Основы организации подетально-групповых участков

Одним из основных направлений совершенствования организации производства и существенного повышения эффективности производственно-хозяйственной деятельности предприятий является перестройка производственной структуры механообрабатывающих и механосборочных цехов (участков) за счет перехода от предметно-замкнутой формы специализации к подетально-групповой. В основе создания производственных цехов и участков подетально-групповой специализации лежит конструктивно-технологическая классификация деталей. Вместе с тем номенклатура деталей (сборочных единиц), обрабатываемых на данном участке, должна быть определена с учетом ряда организационных требований и особенностей планирования производства. Групповой метод – это такой метод унификации технологии производства, при котором для групп однородной по тем или иным конструктивно-технологическим признакам продукции устанавливаются однотипные высокопроизводительные методы обработки с использованием однородных и быстропереналаживаемых орудий производства; при этом обеспечиваются экономическая эффективность производства, необходимая быстрота его подготовки и переналадки.

Принципиальными основами группового метода производства является использование соответствующего инструментария.

• Методика классификации и группирования деталей, видов работ и технологических процессов. В основу классификации указанного назначения кладутся признаки, характеризующие общность конструктивно—технологических особенностей деталей. К ним относятся:

- конструкционно-эксплуатационное назначение деталей (например, корпусы, заглушки, болты, штуцеры и т.д.);

- марка материала;

- вид заготовки (поковка, пруток, отливка и т.д.);

- конфигурация деталей;

- максимальный диаметр (ширина) обработки;

- точность обработки.

• Методика классификации и конструирования групповых приспособлений и другой технологической оснастки.

• Целевая модернизация и специализация оборудования.

• Внедрение групповых поточных и автоматических линий.

• Совершенствование технического нормирования и организации производства.

Детали (сборочные единицы) с одинаковыми (идентичными) технологическими маршрутами должны иметь один и тот же состав и одну и ту же последовательность выполнения операций. Детали со сходными технологическими маршрутами имеют различный состав, но одинаковую последовательность выполнения операций, то есть обрабатываются без возвратных движений (прямоточные маршруты). Детали с различными технологическими маршрутами имеют различный состав и различную последовательность выполнения операций технологического процесса (разнонаправленные маршруты).

Исследования номенклатуры механообрабатывающих цехов в электронной промышленности и приборостроении показали, что абсолютное большинство деталей (до 85%) относятся к категориям типовых и нормализованных. Оригинальных деталей гораздо меньше (до 15%). Это означает, что в механических и механосборочных цехах предприятий может быть организована групповая обработка деталей.

При групповой обработке деталей в одну группу включаются детали, обрабатываемые при одной настройке соответствующего оборудования. Если для одной и той же детали несколько операций выполняются при различных групповых настройках, то включение детали в ту или иную группу производится по наиболее трудоемкой операции.

Если на данной совокупности рабочих мест обрабатывают детали одной классификационной группировки, сформированной по принципу конструктивно-технологического подобия, и указанная группа деталей при заданной программе обеспечивает экономически целесообразную загрузку рабочих мест, то такой метод организации производственного процесса называется одногрупповым.

В случае если это условие не выполняется, то на тех же рабочих местах обрабатывают детали двух и более классификационных группировок. Такой метод организации производства называется многогрупповым.

Метод групповой обработки позволяет в условиях мелкосерийного производства применить прогрессивные методы технологии и организации производства, присущие производствам с более высокой серийностью - крупносерийному и массовому. Периодически повторяющиеся непоточные регламентированные многогрупповые процессы по организационным подходам наиболее близки к многогрупповым поточным линиям.

Проектирование групповых потоков осуществляется в несколько этапов (см. рис. 5.1).

Рис. 5.1 Этапы моделирования групповых потоков

Классификация деталей и сборочных единиц. При организации сборочных участков, специализированных по изделиям или сборочным единицам, признаками классификации их являются: программа и повторяемость выпуска изделий, конструктивная и технологическая однородность, габаритны е размеры и масса. При организации предметно-замкнутых участков, специализированных по деталям, признаками классификации могут быть: применяемость, число и повторяемость выпуска деталей, вид материала, метод получения заготовки, размеры, точность и шероховатость обработки, конфигурация и технологические маршруты (классификация деталей по однородности технологических маршрутов имеет наибольшее значение при организации подетально-групповых участков).

Разработка групповых технологических процессов. Совокупность сходных деталей, выявленная в результате классификации, становится объектом разработки типового, а затем на его основе - индивидуальных технологических процессов. Такой подход к проектированию технологических процессов обеспечивает их максимально возможную унификацию. Различия в технологии обработки деталей в этом случае обусловливаются теми второстепенными различиями в конфигурации деталей, которые допускаются классификатором, но не случайными причинами, как это часто бывает при составлении индивидуальных технологических процессов. Проектирование технологических процессов сопровождается разработкой идей приспособлений, составлением технических условий на их проектирование и оформлением заказов.

Разработка сводных технологических маршрутов (СТМ). Задача сводится к созданию технологического процесса, позволяющего обработать любую деталь данной группы без каких-либо значительных отклонений от общей технологической схемы.

СТМ включает в себя все операции обработки всех деталей группы в технологической последовательности их выполнения.

Порядок составления СТМ:

- производится сравнение индивидуальных технологических процессов обработки деталей, и выделяются аналогичные технологические операции, выполняемые

на оборудовании одного вида (одной модели);

- производится запись всех операций индивидуальных технологических маршрутов (ИТП) в порядке следования (увеличения) их номеров с одновременным объединением операций одного вида по различным объектам;

- производится проверка правильности следования операций индивидуальных технологических процессов в сводном технологическом маршруте.

СТМ составляется с учетом очередности обработки деталей и времени на обработку комплекта

(5.2)

где - количество деталей i–го вида в комплекте, шт.; - время обработки детали i-го вида на операции z.

Пример. Требуется разработать сводный технологический маршрут групповой обработки деталей типа А, Б и В (индивидуальные технологические процессы (ИТП) представлены в табл.5.1).

Таблица 5.1. Исходные данные

Детали А	Детали Б	Детали В
Наименование операции	Время обработки, мин.	Наименование операции	Время обработки, мин.	Наименование операции	Время обработки, мин.
Токарная Револьверная Фрезерная Сверлильная Токарная Слесарная		Токарная Револьверная Сверлильная Шлифовальная Сверлильная Слесарная		Токарная Револьверная Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Сверлильная Слесарная

Норма времени в примере дается с учетом коэффициента выполнения норм и применяемости деталей в комплекте. Условно принимаем, что одноименные операции выполняются на станках одной модели.

Используя вышеприведенную методику, составляем сводный технологический маршрут обработки машино-комплекта, состоящего из трех видов деталей А, Б и В, имеющих разнонаправленные технологические маршруты. Один из вариантов сводного технологического маршрута представлен в таблице 5.2.

Таблица 5.2 Сводный технологический маршрут

Номер операции СТМ	Наименование операции	детали А	детали Б	детали В	Суммарное время обработки, мин.
Номер операции ИТП	tоп i, мин.	Номер операции ИТП	tоп i, мин.	Номер операции ИТП	tоп i, мин.
	Токарная
	Револьверная
	Фрезерная				-
	Сверлильная
	Токарная				-	-	-
	Шлифовальная	-	-
	Сверлильная	-	-
	Слесарная

Разработанный сводный технологический маршрут не нарушает последовательности выполнения индивидуальных технологических процессов (ИТП).

Закрепление операций сводного технологического маршрута за рабочими местами. Распределение обработки деталей машино-комплекта по рабочим местам осуществляется на основе данных сводного технологического маршрута и такта выпуска изделий. Такт выпуска машино-комплектов рассчитывается по формуле

(5.3)

где r – такт выпуска, мин.; F_эф – эффективный фонд времени работы оборудования в плановом периоде, мин.; N_г – программа выпуска в плановом периоде, м-к.

Суммарная продолжительность обработки всех деталей, закрепленных за рабочим местом должна быть равна такту, так как только при этом условии каждый рабочий будет полностью загружен.

При распределении обработки возможны три варианта обеспечения оптимальной загрузки оборудования и рабочих:

· сумма времени на обработку всех деталей на данной операции СТМ равна такту. В этом случае на операции предусматривается одно рабочее место, которое будет загружено полностью;

· сумма времени на обработку всех деталей комплекта на данной операции СТМ больше такта. В этом случае обработка деталей распределяется по двум и более рабочим местам с тем, чтобы они были полностью загружены, т.е. чтобы время обработки на каждом рабочем месте равнялось такту;

· когда сумма времени на обработку всех деталей комплекта на данной операции СТМ меньше такта. В этом случае за рабочим местом закрепляется две и более операции сводного технологического маршрута.

При распределении операций СТМ по рабочим местам может встретиться случай, когда время выполнения данной операции примерно в два раза меньше такта и в СТМ нет операций, подобных данной. В этом случае при двухсменном режиме работы для такой операции целесообразно предусмотреть рабочее место, занятое в одну смену.

Рассмотрим пример закрепления операций сводного технологического маршрута за рабочими местами при их групповой обработке.

Пример (продолжение).

Используя данные таблицы 5.2, осуществим закрепление операций за рабочими местами, при такте равном 20 мин.

Таблица 5.3 - Распределение обработки деталей по рабочим местам.

Номер операции СТМ	Номер рабочего места	Наименование операции	Трудоемкость обработки детали, мин.	Суммарная трудоемкость, мин.	Коэффициент загрузки рабочих мест
А	Б	В
	5′	Токарная Револьверная Револьверная Фрезерная Сверлильная Токарная Шлифовальная Сверлильная Слесарная	- - -	- - -	- -		0,95 1,00 1,00 1,00 0,50 0,40 1,00 0,40 0,60

В рассматриваемом примере обеспечивается полная загрузка второго, третьего, четвертого и седьмого рабочих мест, так как суммарная трудоемкость обработки всех деталей на них равна такту выпуска машино-комплектов. С целью более полной загрузки пятого рабочего места (загрузка составляет 50%) и рабочего, выполняющего на нем четвертую операцию СТМ, за этим рабочим местом закрепляется выполнение еще и седьмой одноименной операции. Такое организационное мероприятие позволит повысить его загрузку до 90%. Шестое рабочее место загружено только на 40% и в сводном технологическом маршруте нет больше подобных операций, поэтому целесообразно организовать его работу в одну смену (в случае, если все остальные рабочие места работают в две смены). Запланированный объем работ не позволяет оптимально загрузить восьмое рабочее место, поэтому на данном рабочем месте могут быть обработаны детали, не включенные в группу.

Организация движения деталей при групповой обработке. Преимущества групповой обработки могут быть реализованы в процессе практической деятельности цехов, производственных участков лишь тогда, когда движение деталей упорядочено и на рабочее место, осуществляющее групповую обработку, последовательно, одна за другой, поступают партии деталей, составляющих группу. В противном случае неизбежны переналадки станков для обработки других деталей и предполагаемого сокращения трудоемкости деталей, входящих в группу, добиться не удастся.

Возможны следующие варианты организации движения деталей:

- когда групповая обработка организуется на всех или нескольких операциях сводного группового технологического процесса, а трудоемкость деталей, составляющих группу, достаточна для организации технологической линии или специализированного производственного участка. В этом случае движение деталей должно подчиняться графику, при составлении которого учитывается очередность запуска деталей в производство и максимальная параллельность выполнения работ;

- когда групповая обработка организуется на одной операции, причем ею охватывается лишь часть номенклатуры деталей, закрепленных за участком. Это наиболее распространенный случай, характерный для производственных участков с обширной номенклатурой обрабатываемых деталей. Наиболее отвечает особенностям таких участков организация движения совокупностей деталей, сформированных по сходству технологических маршрутов. Объекты групповой обработки могут входить в состав разных совокупностей или составлять одну из них.

В первом случае, если детали объекты групповой обработки входят в разные совокупности, т.е. имеют разные технологические маршруты, их движение должно быть так организовано, чтобы обеспечить последовательное попадание на рабочее место, осуществляющее групповую обработку. Для этого детали выделяют и составляют для них график движения по рабочим местам, отвечающий поставленной задаче. Запуск и движение партий деталей осуществляют в соответствие с графиком. Прочие детали поступают на данное рабочее место лишь до или после обработки на нем партий всех деталей-объектов групповой обработки.

Во втором случае (если объекты групповой обработки имеют сходный технологический маршрут) следует составить график движения совокупностей деталей, имеющих сходные маршруты, по всей номенклатуре деталей участка и на каждом рабочем месте (в том числе и на том, где осуществляется групповая обработка) запускать последовательно все детали, составляющие каждую из таких совокупностей. Такой порядок обеспечит полное использование групповой наладки станка и получение расчетной экономии.

Проблема заключается в том, что разная последовательность запуска партий деталей в обработку обеспечивает разную длительность цикла. Вопросам организации движения партий деталей, обеспечивающего минимальный цикл их обработки посвящен ряд работ отечественных и зарубежных ученых: С.А. Соколицына, Петрова В.А., С.М. Джонсона, Р. Беллмана и др.

Точный способ отыскания оптимального порядка запуска партий деталей в обработку для обеспечения минимальной длительности производственного цикла существует только для двух- и трехоперационных предметно-замкнутых участков методы Джонсона и Беллмана).[] Для много операционных предметно-замкнутых участков доказано, что точного метода запуска партий деталей в обработку не существует. Для таких участков разработано большое число приближенных методов, наиболее известным из которых является метод Соколицына-Петрова [], кроме того, заслуживает внимания предложенный и проверенный на практике Куйбышевским авиационным институтом аналитический метод, облегчающий расчет и построение графика движения партий деталей.

Разработанная методика организации движения партий деталей по рабочим местам позволяет решить задачу повышения уровня поточности и ритмичности работы участка исходя из следующих условий:

- процесс изготовления деталей, обрабатываемых на потоке, протекает непрерывно;

- последовательность обработки деталей принимается одинаковой для всех рабочих мест;

- процесс обработки деталей протекает с максимально возможной параллельностью работы (используется параллельно-последовательный вид движения предметов труда);

- количество деталей, число операций технологического процесса, число рабочих мест на потоке не ограничено.Основой автоматизации управления производством на групповых поточных линиях является математическая модель, описывающая движение на них деталей в процессе обработки. Математическая модель позволяет оптимизировать производственный процесс, рассчитать длительность производственного цикла, партию запуска деталей в обработку, построить ежемесячный график загрузки рабочих мест и является основой для внесения коррективов в оперативную их работу.

Для построения графика движения деталей по рабочим местам выявляются пары связанных рабочих мест. Связанной называется пара рабочих мест, из которых одно рабочее место подает детали на другое для дальнейшей их обработки. Для каждой пары связанных рабочих мест рассчитывается время смещения начала обработки деталей на последующем рабочем месте относительно предыдущего. Поясним это на примере: допустим на рабочих местах осуществляется групповая обработка партий деталей А, Б, В и Г (n – размер партии деталей). Исходные данные для расчета величины смещения начала обработки деталей на втором рабочем месте относительно первого представлены в таблице 5.4.

Таблица 5.4. Исходные данные для расчета величины смещения

Рабочее место	Трудоемкость обработки, ч.
детали А	детали Б	детали В	детали Г
	6n 4n	4n 3n	8n 6n	2n 5n

Первоначально рассмотрим вариант когда на первом и втором рабочем месте обрабатывается только партия деталей А. Тогда время смещения начала обработки этих деталей на втором рабочем месте относительно первого будет равно величине a_А. (График движения представлен на рисунке 5.2.)

Рис. 5.2. График движения партии деталей А по связанным рабочим местам

Общая величина смещения a_А составит

(5.4)

где - время обработки партии деталей А на предыдущей операции; - время обработки партии деталей А на последующей операции; - продолжительность обработки передаточной партии деталей А; b_A – величина смещения запуска деталей А в обработку, вызванная разной продолжительностью выполнения смежных операций.

Для каждой пары связанных рабочих мест рассчитывается общая величина смещения запуска деталей в обработку на последующем рабочем месте относительно предыдущего по формуле:

(5.5)

где - часть величины смещения, вызванная не синхронностью операций или разным соотношением времени обработки на связанной паре рабочих мест; - часть общей величины смещения, определяемая невозможностью одновременного окончания или начала обработки партии деталей на двух взаимосвязанных рабочих местах.

Величина зависит от трудоемкости операций на связанных рабочих местах, так, например:

- если трудоемкость выполнения операции на предыдущем рабочем месте больше, чем на последующем ( ), то исходя из минимума цикла обработки целесообразно партию деталей на втором рабочем месте обработать, ориентируясь на одновременное окончание работы на обоих рабочих местах (график движения партии деталей А представлен на рис. 5.3). Величина смещения запуска деталей А в обработку будет равна b_А=6n–4n=2n.

Рис. 5.3 График движения деталей А по рабочим позициям

при одновременном окончании обработки партии

- если трудоемкость выполнения операции на предыдущем рабочем месте меньше, чем на последующем ( ), то, исходя из минимума цикла изготовления целесообразно партию деталей обработать, ориентируясь на одновременное начало работы на обоих смежных рабочих местах. Такое сочетание операций в рассмотренном выше примере у деталей Г (график движения деталей см. рис. 5.4).

Рис. 5.4 График движения деталей Г по рабочим позициям

Величина смещения будет равна: .

- если трудоемкость на смежных рабочих местах одинаковая ( ), в этом случае смещение отсутствует (b=0), так как может быть использован параллельный вид движения предметов труда.

Таким образом, величина смещения запуска деталей в обработку будет иметь место только в том случае, если продолжительность операции на предыдущем рабочем месте больше, чем на последующем и превращается в ноль, если разность трудоемкости операций равна нулю или имеет отрицательный знак.

Так, например, в случае детали А смещение получено ориентируясь на одновременное окончание обработки, т.е. было совмещено во времени окончание обработки детали А на первом и втором рабочих местах. В случае детали Г получено смещение по началу обработки. При закреплении за рабочим местом не одной, а нескольких групп деталей необходимо для каждой определить смещение по началу и концу обработки.

Рассмотрим поэтапно общий случай расчета величины смещения запуска деталей в обработку на примере исходных данных, представленных в таблице 5.4.

· Определяется смещение запуска деталей в обработку на втором рабочем месте относительно первого, вызываемого деталью А.

Смещение запуска деталей на первом и втором рабочих местах, вызываемое одновременным началом обработки партии деталей А отсутствует, то есть b^н_А=0.

Величина смещения запуска деталей А в обработку, вызываемая одновременным окончанием работы будет равна (см. рис. 5.1) .

Из полученных значений максимальное смещение может быть принято за искомое смещение, то есть:

· Определяется смещение обработки на втором рабочем месте относительно первого, вызываемого деталью Б. Первый рабочий прежде чем приступить к обработке деталей Б 6n часов занят обработкой детали А, а второй обрабатывает детали А за 4n часов, значит, для обеспечения одновременного начала обработки деталей Б на первом и втором рабочем месте величина смещения должна быть равна , то есть . График движения партий деталей А и Б (см. на рис. 5.5).

Рис. 5.5. График движения деталей А и Б при ориентации

на одновременное начало обработки партии деталей Б

Партии деталей А и Б первый рабочий обрабатывает за 10n, а второй рабочий за 7n часов, значит для обеспечения одновременного окончания обработки деталей Б на первом и втором рабочем месте смещение должно быть: .

Рис. 5.6 График движения деталей А и Б при ориентации на одновременное окончание обработки партии деталей Б

Смещение запуска в обработку деталей Б, вызываемое совокупностью деталей А и Б составит:

Аналогично определяется смещение запуска в обработку деталей В. Смещение запуска деталей В при ориентации на одновременное начало обработки, вызываемое совокупностью всех видов деталей будет равно смещению запуска предыдущей партии деталей Б при одновременном окончании их обработки: . Смещение запуска деталей (В), вызываемое всей совокупностью видов деталей, при ориентации на одновременное окончание обработки партии составит: . Смещение запуска в обработку деталей В, вызываемое всей совокупностью видов деталей, принимается равным

Для деталей (Г) смещение запуска при ориентации на одновременное начало обработки партии составит: ; а при ориентации на одновременное окончание - . За смещение запуска деталей Г в обработку принимается максимальная величина из рассчитанной совокупности

.

Таким образом, в приведенном примере получены четыре значения . За искомое принимается максимальная величина, т.к. все остальные будут перекрываться ею (обработка всех партий деталей, закрепленных за рабочим местом осуществляется непрерывно).

Проведенные расчеты, позволяют сформулировать правило, использование которого существенно сокращает промежуточные расчеты в определении величины смещения запуска деталей в обработку и определении длительности цикла изготовления машино-комплекта.

Правило. Для определения смещения запуска деталей в обработку на одном рабочем месте относительно другого, вызываемого совокупностью всех деталей, закрепленных за рабочими местами, необходимо составить ряды длительности обработки деталей нарастающим итогом и из значений ряда предыдущего вычесть значение ряда последующего. Максимальная положительная величина будет являться искомым смещением .

Используя это правило, рассчитаем величину смещения запуска в обработку на втором рабочем месте всей совокупности деталей А, Б, В и Г относительно первого (исходные данные см. табл.5.4). Расчеты приведены в таблице 5.5.

Таблица 5.5 Расчет величины смещения запуска партий деталей А, Б, В и Г

Связанные рабочие места	Трудоемкость обработки нарастающим итогом
А	Б	В	Г
2->1		6n 4n	10n 7n	18n 13n	20n 18n	5n	1n	6n
	0n 2n	2n 3n	3n 5n	5n 2n

Величина смещения c_i определяется из соображения, что одна и та же деталь не может одновременно проходить обработку на двух рабочих местах. При обработке любой детали эта величина должна быть не меньше времени обработки одной детали или транспортной партии на первом рабочем месте. Эта величина устанавливается также опытно-статистическим путём (на практике период c_i принимается равным 1-2 ч).

Кроме рассмотренного выше общего случая расчета величины смещения запуска партий деталей в обработку могут встретиться и частные случаи, например, когда:

- одно рабочее место связано с двумя и более рабочими местами;

- за одним рабочим местом закреплены две и более сходных операций СТМ;

- за одним рабочим местом закреплены две и более смежных операций техпроцесса одной и той же детали;

- одно рабочее место работает в одну смену, а другое в две.

Рассмотрим особенности расчета величины смещения запуска деталей в обработку для случая, когда одно рабочее место связано с двумя и более рабочими местами на примере когда на трех рабочих местах осуществляется групповая обработка деталей А, Б, В и Г (исходные данные см. табл. 5.6).

Таблица 5.6. Исходные данные для примера, когда одно рабочее место связано с несколькими рабочими местами

Рабочее место	Трудоемкость обработки партии деталей, ч
А	Б	В	Г
	2n 1n 2n	5n - 4n	8n 10n -	5n 9n 14n

Выявляются пары связанных рабочих мест. Второе рабочее место связано с первым, так как детали А, В и Г поступают с первого рабочего места на второе для дальнейшей обработки. Третье рабочее место связано с первым (по группе деталей Б) и со вторым рабочим местом (по группам деталей А и Г). Таким образом, третье рабочее место имеет две технологических связи. Смещение запуска в обработку на третьем рабочем месте, определяемое первой связью составит 10n, а второй - 6n. Найденные значения смещений необходимо привести к одной точке отсчета. За нее принимают момент начала обработки первой детали на первом рабочем месте (А_i). Расчеты смещения приведены в табл.5.7.

Таблица 5.7. Расчет смещения при наличии связи с несколькими рабочими местами

Связанные рабочие места	А	Б	В	Г
2→1		2n 1n	7n -	15n 11n	20n 20n	6n	1n	7n	7n
	0n 1n	- -	6n 4n	4n 0n
3→1		2n 2n	7n 6n	15n -	20n 20n	9n	1n	10n	10n
	0n 0n	0n 1n	- -	9n 0n
3→2		1n 2n	- 6n	11n -	20n 20n	5n	1n	6n	13n
	0n -1n	- -	- -	5n 0n

Расчеты показали, что смещение во времени запуска деталей в обработку на втором рабочем месте относительного первого составит 7n часов. Смещение запуска деталей в обработку на третьем рабочем месте относительно первого в одном случае составляет 10n, а в другом – 13n. Из полученных значений искомым смещением А_i будет максимальная величина А₃ = 13n (на втором рабочем месте начало обработки партий деталей смещено относительно первого на 7n, а начало обработки на третьем месте смещено относительно второго ещё на 6n, т.е. в целом смещение третьего рабочего места относительно первого составит 13n часов).

Следующий частный случай описывает характерные особенности расчета величины смещения запуска деталей в обработку, когда за каким-либо рабочим местом закреплены обработкой несколько однотипных операций сводного технологического маршрута. Расчет величины смещения рассмотрим на примере (см. табл. 5.7).

Таблица 5.8. Исходные данные для расчета смещения запуска в обработку деталей при закреплении за рабочим местом нескольких однотипных операций

Номер операции СТМ	Номер рабочего места	Трудоемкость обработки, ч
А	Б	В
	3´	6n 10n 3n 10n 2n	10n 7n 4n 4n 3n	4n 3n 3n 6n 5n

На третьем рабочем месте выполняются две операции сводного технологического маршрута – третья и пятая. Третье рабочее место имеет две связи. Оно связано с четвертым рабочим местом, т.к. детали с четвертого рабочего места поступают для продолжения обработки на рабочее место 3´ – эта связь называется технологической. Величина смещения, определяемая этой связью, подсчитывается по изложенным выше правилам.

Рабочее место под номером 3´ связано с третьим рабочим местом, т.к. третья и пятая операции СТМ выполняются одним рабочим. Эта связь называется организационной. Она преследует цель полной загрузки рабочего. Рабочий после обработки деталей А, Б и В на третьей операции должен сразу же приступить к выполнению пятой операции. При этом нельзя допускать ни простоя рабочего, ни одновременного выполнения двух операций. Если смещение, определяемое технологической связью, не удовлетворяет этим условиям, то к нему добавляют поправочную величину, учитывающую организационную связь. В этом случае общее смещение будет равно

(5.6)