червяка по обе стороны колеса.

Проверку бокового зазора в червячном зацеплении проверяют двумя методами:

1. На корпус редуктора крепят стойку с индикатором, головку индикатора упирают в зуб червячного колеса на начальной окружности и производят качание колеса в обе стороны до упора в витки червяка.

2. Определяют холостой ход червяка при неподвижном колесе. Для этого на корпус редуктора крепят круговую шкалу в градусах поворота, а на шейку червяка устанавливают стрелку. Поворачивая червяк от упора до упора в зубья колеса, определяют угол поворота стрелки. Боковой зазор подсчитывают по следующей зависимости:

(5.3)

где j - угол поворота червяка, град.;

q - число модулей в делительной окружности червяка,

где m - модуль, мм;

- диаметр начальной окружности червяка, мм;

l - угол подъема витка червяка на делительном цилиндре,

где a - профильный угол прямобочной рейки, сцепляющейся с эвольвентным червяком в нормальном сечении;

- число заходов червяка.

5.4. Регулировка глобоидных зацеплений

Глобоидные редукторы используются в нажимных устройствах рабочих клетей листопрокатных станов, в листоправильных и других машинах.

Главным при сборке глобоидной передачи является: совмещение средней плоскости червяка А – А с осью колеса (рис.5.4) и совмещение средней плоскости колеса О – О с осью червяка (рис. 5.3). Сборку начинают с выполнения первого условия, применяя приспособления, конструкция которых зависит от пространственного расположения глобоидного червяка и колеса. На базовые шейки Д_бчервяка, установленного в корпус в собранном виде с зажатыми торцевой крышкой подшипниками, накладывают шаблон, прижимая его к базовому торцу (см. рис.5.4,а). По измерениям между шаблоном и базовой поверхностью оправки, уложенной в отверстие корпуса, регулируют положение червяка, подбирая под фланцы стакана регулировочные прокладки. Толщина прокладок определяется в зависимости от значения кольцевого зазора а и осевого зазора в подшипниках.

Рис. 5.4. Выверка глобоидного червяка:

где а - шаблоном;

б - индикаторным приспособлением

Для выверки червяков в крупных глобоидных редукторах используют специальное индикаторное приспособление (см. рис. 5.4,б), базируемое в отверстии корпуса редуктора. Червяк поджимают торцевыми крышками до выбора осевых зазоров в упорных подшипниках. Вращая червяк, перемещают державку из положения I в положение II, фиксируют показания индикатора и по их разнице (если она существует) определяют, в какую сторону по оси нужно сдвинуть червяк. Если после этого допустимое смещение равно 0 (+/- 0,16 для глобоидных редукторов рабочих клетей 1100, 1300, 2000, 2500), или направлено от упорных подшипников, то толщина прокладок равна кольцевому зазору а,вычисляемому как среднеарифметическое значение 4-6 измерений по окружности.

Рис. 5.5. Схема расположения пятна контакта

на зубьях глобоидного колеса

Если допустимое фактическое смещение средней плоскости червяка направлено в сторону упорных подшипников, то толщина прокладки:

t = a-s,

где s - осевой зазор в упорных подшипниках (лежит в пределах 0,04-0,08 мм).

Осевой зазор в подшипниках не влияет на положение червяка при выполнении условия S<e/2, где е - допустимое смещение средней плоскости червяка относительно колеса.

Положение средней плоскости колеса относительно оси червяка и боковой зазор в глобоидном зацеплении определяют и регулируют так же, как и для червячного редуктора.

Пятно контакта глобоидной передачи, определяемое по бликам или по краске, отличается от пятна в червячных передачах тем, что на зубьях глобоидного колеса (рис. 5.5) оно располагается по всей рабочей высоте зуба и занимает по ширине не менее 1/10 В и не более 1/3 В, где В - ширина венца. По длине зуба колеса пятно контакта сдвинуто от средней плоскости в сторону хода червяка примерно на 2/3 своей длины, если червяк однозаходный, и примерно на полную величину - если многозаходный.

Следы касания на червяке располагаются по всей высоте витков и находятся в средней его части на протяжении 2-3 шагов. Касание витков червяка на входе и выходе из зубьев колеса и на концах самого червяка не допускается. В этих местах должны быть зазоры в пределах 0,12 - 0,2 мм.

Раздел 3. Основы монтажа оборудования