Промышленные схемы урановых предприятий с использованием метода экстракции

Технологическая схема экстракционного аффинажа урана на заводе Буше (Франция)

Согласно схеме (рисунок 1) на растворение поступают уранаты магния, содержащие 50-55 % урана (в расчете на сухой продукт) и 35-40 % влаги, и уранаты натрия, содержащие 60-68 % урана (в расчете на сухое вещество) и 30-35% влаги. Растворение в азотной кислоте проводится непрерывно или периодически в зависимости от качества концентратов; при непрерывном растворении готовится пульпа ураната в воде с содержанием 55-60 % твердого, которая затем выщелачивается концентрированной азотной кислотой; контроль и регулирование процесса растворения осуществляется по остаточной кислотности. Нерастворимая в азотной кислоте кремневая кислота (Н₂SiO₃) фильтруется либо на фильтр-прессах, либо на вакуум-фильтрах. Осадок промывается разбавленной азотной кислотой, вновь фильтруется, а затем направляется в отвал. Первый фильтрат направляется на экстракцию, а второй используется для растворения следующих порций ураната.

Рисунок 1 – Технологическая схема экстракционного трибутилфосфатного аффинажа урана на заводе Буше (Франция).

На жидкостную экстракцию поступает раствор уранилнитрата с концентрацией 270-350 г/л U. Экстрагентом является 40 %-ный по объему раствор ТБФ в керосине. После экстракции в водном рафинате содержится менее 1 г/л U, а в органическом экстракте содержится 110-140 г/л U.

Для снижения содержания примесей в экстракте используется промывка 4 N азотной кислотой в количестве ¹/₃-¹/₄ от суммарного объема водной фазы. Экстракция проводится в насадочных колоннах из нержавеющей стали диаметром 250 мм и высотой 6 м, заполненных 20 мм кольцами Рашига. При отсутствии пульсации для удовлетворительного извлечения урана требуются две последовательно соединенные колонны, с пульсациями достаточно – одной. Поток органической фазы составляет около 500 л/ч.

Реэкстракция проводится деминерализованной водой в колонне без насадки и без пульсаций. Диаметр колонны 310 мм, высота 6 м. Соотношение объемов фаз О:В=1:2. Концентрация урана в водном реэкстракте составляет 65-75 г/л U.

Органическая фаза после реэкстракции промывается водным раствором соды для удаления моно- и дибутилфосфорных кислот (продуктов гидролиза ТБФ) и после промывки водой возвращается на экстракцию. Переодически для восстановления экстракционной способности ТБФ регенерируется дистилляцией. Из водного рафината, содержащего менее 1 г/л U, осаждается диуранат натрия, который после фильтрации отправляется на перечистку.

Водный реэкстракт поступает на осаждение. Вначале эксплуатации завода уран осаждался пергидролем, а в последнее время осаждение ведется аммиаком. После фильтрации и прокаливания осадка полученный триоксид урана перерабатывается на металл через стадии получения диоксида и тетрафторида урана. Полученный продукт удовлетворяет требованиям ядерной чистоты.

Экстракционный аффинаж на заводе Спрингфильд (Англия)

Трибутилфосфат используется для аффинажа на заводе Спрингфильд (Англия). Урановорудные концентраты поступающее из Канады, ЮАР и Австралии, растворяются в каскаде агитаторов; полученные после фильтрации азотнокислые растворы поступают на экстракцию ТБФ. В отличие от завода Буше экстракция и реэкстракция проводятся в системе смесителей-отстойников ящичного типа (всего 16 аппаратов), причем если процесс экстракции идет на холоду, то реэкстракция осуществляется при температуре около 65 ^оС, что дает возможность увеличить эффективность этого передела.

Экстракционный аффинаж на заводе Порт-Хоуп (Канада)

Экстракционный аффинаж с использованием ТБФ применяется в Канаде. На заводе Порт-Хоуп уран экстрагируется не из растворов, а из нефильтрованных азотнокислых пульп, содержащих до 10% твердого. Процесс осуществляется либо в системе смесителей-отстойников, либо в ситчатых пульсирующих колоннах. Трудности, возникающие при расслаивании и обусловленные пенообразованием, можно преодолеть с помощью тихоходных мешалок (20-40 об/мин) на поверхности соприкосновения фаз. Потери ТБФ за счет адсорбции на поверхности твердого не превышают 1-2 %; керосиновая промывка пульпы позволяет снизить потери ТБФ до 0,2 г/л пульпы.

Экстракционный аффинаж на заводе в Ок-Ридже (США)

На газодиффузионном заводе в Ок-Ридже (США) ТБФ применяют для очистки обогащенных U²³⁵ отходов производства. Исходные азотнокислые растворы содержат от 2 до 40 г/л U. Содержание примесей (Fe, Al,Cu, Na, Ni) колеблется около десятых долей грамм на литр. Используется 20%-ный раствор ТБФ в варсоле (высококипящие углеводороды). Используются смесительные экстракционные колонны, как на стадии экстракции, так и на стадии реэкстракции. При соотношении потоков водное питание : органическая фаза : промывка : водный экстракт = 5:5:1:5 коэффициент очистки составил 1,8∙10³-0,9∙10⁴.

В целом эффективность аффинажа с применяем трибутилфосфата очень высокая, кроме отдельных случаев, например, если присутствует цезий IV, имеющий коэффициент распределения ψ = 50. Поэтому перед экстракцией его восстанавливают до цезий III, который экстрагируется слабо. При экстракции трибутилфосфатом хорошо экстрагируемый торий связывают в фосфатный комплекс; содержание в концентрате европия, обладающего также сравнительно высоким коэффициентом распределения, строго ограничивают.

Получение очищенного триоксида урана на заводе в Фернальдо с использованием экстракции

Получение очищенного триоксида урана на заводе в Фернальдо показано на рисунке 2. Химический концентрат растворяется в азотной кислоте и полученный раствор без отделения от него нерастворимого остатка направляется в экстракционную колонну. Экстрагентом служит 30 %-ный раствор ТБФ в керосине. Нитрат уранила с трибутилфосфатом образует соединение UO₂(NO₃)₂·2ТБФ, которое переходит в органическую фазу. Органическая фаза, вытекающая из верхней части экстракционной колонны, промывается разбавленной азотной кислотой в промывной колонне с целью удаления следов примесей и направляется в колонну для реэкстракции. На стадии реэкстракции органическая фаза контактирует с большим количеством деионизированной воды. При этом нитрат уранила переходит обратно в водную фазу. Водный раствор нитрата уранила выпаривают, полученную соль затем прокаливают до триоксида урана, являющегося конечным продуктом процесса аффинажа.

Разбавленная азотная кислота и оксиды азота, образующиеся при растворении, выпаривании и прокалке регенерируются с целью повторного использования. Водный раствор из промывной колонны, содержащий уран вместе с примесями, возвращают в процесс на повторную экстракцию. Раствор трибутилфосфата в керосине после реэкстракции направляется снова в экстракционную колонну для повторного использования. Благодаря этому достигается высокое извлечение урана при небольшом расходе реагентов.

При выпаривании раствора нитрата уранила после реэкстракции кристаллизуется шестиводная соль, которая разлагается при последующем прокаливанием с получением триоксида урана:

UO₂(NO₃)₂·6Н₂О UO₃ + 2NO₂ + ¹/₂О₂+6Н₂О (1)

Рисунок 2 – Технологическая схема получения очищенного триоксида урана и его производных из химических концентратов на заводе в Фернальде.

ТБФ как экстрагент не свободен от ряда недостатков, важнейшим из которых является слабая экстракционная способность по отношению к разбавленным растворам, в связи, с чем для достаточно полного извлечения урана из растворов в органическую фазу требуется большое число ступеней контактирования или большая высота колонных аппаратов. При наличии в исходном растворе анионов SO₄^2-, F^-, РО₄^3- и т.д. коэффициенты распределения урана резко уменьшаются, и трибутилфосфатный аффинаж становится неэффективным.

Кроме того, при гидролизе ТБФ образуются моно- и дибутилфосфорные кислоты и другие продукты распада, удаление которых осложняет проведение процесса аффинажа.

Технология получения урановых концентратов по схеме
«Кислотное выщелачивание с экстракцией урана из растворов».

1. Завод Витро Юрэйниум (США)

Завод компании «Витро Юрэйниум» расположен в г. Солт Лейк Сити (штат Юта, США). Один из старейших заводов. Производительность 600 т/сутки. Среднее содержание урана в руде 0,2-0,25 %. Измельчение руд производится до крупности от -0,9 мм (более легкие руды) до -0,6мм (более упорные руды). Минералы в рудах: отенит, смолка, карнотит.

При выщелачивании более упорные руды подаются в первый перемешиватель, где избыточная кислотность наибольшая, а легкие руды подают во второй и третий перемешиватели, где кислотность меньше. Такой прием обеспечивает экономию расхода кислоты и получение конечных растворов с меньшей избыточной кислотностью и меньшим солевым составом. Экстракцию урана из раствора, полученного путем противоточной декантации, производят 3%-ым раствором додецилфосфорной кислоты в керосине (ДДФК), которую готовят на месте смешением стехиометрического количества пентаоксида фосфора и додецилового спирта в керосине при 70 ^оС; полученный продукт затем гидролизуют 0,5 объемом 1N HCl при 80 ^оС в течение 40 часов, после чего разбавляют керосином до 3%-ной концентрации.

ДДФК является жидким катионообменником, вследствие чего она вместе с ионом уранила экстрагирует также железо (особенно Fe³⁺), титан, алюминий и ванадий.

Поэтому для уменьшения экстракции примесей после выщелачивания урана пульпу восстанавливают с помощью сернистого натрия или порошкообразного железа.

Экстракция производится во встроенных смесителях-отстойниках в четыре стадии по противотоку. Отношение О:В=1:7, время контакта фаз – 2 мин. Один моль ДДФК экстрагирует 0,5 молей урана шестивалентного, что соответствует предельной концентрации урана в органической фазе около 12 г/л; четырехвалентный урана экстрагируется в два раза хуже, его предельная концентрация около 7 г/л; при этих же условиях трехвалентное железо экстрагируется 0,7 моль. Производительность установленных смесителей-отстойников диаметром 6,1 м превосходит потребную (могут дать в сутки до 1400 кг урана, при извлечении его из раствора в 99,5%).

Реэкстракция урана производится соляной кислотой в раздельных смесителях-отстойниках в пять ступеней также по противотоку. Отношение О:В при реэкстракции составляет 10:1, время контакта фаз 20-30 мин. Уровень раздела фаз как при экстракции, так и при реэкстракции, соотношение потоков фаз контролируется и регулируется автоматически.

Солянокислый раствор после реэкстракции содержит около 85 г/л урана и поступает в двухступенчатую противоточную упарку; упарка производится при 215 ^оС. После первой ступени упарки раствор содержит 250-400 г/л урана, а после второй – 680-850 г/л. Отгоняемые при упарке пары соляной кислоты осушаются концентрированной серной кислотой, затем конденсируются и кислота вновь используется для реэкстракции урана (возврат составляет 90%). Органическая фаза после реэкстракции вновь возвращается на экстракцию (на последнюю ступень); часть ее периодически выводится из цикла и подвергается очистке от аккумулирующих примесей (торий, алюминий, железо и титан путем осаждения их с помощью фтористого аммония при рН=5).

Уран из остатка после отгонки соляной кислоты осаждается аммиаком, полученный осадок отфильтровывается на барабанном вакуум-фильтре со шнуровым съемом кека, затем прокаливается в небольшой многоподовой печи до закиси-окиси урана (содержание урана около 77 %).

На рисунке 3 показана технологическая схема завода Витро Юрэйниум.

Рисунок 3 – Технологическая схема получения уранового
концентрата на заводе Витро Юрейниум.

2. Завод Мексикен Хэт (США)

Завод Мексикен Хэт компании Техас Цинк Минералз является одним из новейших заводов в США, применяющих экстракцию урана аминами с использованием центробежных экстракторов Подбельняка. Завод имеет производительность около 910 т/сутки и перерабатывает в основном (на 75%) покупные руды. Месторождение представлено песчаниками, содержащими урановую смолку и сульфаты уранила, а также халькопирит.

Выщелачивание урана из медного концентрата и хвостов производят раздельно, продолжительность выщелачивания при нагреве около 14 часов. Раствор от концентрата отделяют на барабанном вакуум-фильтре, от хвостов – противоточной декантацией. Все чаны перемешивателей и сгустителей изготовлены из дерева. Сепаран подают в каждый сгуститель, откачку нижнего продукта производят сдвоенными диафрагмовыми насосами размером 150 мм.

Слив и фильтрат осветляют на листовом фильтр-прессе, изготовленном из нержавеющей стали, с предварительным покрытием фильтроткани слоем кизельгура.

В сутки на экстракцию поступает около 2300 м³ раствора (около 1,6 м³/мин); в качестве экстрагента применяют амин марки LA-1. Реэкстракция проводится раствором нитрата аммония, затем экстрагент регенирируют путем удаления из него нитрат-иона обработкой карбонатом аммония. Водный раствор после регенирации подкисляют азотной кислотой, из него отгоняют углекислоту (которая связывается с аммиаком и водой, давая раствор углекислого аммония), после чего он вновь используется на реэкстракции.

Продолжительность контакта фаз при экстракции составляет всего 15 сек. Скорость вращения ротора первого экстрактора составляет 1250 об/мин. Ротор изготовлен из нержавеющей стали. Число оборотов ротора второго экстрактора составляет 1750 об/мин.

Водная фаза поступает в центр ротора, а органическая – на периферию; они движутся под действием центробежной силы навстречу друг другу и проходят через перегородки с мелкими отверстиями (для лучшего контакта фаз); между перегородками имеются камеры, где происходит разделение фаз, создавая, таким образом, многоступенчатую систему экстракции. На периферии и в центре ротора имеются камеры большего объема, в которых происходит окончательное разделение фаз (отстаивание). Процессом экстракции управляют с центрального пульта. Все потоки автоматически регулируются по принципу пропорциональности.

Основной отличительной особенностью центробежных экстракторов является небольшой объем органической фазы в системе (около 10 м³), против 210 м³ для установки со смесителями-отстойниками (на ту же производительность и содержание урана в растворе).

Технологическая схема завода Мексикен Хэт показана на рисунке 4.

Рисунок 4 – Технологическая схема завода Мексикен Хэт.

Элюкс-процесс с использовнием экстракции на заводе Иджемент

С 1958 г. на заводе на заводе Иджемент внедрен так называемый «элюекс-процесс», заключающийся в том, что смола десорбируется 10%-ной серной кислотой, а затем уран экстрагируется из десорбционного раствора этилгексилфосфорной кислотой с разбавителем (керосином), после чего водная фаза возвращается на выщелачивание, где используется остающаяся в ней серная кислота, а органическая фаза подвергается реэкстракции раствором соды. При такой схеме получаются более богатые концентраты, а также устраняют накопление нитратов и хлоридов в оборотных водах с хвостохранилища, что позволяет использовать их полностью на заводе (все хвосты перед сбросом в хвостохранилище нейтрализуются известью до рН=7,2 для осаждения железа, алюминия, ванадия и других примесей).

Технологическая схема завода показана на рисунке 5.

сплошная линия - старая схема

пунктирная линия - новая схема «элюекс-процесс»

Рисунок 5 – Технологическая схема получения уранового
концентрата на заводе Иджемент.

Лекция № 15

От­ходы ура­но­во­­го про­из­вод­ст­ва по схе­­­ме с экстрак­ци­­ей ура­на

из про­дук­тив­ных раст­во­ров и их обез­­вре­жи­­ва­ние

Характеристика отходов производства

Отходы аффинажного производства подразделяются на жидкие, твердые и газообразные.

Жидкие отходыпредставляют собой:

· эмульгированную смесь органических и неорганических растворов, образующихся в результате нарушения технологического режима. Они направляются на узел утилизации «третьей фазы». Накопившиеся на данном узле органические отходы сжигают в специальной печи. Твердые остатки после сжигания подлежат захоронению на «могильнике» твердых радиоактивных отходов;

· бытовые сточные воды. Для отвода бытовых вод от санитарных приборов санузлов используют существующую канализацию технологического корпуса;

· ливневые и талые воды. С кровли зданий отводятся непосредственно на отмостку зданий и далее по спланированной поверхности на естественную поверхность.

Твердые отходы представляют собой:

· оборудование (металлолом), инструменты и материалы не поддающиеся очистке до санитарных норм. Складируются в специально отведенном месте на площадке дезактивации для последующего вывоза на захоронение в «могильник»;

· отходы, образующиеся при проведении работ по ликвидации очагов аварийного загрязнения. Собираются в тару и складируются в специально отведенном месте на площадке дезактивации для последующего вывоза на захоронение в «могильник»;

· обычные отходы – отработанные оборудование, материалы, строительный мусор, бытовой мусор. После проверки и подтверждения отсутствия химического и радиоактивного загрязнения вывозятся в соответствующие места хранения и переработки.

Газообразные отходы представляют собой:

· отходящие печные газы от прокалочной печи (аммиак, углекислый газ). После соответствующей очистки сбрасываются в атмосферу.

Одним из главных источников загрязнения атмосферы наряду с автомобильным транспортом и жидкими сбросами химической и некоторых других отраслей промышленности являются выбросы в атмосферу продуктов сгорания углеродистого топлива в виде газов, дыма и копоти, сопровождающие производства тепловой и электрической энергии.

Удовлетворение потребностей человечества в энергетике за счет сжигания традиционных видов топлива (уголь, нефть, газ, сланцы, торф) в ХXI веке приведет человечество к экологической катастрофе на всем земном шаре: образованию опасной концентрации диоксида углерода в атмосфере, недопустимому изменению рН атмосферных осадков, образованию вредных концентраций аэрозолей, отравлению атмосферы и водоемов сернистыми соединениями, загрязнению водных поверхностей нефтью и т.п. По исследованиям американских ученых человечество до 2050 г. израсходует 240∙10¹⁴ КВт·ч электроэнергии, что превышает разведанные запасы каменного угля и нефти почти в два раза. Выбросы диоксида серы, одного из самых токсичных веществ среди продуктов сгорания при сжигании на ТЭС, в настоящее время достигают свыше 400 млн. тонн в год.

Угли разных сортов содержат в каждой тонне от 50 до 600 мг ртути. Современная электростанция на угле мощностью 1 млн. кВт сжигает в сутки 10000 т угля, что способствует ежемесячному выбросу в атмосферу до 1 кг ртути. Продуктами сгорания являются также шлак и зола, складирование и захоронение которых требуют больших затрат. Создаются определенные трудности предотвращения их распыления и распространения в окружающую биосферу. За одни сутки на электростанции указанной мощности образуется свыше 1000 т шлака и золы, и под отвал высотой 8 м требуется площадь около 1 га в год.

При сгорании угля в золе остаются радионуклиды уран-радиевого и ториевого рядов, содержащиеся в исходном угле. Они не разбавлены массой углерода, т.е. находятся в концентрированном, а следовательно, наиболее опасном виде.

Количественная оценка радиационной опасности ТЭС и АЭС показала, что доза радиационного воздействия на живые организмы при работе ТЭС в 600 раз больше, чем при эксплуатации АЭС.

При работе энергетических установок на жидком топливе образуется большое количество жидких отходов и загрязнений окружающей среды в результате протечек, аварий, несовершенства контейнеров, копоти и гари. При производстве жидкого топлива и его транспортировке наблюдаются большие потери, справиться с которыми, как показал опыт, практически невозможно. Особенно опасно загрязнение нефтью водной среды.

В связи с вредным для окружающей среды воздействием энергетики, основанной на сгорании ископаемого топлива, может очень остро встать вопрос о дальнейшем существовании жизни на Земле вообще.

Переход человечества к мирному использованию атомной энергии в результате развития атомной энергетики позволит резко улучшить экологическую картину на земном шаре. Эксплуатация АЭС, в отличие от ТЭС не связанная со сгоранием топлива, не приводит к уменьшению содержания кислорода в атмосфере и увеличению концентрации диоксида углерода и серы. Эксплуатация АЭС не изменяет химического состава атмосферы, гидросферы или почвы. Оценка газообразных выбросов ТЭС в сравнении с выбросами АЭС той же электрической мощности показывает, что они загрязняют в сотни и тысячи раз бóльшие объемы воздуха.

Исследования показали, что АЭС загрязняют внешнюю среду в 10 тысяч раз меньше, чем ТЭС. Таким образом, широкое строительство АЭС – одно из самых совершенных и реальных средств защиты окружающей среды от вредных промышленных выбросов.

При производстве урана и его соединений на различных стадиях технологической переработки образуются жидкие, твердые и газообразные отходы, отличающиеся определенной спецификой в отношении как общехимической вредности, так и радиологической опасности. Относительно меньшее значение в настоящее время имеют газообразные отходы, после того как ранее применявшееся выщелачивание урановой руды с применением азотной кислоты повсеместно было заменено выщелачиванием с использованием серной кислоты или содовым выщелачиванием. Однако остается нерешенным вопрос обезвреживания радиоактивной пыли, образующей тонкие аэрозоли, загрязняющие воздушную среду.

При первичной переработке урановорудного сырья образуются, как правило, жидкие отходы в количестве до 3 т при сернокислотном выщелачивании и 1 т при содовом на 1 т руды. Эти растворы представляют значительную опасность для окружающей среды вследствие содержания в них ряда химических веществ в достаточно высокой концентрации. Это серная кислота, сульфаты, фториды, хлориды, карбонаты, нитраты металлов, соли аммония, кальция, натрия и др. Среди катионов могут быть железо, медь, ванадий, молибден, мышьяк, свинец, могут присутствовать и соединения урана. Серьезную опасность в случае их выброса представляют растворы после жидкостной экстракции, в которых возможно присутствие алкиламинов, алкилфосфатов, спиртов, керосина и т.п., хотя при правильно организованном экстракционном процессе объем таких сбросов невелик.

Особую опасность представляет присутствие в отходах урановых заводов радиоактивных продуктов распада урана. При кислотном выщелачивании подавляющая часть радия не растворяется и остается с твердым рудным остатком. Несколько больше радия растворяется в процессе карбонатного выщелачивания (до 2,5 %). В этом случае концентрация ²²⁶Ra и ²³⁰Th в сбросных растворах достигает в среднем следующих значений
²²⁶Ra – 35∙10^-8 мкКu/мл, ²³⁰Th – 22∙10^-6 мкКu/мл, что в 10 раз превышает допустимые нормы для сброса в открытые водоемы того и другого изотопа.

В настоящее время наиболее распространенным способом обезвреживания жидких отходов уранового производства является глубокая нейтрализация их с помощью извести (“известкование”) до рН ≥ 8 с добавлением небольших количеств солей бария. Известкование резко снижает содержание сульфата, связывая их в гипс. При этом существенно снижается концентрация многих растворенных загрязнений. Так количество радия, изоморфно связываемого в осадок сульфатов бария и кальция, снижается не менее чем в 10-30 раз, содержание радиоизотопов тория – до незначительного уровня. Нейтрализация способствует осаждению других химических элементов, содержащихся в высоких концентрациях, например, железа, свинца, меди, мышьяка, марганца и магния, что делает возможным как сброс жидкости в открытые водоемы, так и организацию возврата ее в оборот, создавая тем самым замкнутую систему водоснабжения, что имеет большое значение как с экономической, так и с экологической точек зрения.

Важное значение имеет удаление из жидких отходов растворенных в них экстрагентов (алкилфосфатов, аминов и т.д.), присутствие которых в водоемах в количестве 10-100 мг/л вызывает гибель более 50 % рыб. Изучена возможность извлечения сорбцией на активированном угле третичных аминов, причем их концентрация снижается с 40 до 1 мг/л, имеет определенной экологическое и экономическое значение.

Получаемые в процессе производства урана твердые отходы (пески, шламы, хвосты обогащения и выщелачивания) сбрасываются в отвальные зоны, так называемые хвостовые бассейны, представляющие собой искусственные водоемы, огражденные дамбой. Для таких водоемов выбирают участки, сложенные водонепроницаемыми пластами. Длительное хранение отвальных твердых хвостов представляет собой важную и сложную проблему, поскольку в них сконцентрировано до 70 % содержащихся в руде радиоактивных продуктов (не считая урана), в основном долгоживущего ²²⁶Ra – чрезвычайно опасного потенциального источника радиоактивного загрязнения окружающей среды.

Именно поэтому с точки зрения охраны окружающей среды наиболее радикален способ подземного выщелачивания урана. При этом способе практически все опасные радиоактивные вещества, сопутствующие урану, остаются на месте своего первоначального залегания в недрах Земли.

Из других удачных методов удаления и локализации твердых отходов следует назвать их направление в выбранные пространства руднике и карьеров в качестве гидрозакладки.

Что касается отвалов твердых отходов уранового производства на поверхности земли, то один из методов обезвреживания таких отходов – стабилизация созданием на них искусственного растительного покрова. Установлено, что покрытие таких отвалов слоем питательного грунта и растительностью эффективно способствует снижению концентрации радона над отвалами.

Объем выбрасываемых в атмосферу воздуха из вентиляционных систем цехов, перерабатывающих урановое сырье, достигает 700 м³/мин. Особенно велика опасность загрязнения воздуха в отделениях дробления, а также затаривания готовой продукции. Это требует применения самых эффективных инженерных и организационных решений для максимального предотвращения пылеобразования в рабочих помещениях цехов и тем более во внешней среде.

В урановой промышленности создаются технологии, сводящие до минимума вредное влияние производственного процесса на биосферу. Если не считать твердого остатка рудной пульпы после выщелачивания, который должен быть возвращен в качестве гидрозакладки в недра земли, то технология производства урана характеризуется наличием замкнутых циклов оборота жидких обработанных продуктов. Так, верхний слив воды после сгущения измельченной пульпы возвращается в мельницы мокрого помола, туда же возвращается слив воды после отстаивания в хвостохранилище; иониты после регенерации в процессе десорбции возвращаются снова в процесс сорбции; рафинат после экстракции возвращается на десорбцию; экстрагент после реэкстракции снова возвращается в процесс экстракции и т.д. Таким образом, технология урана приближается к типу так называемого безотходного производства. Развиваемая в Республике Казахстан технология подземного выщелачивания (ПВ) урановых руд – это воплощение принципа безотходной технологии. Кроме того, при методе ПВ несравненно меньшее негативное влияние оказывается на природный ландшафт, поверхность земли, воздушный бассейн и гидрографическую сеть по сравнению с традиционными способами добычи.