Сборочные работы при монтаже

Л.1

СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫЕ работы

План:

1. Промывка и очистка деталей.

2. Обрубка и опиловка, шабровка и притирка металлических поверхностей.

3. Нарезание резьбы и развальцовка.

Промывка и очистка деталей

Перед любыми сборочными работами детали аппаратов и машин должны быть промы­ты и очищены от следов коррозии, масла, посторонних частиц, а также от антикоррозионного покрытия. Способы промывки и очистки могут быть как ручные так и механические.

Некоторые методы и способы очистки и промывки деталей, аппаратов и машин приведены в табл. 2.1.

Таблица 2.1 – Способы очистки и промывки деталей, аппаратов и машин

Особенности механической очистки и промывки деталей	Применяемые приспособления и оборудование	Моющие средства
Крупные детали (пло­ские поверхности, карте­ры подшипников и т.п.) очищают с последующей обдувкой сжатым возду­хом	Ручные или механизи­рованные стальные щет­ки Передвижные или ста­ционарные воздушные компрессоры. Шланги. Комплект насадок для обдувки	Трихлорэтилен (для мелких деталей) и ке­росин
Маслопроводы очища­ют с последующей про­дувкой паром	Стальные ерши Стальная цепь, длина которой должна соответ­ствовать длине очищае­мого участка маслопро­вода. Насадка для обдувки	Керосин с последу­ющей промывкой ин­дустриальным мас­лом
Мелкие и средние дета­ли очищают с последую­щей их просушкой или обдувкой сжатым возду­хом	Ручные стальные щетки. Ванны для промывки (оборудование для об­дувки – см. вариант очи­стки крупных деталей)	Водный 3-5 %-ный раствор кальцинированной соды, подогре­тый до 60-80 °С, с прибавкой 3-10 г на 1 л эмульгатора (мы­ла, асидола)

При пескоструйной очистке деталей аппаратов и машин, а также при очистке трубопроводов используют пистолеты для обдувки, снаб­женные соплами соответствующего диаметра для получения больших

скоростей абразивных частиц. После пескоструйной обработки очи­щаемую поверхность обдувают сжатым воздухом, промывают (мою­щие средства выбирают по табл. 2.1) и высушивают.

При очистке особо ответственных трубопроводов (например, кис­лородопроводов) используют комплект специальных приспособлений. С помощью тонкого троса трубу очищают вначале ершом, затем приспособлением с набором поролоновых колец; качество очи­стки определяют протягивая через трубу пыж, обернутый салфеткой. Весь инструмент при работе с кислородом должен быть обязательно обезжирен.

Обрубка и опиловка, шабровка и притирка металлических поверхностей

Обрубка – первоначальная грубая обработка детали. При обрубке с металлических поверхностей при помощи руч­ного и механизированного инструмента снимают местные неровности. Производительность механизированной обрубки в 5-6 раз превышает производительность ручного процесса.

В процессе опиловки с металлических поверхностей снимают стружку толщиной 0,2 мм (при грубой опиловке) и толщиной 0,1 мм (при точной опиловке), достигая тем самым надлежащего прилегания сопрягаемых поверхностей (табл. 2.2).

Таблица 2.2 – Средние нормы точности опиловки металлических поверхностей

Напильник	Среднее отклонение в мм	Припуск на обработку в мм
от прямоли­нейности или плоскостности	от заданного размера
Драчевый Личной Бархатный	0,15—0,3 0,03—0,06 0,01—0,02	0,2—0,3 0,05—0,1 0,02—0,05	0,5—1,0 0,15—0,3 0,06—0,1

Для механизации процесса тонкой опиловки применяют специальные насадки к пневматической сверлильной машине Д-2. Вес насадки составляет 0,6 кг, вес машины с насадкой – 1,9 кг.

Шабровка.

По сравнению с опиловкой шабровка металлических поверх­ностей позволяет обработать их с высокой точностью для получения при сопряжении полного контакта.

Шабровку выполняют в такой последовательности: прижимают поверхность детали к поверочной плите, на которую предварительно наносят краску, и перемещают деталь по плите; удаляют шабером места, отмеченные краской. Эти операции повторяют до тех пор, пока вся обрабатываемая поверхность не покроется при проверке на пли­те густо и равномерно распределенными крапинками краски.

При обработке плоскости под шабровку припуск должен состав­лять 0,05-0,15 мм, при обработке отверстий под шабровку припуск принимается по табл. 2.3; припуск при обработке плоских поверхно­стей под шабровку указан в табл. 2.4.

Таблица 2.3 – Припуск при обработке отверстий под шабровку

Диаметр отверстия в мм	Длина отверстия в мм
до 100	100—200	200—300
До 80	0,05	0,03	0,12
80—180	0,1	0,15	0,25
180—360	0,15	0,25	0,35

Таблица 2.4 – Припуск при обработке плоских поверхностей под шабровку

Ширина плоскости в мм не более	Длина плоскости в мм (не более)
Припуск при обработке под шабровку в мм
	0,1	0,15	0,2	0,25	0,3
	0,15	0,2	0,25	0,3	0,4
	0,18	0,25	0,35	0,45	0,5

Для шабровки плоских поверхностей применяют плоские шаберы, для шабровки вкладышей подшипников – трехгранные.

Для механизации работ по шабровке плоских поверхностей ис­пользуют пневматические и электрические шаберы (электрический шабер Э-5302). Выбор режима резания (т.е. выбор ножа и длины его хода) зависит от формы детали, твердости обрабатываемого материа­ла, характера операции (грубой, средней или тонкой шабровки), а также от материала ножа, угла заточки и качества доводки режущей кромки.

Притирка.

Доводка уплотнительных деталей трубопроводной арматуры с ис­пользованием абразивных материалов и паст достигается притир­кой, позволяющей устранить неровности, не превышающие 0,05 мм:

Притирку поверхностей деталей арматуры (клиньев, плашек и кла­панов задвижек, вентилей) производят механизированным способом на станке конструкции Н.М. Кудрявцева. На чугунный диск наносят абразивный порошок М20, М28, М14, М10, М7 или па­сту ГОИ (Государственного оптического института). Паста ГОИ вы­пускается: черного цвета для грубой довод­ки, темно-зеленого цвета для средней до­водки и светло-зеленого цвета для тонкой доводки. Притираемую деталь прижимают к диску станка острием центра ползуна. При вращении диска деталь совершает возврат­но-поступательное движение, что обеспечи­вает равномерный износ поверхности дис­ка и высокое качество притирки плоскости детали. Габаритные размеры станка состав­ляют 1500х700х1000 мм, вес его равен 233 кг.

Рисунок 2.1 – Приспо­собление для при­тирки уплотнительных колец за­движек 1 – опорная плита; 2 – поворотный диск с шарикоподшипни­ком; 3 – сменная шай­ба; 4 – оправка; 5 – притир; 6 – рези­новая прокладка; 7 – передвижной груз

Для притирки уплотнительных колец за­движек D_y до 150 мм применяют приспо­собление, показанное на рис. 2.1.

Притир с оправкой устанавливают в шпиндель вертикально-сверлильного станка 2А125 (или 2А135) эксцентрично оси шпин­деля, чем достигается равномерный износ поверхности притира и высокое качество притирки колец.

Качество притирки проверяют так: ис­следуемые поверхности тщательно вытира­ют, слегка смазывают индустриальным мас­лом, накладывают одна на другую и пово­рачивают с легким нажимом одну поверх­ность под углом 20-30° к другой. Затем по­верхности вытирают и осматривают. При хорошей притирке поверхности должны иметь одинаковый блеск без бликов, штри­хов и т.п.

Качество притирки арматутры оконча­тельно проверяют при ее гидравлическом испытаний.