Контроль и требования к качеству ремонта

При выполнении ремонтной сварки контролю подлежат следу­ющие параметры и характеристики:

· качество металла и сварочных материалов на их соответст­вие требованиям стандартов по сертификатам; если возникает сомнение в соответствии металла или сварочных материалов сертификатным данным, проводят контроль основного металла или сварного шва на содержание характерных химических эле­ментов; допускается определение легирующих компонентов проводить стилоскопированием;

· качество подготовки мест под сварку и правильность сбор­ки;

· технологические режимы сварки и термообработки;

· сварочные соединения на отсутствие дефектов (методами, указанными в табл. ).

Обязательному замеру твердости подлежит металл шва сварных соединений из хромомолибденовых теплостойких ста­лей и металл шва коррозионностойкого слоя в сварных соеди­нениях из двухслойных сталей.

Твердость металла шва из хромомолибденовых сталей и ме­талла шва основного слоя из этих сталей при сварке двухслой­ных корпусов не должна превышать НВ=2400 МПа. Твердость металла шва в коррозионностойком слое сварных соединений корпусов из двухслойных сталей не должна превышать НВ=2000 МПа.

Твердость проверяют для каждого шва; расстояние между точками замера должно быть не более 0,5 м.

Испытание сварного соединения на склонность к межкрис­таллитной коррозии (МКК) следует проводить для сосудов и аппаратов, изготовленных из сталей аустенитного и аустенитно-ферритного класса и из двухслойной стали с коррозионностойким слоем из аустенитных сталей при наличии соответст­вующего требования в технических условиях на изделие или в чертежах.

Металл шва и зона термического влияния не должны обна­руживать склонность к МКК при испытании по ГОСТ 6032— 75 или по соответствующей нормативно-технической документа­ции.

Контроль сварных соединений ультразвуком или рентгено­скопией проводят в объеме 100% от общей длины швов для со­судов или аппаратов 1-й группы, 50% — для сосудов 2-й груп­пы, 25% — для сосудов 3-й группы и для сосудов 4-й группы — лоРУА —78.

Для корпусов из углеродистых и низколегированных сталей при толщине стенки не более 36 мм контроль наплавленного участка осуществляют визуально, а в случае необходимости — другими методами. В корпусах из углеродистых и низколегированных сталей при толщине стенки свыше 36 мм и из теплостойких сталей наплавленный участок контролируют в полном объеме ультразвуковым или радиационным метода­ми. При оценке качества наплавки руководствуются нормами на сварные соединения, принимая толщину основного металла ? наплавкой равной толщине сварного соединения.

В сварных соединениях не допускаются следующие наруж­ные дефекты:

· трещины всех видов и направлений;

· свищи и по­ристость наружной поверхности шва;

· подрезы, наплавы, про­жоги и незаплавленные кратеры;

· смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше допустимых;

· несоответ­ствие форм и размеров швов требованиям стандартов, техниче­ских условий или чертежей на изделие.

В сварных соединениях не допускаются следующие внутрен­ние дефекты:

1. трещины всех видов и направлений, в том числе микротре­щины, выявляемые при микроисследовании; непровары (не­сплавления), расположенные в сечении сварного соединения; свищи; единичные шлаковые и газовые включения глубиной свыше 10% от толщины стенки 5 или более 3 мм, длиной бо­лее1 0,2 5 при 5 до 40 мм или более 8 мм при 5 свыше 40 мм;

2. цепочки пор и шлаковых включений суммарной длиной бо­лее толщины стенки на участке шва, равном десятикратной толщине стенки (цепочкой называют три или более дефектов, расположенных по прямой линии, при расстоянии между лю­быми двумя близлежащими дефектами более одного (но не более трех) максимальных значений ширины или диаметра этих дефектов);

3. скопление газовых пор и шлаковых включений на отдель­ных участках шва свыше 5 штук на 1 см² площади шва; мак­симальный линейный размер отдельного дефекта не должен превосходить 1,5 мм, а сумма линейных размеров всех дефек­тов не должна превышать 3 мм (скоплением называют три или •более расположенных беспорядочно дефектов с расстоянием между двумя любыми близлежащими дефектами более одного, но не более трех максимальных значений ширины или диамет­ра этих дефектов).

Испытания сосудов

Гидравлическое испытание проводят с целью проверки элемен­тов сосудов и аппаратов на прочность и плотность.

Гидравлическое испытание сосудов и аппаратов, поставляе­мых в собранном виде, проводят на месте изготовления, а со­судов и аппаратов, собираемых на монтажной площадке, — на месте монтажа. В последнем случае на месте изготовления гид­равлическому испытанию подвергают только отдельные сбо­рочные единицы.

Значение пробного гидравлического давжмшя Я|ф для ци­линдрических, конических, шаровых и других сварных сосудов и аппаратов определяют но формуле

Я]1Р :•= шах {1,25Р ([а],0/[о-]); 0,2 МПа}

где Р -- расчетное давление; [а]го —допускаемое напряжение для материала сосуда и его элементов при температуре 20 °С, МПа; [о] — допускаемое на­пряжение для материала сосуда и его элементов при рабочей температуре, МПа.

Значение пробного гидравлического давления для сосудов и аппаратов, работающих при отрицательных температурах, принимают таким же, как при температуре 20 °С

Отношение [о"]2о/[сг] принимают для материала того узла, для которого оно является наименьшим.

Когда аппарат рассчитывают по зонам, гидравлическое давление при ис­пытании можно определять с учетом зоны, в которой рабочая температура имеет меньшее значение.

Значение пробного давления при изготовлении, а также значение-проб­ного давления, при котором сосуд следует испытывать при периодическом освидетельствовании, заносят в паспорт аппарата.

Допускается гидравлическое давление определять как РПр=1,25 РХ X (М20/М), если значение 0,2 МПа вызывает необходимость утолщения стенки аппарата.

Для сосудов и аппаратов, работающих под наружным избыточным давле­нием, гидравлическое давление допускается определять как РПр= = 1,25Р(Е2о/Е), если значения 1,25 Р([а]2п/[а]) или 0,2 МПа вызывают не­обходимость утолщения стенки аппарата (Е2п~ модуль упругости при 20"С; Е—модуль упругости при расчетной температуре).

Литые детали, работающие под давлением, после термиче­ской и механической обработки следует подвергать гидравличе­скому испытанию при давлении, равном 1,5 Р ([а^ыЦа]), но не менее 0,3 МПа. Допускается испытание отливок после сборки и сварки в готовой сборочной единице или в целом аппарате при давлении, принятом для аппарата.

Аппараты, работающие под вакуумом, могут на месте уста­новки подвергаться испытанию на вакуум с остаточным давлением, указанным в чертежах. Сосуды и аппараты, работающие при атмосферном давлении, испытывают наливом воды. В от­дельных случаях допускается проводить испытание, смачивая керосином сварные швы.

Плотность сварных укрепляющих колец и патрубков штуце­ров проверяют пневматическим испытанием при давлении до 0,6 МПа с обмыливанием швов внутри и снаружи аппарата.

Когда гидравлическое испытание сосуда и аппарата невоз­можно (большие напряжения от массы воды в сосуде или аппа­рате, трудоемкость удаления воды и т. п.), допускается замена его пневматическим испытанием (воздухом или другим нейт­ральным газом).

После проведения гидравлического испытания сосудов и аппаратов или частей нетранспортабельной по длине аппарату­ры вода из них должна быть удалена. После удаления воды со­суды, аппараты и их элементы, в том числе змеевики, секции погружных холодильников и т.п. должны быть продуты су­хим сжатым воздухом для окончательной просушки.

Гидравлическое испытание отдельных частей негабаритных по длине сосудов и аппаратов допускается не проводить на ме­сте изготовления при условии проверки рентгенопросвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией сварных швов и испы­тания штуцеров, имеющих укрепляющие кольца, пневматиче­ским давлением. В этих случаях гидравлическое испытание ап­парата проводят на монтажной площадке.

При испытании сварных швов керосином поверхность конт­ролируемого шва должна быть обильно смочена керосином в течение всего периода испытания. Наименьшее время выдерж­ки (мин) при испытании керосином для различных положений шва указано ниже:

Толщина шва, мм

До 4

Свыше 4 до 10

Свыше 10

Сосуды и аппараты признают выдержавшими гидравличе­ское испытание при следующих условиях:

· если в процессе испытания не замечено падения давления по манометру, течи, капель, потения или пропуска газа через сварные швы (пропуск через неплотности арматуры при сохра­нении пробного давления не считают течью);

· если после испытания не замечено остаточных деформаций;

· если не обнаружено признаков разрыва.

Пневматическое испытание проводят с соблюдением особых мер предосторожности при положительных результатах тща­тельного внутреннего и наружного осмотра сварных швов.

Температура воды при гидравлическом испытании должна быть не ниже 5 и не выше 40 °С.

Нижнее положение	Потолочное, вертикальное положения
20 25	30 " 35 40

При проведении гидравлического испытания сосудов время выдержки должно быть не менее указанных ниже значений: 10 мин — при толщине стенки до 50 мм; 20 мин — до 50-100 мм; 30 мин — свыше 100 мм. Затем пробное давление сни­жают до рабочего, при котором проводят осмотр изделия.

Увеличение давления до пробного и снижение его до рабо­чего осуществляют в соответствии с нормативно-технической документацией на конкретный вид сосудов и аппаратов. Давление, равное рабочему, поддерживают в течение всего времени, необходимого для осмотра изделия. При пневматическом испытании на прочность сварные швы обмыливают. Об­стукивание сосуда или аппарата под давлением запрещается.

7.7. РЕМОНТ КОЛОННЫХ АППАРАТОВ

•При подготовке колонного аппарата к ремонту следует отклю­чить его от газовых магистралей и электросети и установить заглушки согласно существующей в цехе схеме установки за­глушек; продуть аппарат азотом до получения удовлетвори­тельных анализов на содержание горючих веществ (до 0,5%); демонтировать коммуникации входа газа в колонну; разъеди­нить фланцевые соединения, демонтировать находящееся вну­три колонны вспомогательное оборудование. Далее необходимо провести тщательный наружный и внутренний осмотр корпуса колонны с целью выявления возможных дефектов, образовав­шихся в процессе эксплуатации (механические повреждения, трещины, коррозия и т.д.). Обратить особое внимание на со­стояние сварных швов и уплотнительных поверхностей корпу­са и крышки [5]. I При наличии повреждений наружной поверхности (вмятин, рванин, коррозионных разрушений, трещин и т. д.) удалить де­фектный металл шлифовальной машинкой или шлифовкой вручную. Надежность выведения поверхностных дефектов про­контролировать магнитной или цветной дефектоскопией. Допу­скается глубина повреждения в пределах 10-25% от толщины стенки в зависимости от размеров повреждения.

Таблица 7.6. Допустимые размеры дефектов уплотнительных поверхностей

Дефект	Размер, мм, не более
ширина	глубина	длина
Следы точечной и сосредоточенной коррозии	—	0,15	—
Вмятины	2,0	1,0	2,0
Риски продольные	0,5	0,1	ПО
Риски поперечные несквозные со стороны большего диаметра уплотнительной поверхности	0,3	0,3	0,4 ширины уплотнительной поверхности

ПРИЛОЖЕНИЯ

ВОПРОСЫ

1. Виды документации монтажных работ
2. Нарезание резьбы и развальцовка

1. Технической документацией
2. Притирка металлических поверхностей

1. Исполнительную документацию.
2. Обрубка и опиловка, шабровка

1. Основы организации монтажных работ
2. Промывка и очистка деталей

1. Требования, предъявляемые к монтажной площадке
2. Канаты стальные

1. Требования к фундаментам и строительным конструкциям
2. Узлы, зажимы, коуши, винтовые стяжки

1. Поставка оборудования на монтажную площадку
2. Стропы и приспособления для строповки

1. Особенности монтажа в действующих цехах
2. Тали электрические, пневматические и ручные. Домкраты

1. Монтажные мачты и подъемники
2. Портальные подъемники