Стержень для литья в кокиль

Функцию литейного стержня выполняет выработавшего свой ресурс стального пресс-поршня, который устанавливается в кокиль.

Подготовка стрежня (пресс-поршень) к заливке очистить в дробеструйной камере-5-10 мин., затем нагревают в течении 2 часов заготовоку в печи при t=400-600 С и устанавливают в кокиль.

5 Финишные операции

После кристаллизации отливке раскрывают кокиль и извлекают отливку из кокиля с помощью клещей.

Производится двойной контроль: до отрезки литников и прибылей (предварительный контроль) и после. Литники и прибыли отрезают ленточными и дисковыми пилами.

Из отливки «биметаллический пресс-поршень» не извлекают стержень, т.к. стержень (выработавший свой эксплуатационный ресурс пресс-поршень) устанавливаемы в полость кокиля перед заливкой является частью отливки.

Про водят отжиг латуней для снятия литейных напряжения производится при 750 – 760 °С с выдержкой 2 часа и последующее медленным охлаждением с печью. После этого проводят повторный контроль отливок, проверяя их соответствие требованиям технических условий.

Отливки предназначенные на хранение подвергаются оксидировнию поверхности водным аммиаком (25%) с последующей нанесение лакокрасочного покрытия пентафталиевые и глифталиевые эмалей (ПФ-115 ГОСТ 6465-76) [1].

6 Дефекты отливок

При изготовлении отливок в них возникают различные дефекты. Дефекты могут быть допустимыми, исправимыми и неисправимыми. Неисправимые дефекты приводят к окончательному браку отливок.

Основными причинами дефектов отливок являются нетехнологичность конструкции деталей, несовершенство технологического процесса, нарушение технологии и недоброкачественность технологических материалов, нарушением технологии.

6.1 Характерные дефекты и методы их диагностики

При производстве отливок из латуни возможно образование различных видов брака, поэтому необходимо рассмотреть методы их предупреждения и способы устранения.

Характерными дефектами латунных отливок являются:

1. Раковины (усадочная раковина, рыхлота, утяжина, газовая раковина, ситовидная пористость, газоусадочная раковина, вскип);

2. Разрывы сплошности металла (горячая трещина, холодная трещина, термическая трещина)

Для диагностики дефектов используются следующие виды контроля:

1. Для обнаружения внутренних дефектов:

- рентгеновский;

- гамма – дефектоскопия;

- ультразвуковая дефектоскопия;

2. Для обнаружения поверхностных трещин – люминесцентный;

3. Контроль герметичности отливки;

4. Визуально – оптический [9].

6.2 Механизм образования и способы профилактики дефектов

Основные причины образования дефектов приведены ниже.

1. Пригара – слишком высокая температура заливки, излишне большая продолжительность заливки, большой металлостатический напор металла в форме, недостаточная раскисленность металла и др.

2. Усадочной раковины – нетехнологичная конструкция отливки, нерациональная конструкция литниковой системы и недостаточное питание отливки в процессе кристаллизации, недостаточная эффективность холодильников, несоответствие химического состава.

3. Газовой раковины – повышенная газотворность и пониженная газопроницаемость формы или стержней, неудовлетворительная система вентиляции газов из полости формы и из стержней, механический захват газов в элементах литниковой системы при заливке формы, пониженная температура заливки, чрезмерно высокая скорость заливки и др.

4. Горячей трещины – наличие значительных перепадов температур в стенках и отдельных частях отливки в период затвердевания и дальнейшего охлаждения, недостаточная податливость кокиля и стержней, механическое торможение усадки отливки элементами литниковой системы, выпорами, прибылями, стержнями, и т.п.

5. Холодной трещины – значительная разница в температурах различных частей отливки в момент, когда в более массивных из них начинают преобладать упругие свойства, слишком жесткая конструкция отливки, значительная концентрация напряжений в отдельных участках отливки и др.

Для предотвращения металлургических дефектов в отливках необходимо, использовать высококачественные шихтовые материалы с низким содержанием элементов, оказывающих отрицательное воздействие на микроструктуру отливок [1].

6.3 Методы исправления дефектов

Основными средствами исправления дефектов отливок являются сварка (заварка), заделка эпоксидными компаундами, пропитка герметизирующими материалами и замазками.

1. Заварка отливок. Является наиболее надежным и поэтому широко применимым способом исправления дефектов отливок. Заваркой устраняются дефекты: раковины рыхлоты, недоливы, трещины, неплоскостность.

2. Пропитка отливок. Является одним из самых распространенных и эффективных способов устранения негерметичности отливок, работающих под давлением газа или жидкости, а также в вакууме. Пропитывание состоит в том, что пропиточный материал вводится в поры отливки и затвердевает в порах в результате охлаждения, сополимеризации или испарения растворителя. Применяют следующие методы пропитки:

- свободную (окунанием);

- пропитку внутренним давлением;

- пропитку наружным давлением;

- «Вакуум – давлением».

3. Замазка отливок. Устранение дефектов замазками рекомендуется производить в декоративных целях для отливок, не подвергающихся последующей термической обработке. Наибольшее применение имеет замазка на основе эпоксидной смолы [1].