Отчет по производственной практики
Исполнитель Васильев И Е.
Руководитель Кузнецов
Группа 3207в
Санкт- Петербург
2014 г
Содержание
1.Задание____________________________3
2. Отчет_____________________________4
2.1 Заготовительный участок ___________4
2.2 Сборочно-сварочный участок _______5
4. Заключение______________________6
5. Приложения_______________________7
1.Задание
Ознакомиться с подразделениями предприятия, изучить:
-заготовительный участок
-сборочно-сварочный участок
Представить отчет с описанием заготовительных участков, сборочно-сварочных участков и применяемого оборудования.
2. Отчет
Производственная практика мной была пройдена на предприятии ООО «ЛЗМ» которая занимаеться изготовлением металлических опор для трубопровода и других различных металлоконструкций. Предприятие представляет собой цех где заготовительный участок находиться вместе с сборочно-сварочным участком и складом для хранения металлопроката. В цеху имеются две кран-балки мостового типа,которые перемещают заготовки и изделия по производству,а так же доставляют металлопрокат со склада на заготовительный участок. Схема цеха реализована путем продольного направления производственного потока.
2.1 Заготовительный участок
Со склада металлопроката на заготовительный участок с помощью кран-балки доставляется листовой прокат стали 09г2с. На заготовительном участке осуществляется:
- резка; для резки на предприятии имеется машина термической плазменной резки листового проката. Так же на предприятии имеются гидравлические гильотинные ножницы, так же применяется ручная газорезка;
- очистка; очистка осуществляется ротационными шлифовальными машинами;
- гибка; для гибки на предприятии применяют станок трёх валковый- вальцовачный Jagana- 3, с выводом данных на цифровое табло.
Так же на предприятии имеются токарные, сверлильные станки
Процесс на заготовительном участке на примере заготовительных операций металлоконструкции « Отвод» (Приложение)
 Склад металлопроката |
| Лист S=12 мм |
 |
| Машина плазменной резки |
| Зачистка шлиф машинками ,разделка кромок |
| Гибка на трех валковых вальцах |
| Передача на сборочно-сварочный участок |
2.2 Сборочно-сварочный участок
На сборочном участке производится сборка и сварка различных металлоконструкций. Для этого в цеху имеются универсальные приспособления для сварки, сварочный стенд, сварочные столы роликовый стенд, имеются вращатели и кантователи.
На предприятии используется механизированная сварка в среде защитных газов и ручная дуговая сварка.
Процесс на сборочно-сварочном участке на примере сборки и сварки металлоконструкции «Отвод».
| Приём деталей ОТК |
| Установка детали № 1 сборочную плиту |
 |
| Установка и прихватка детали №2 к детали№1 |
 Установка и прихватка детали №3 к детали №2 |
| Сварка узла из деталей №1,2,3 |
 |
| Установка детали №5 на сборочную плиту |
| Установка и прихватка детали №4 к детали №5 |
 Установка узла из деталей №1,2,3 на сборочную плиту |
| Сварка узла из деталей № 4,5 |
| Сварка металлоконструкции |
| Контроль ОТК |
| Установка и прихватка узла из деталей №4,5 к узлу из деталей №1.2,3 |
3.Заключение
Проходя производственную практику на предприятии ООО «ЛЗМ» я изучил структуру предприятия и поучаствовал в процессе изготовления металлоконструкции «Отвод».
1.5 Упаковка.
«Отвод» закрывается пробками или заглушками для защиты от повреждений поверхностей и от загрязнений.
Вид упаковки выбирается изготовителем, если нет других указаний в технической документации.
Ящики и способы крепления должны соответствовать типовым требованиям государственных стандартов.
Крепежные детали при отправке их в ящиках должны быть законсервированы согласно инструкции изготовителя. Техническую и товаросопроводительную документацию, прилагаемую, следует завертывать в водонепроницаемую бумагу или бумагу с полиэтиленовым покрытием и вкладывать в герметичный пакет, изготовленный из полиэтиленовой пленки толщиной не менее 150 мкм. Швы пакета свариваются (заклеиваются).
Для дополнительной защиты от механических повреждений пакет следует обертывать и оклеивать водонепроницаемой бумагой или полиэтиленовой пленкой.
Условия транспортирования и хранения отвода и их элементов должны обеспечивать сохранность качества, предохранять их от коррозии, эрозии, загрязнения, механических повреждений и деформации.
1.6 Требования безопасности при производстве изделия.
В процессе производства должны соблюдаться следующие требования правил безопасности:
-охраны труда при погрузочно-разгрузочных работах согласно нормам «Межотраслевых правил по охране труда. ПОТ Р М-007-98».
-охраны труда для слесаря механической обработки согласно нормам «Инструкции по охране труда слесарей механосборочных работ. РД 153-34.0-03.299/1-2001».
-охраны труда при производстве сварочных работ согласно «Межотраслевых правил по охране труда при электросварочных работах. ПОТ Р М 020-2001».
-электробезопасности при проведении сварочных работ согласно ГОСТ 12.3.003-75 «Работы электросварочные. Общие требования безопасности».
-пожарной безопасности при проведении электросварочных работ согласно «Правилам пожарной безопасности в Российской Федерации ППБ 01-03»
-должны применяться средства индивидуальной защиты при производстве сварочных работ согласно ГОСТ 12.4.011 - 89.
1.7 Требования охраны окружающей среды.
Металлоконструкции и материалы, используемые при их изготовлении не должны представлять опасности для жизни, здоровья людей как в процессе эксплуатации, так и после её окончания.
В процессе изготовления изделия должны выполняться требования ГОСТ 17.1.1.01-77 и ГОСТ 17.1.3.13-86 по охране вод от загрязнений, а также требования ГОСТ 17.2.3.02-78 и ГОСТ 17.2.1.04-77 по охране атмосферы. Утилизация отходов производства – по нормам «СанПиН 2.1.7.1322-03».
1.8 Правила приёмки материалов.
Материалы должны пройти входной контроль, при котором проверяется сопроводительная документация (сертификаты, санитарно-гигиенический паспорт и так далее).
Прокат принимают партиями. Партия должна состоять из металла одной плавки, одного состояния материала, одной толщины, а для термически обработанного проката - одного режима термической обработки.
Для проверки качества проката от партии отбирают выборку:
- для контроля поверхности, срезов, неплоскостности и размеров - все листы партии;
- для химического анализа - по ГОСТ 7565-81;
Макроструктура контролируется визуально на кромках листов.
Толщину проката измеряют микрометром по ГОСТ 6507-90, линейные размеры листов измеряют рулеткой по ГОСТ 7502-89.
Отклонения формы измеряют в соответствии с ГОСТ 26877-86 металлической линейкой по ГОСТ 427-75 или другими измерительными инструментами, обеспечивающими точность, установленную настоящим стандартом.
1.9 Методы контроля.
Правилами проектирования, изготовления и приемки стальных сварных конструкции, каждое изделие следует подвергать приемосдаточному испытанию, которое включает проверку:
– габаритных и присоединительных размеров;
– идентификации материалов;
– прочности и герметичности;
– качества сварных швов;
– качества поверхности;
– качества покрытия;
– комплектности изделия
– комплектности и содержания документации;
– маркировки;
Испытания следует проводить на испытательном оборудовании, аттестованном в установленном порядке, укомплектованном средствами защиты и приборами, имеющем эксплуатационную документацию и паспорт.
Геометрические размеры и форму поверхностей следует измерять с помощью средств, обеспечивающих погрешность не более 30 % установленного допуска на изготовление. Габаритные размеры следует определять путем суммирования размеров входящих в них сборочных единиц и деталей.
Контроль качества поверхностей на наличие плен, закатов, расслоений, грубых рисок, трещин, снижающих качество и ухудшающих товарный вид, проводится путем визуального осмотра.
Контроль качества сварных соединений следует проводить следующими методами:
а) визуальным осмотром и измерением;
б) механическими испытаниями;
в) ультразвуковой дефектоскопией;
г) радиографией;
д) другими методами (гидравлическими испытаниями, акустической эмиссией, люминесцентным контролем, определением содержания ферритной фазы и др.) по требованию проекта.
Контроль комплектности, консервации, окраски, упаковки необходимо проводить путем сопоставления объема и качества выполненных работ с требованиями настоящих Правил, технических условий, проекта.
. Перед сваркой контролировать конструктивные элементы подготовок кромок,чистоту кромок и прилегающей к ней поверхностей деталий,зазор и смещение кромок,перелом осей,качество каличество и размеры и расположение прихваток.В процессе сварки контролировать температуру деталей и окружающей среды,порядок сварки соединения,режим сварки,толщина и ширина валека шва,технологические параметры процесса сварки.После сварки контролируют клеймение размеры выполненного шва и качество сварного соединения. После передачи металлоконструкции в эксплуатацию даеться 3 месяца гарантии.
1.9.1 Визуальный контроль и измерение сварных швов.
Визуальный контроль и измерение сварных швов необходимо проводить после очистки швов и прилегающих к ним поверхностей основного металла от шлака, брызг и других загрязнений.
Визуальному контролю и измерению подлежат все сварные швы для выявления наружных недопустимых дефектов: трещин в шве и околошовной зоне, непроваров, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, наплывов, протеков металла, несоответствие формы и размеров сварного шва, местных скоплений пор и включений;
1.9.2 Механические испытания.
Механическим испытаниям следует подвергать стыковые сварные соединения. Механические испытания необходимо проводить на контрольных стыковых сварных соединениях в соответствии с ГОСТ 6996–66 и РД 26-11-08-86.
Форма, размеры и количество образцов должны соответствовать требованиям государственного стандарта.
1.9.3 Радиографический и ультразвуковой методы.
Для выявления внутренних дефектов сварных соединений следует применять проникающие методы неразрушающего контроля: радиографический и ультразвуковой.
Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или их сочетание) выбирается исходя из возможностей более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также особенностей методики контроля для данного вида сварных соединений сосуда (сборочных единиц, деталей).
Обязательному контролю радиографическим или ультразвуковым методом подлежат:
а) стыковые, угловые, тавровые сварные соединения, доступные для этого контроля в объеме не менее 25% от общей длины сварных швов (для сосудов группы 5а);
б) места сопряжения (пересечений) сварных соединений;
в) сварные соединения внутренних и наружных устройств по указанию в проекте или технических условиях на сосуд (сборочную единицу, деталь);
г) перекрываемые укрепляющими кольцами участки сварных швов корпуса, предварительно зачищенные заподлицо с наружной поверхностью корпуса;
Контроль сварных швов опор сосудов группы 5а радиографическим или ультразвуковым методом проводится при наличии указания в проекте.
Места контроля сварных соединений сосудов группы 5а радиографическим или ультразвуковым методом следует указывать в технической документации на сосуд.
При выявлении недопустимых дефектов в сварном соединении сосудов группы 5а обязательному контролю тем же методом подлежат все однотипные сварные соединения по всей длине соединений.
При получении неудовлетворительных результатов в любом виде испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов. Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считается непригодным.
1.9.4 Гидравлические испытания.
Гидравлическому испытанию подлежат сосуды после их изготовления.
Гидравлическое испытание сосудов, транспортируемых частями и собираемых на месте монтажа, допускается проводить после их сборки на месте установки.
Гидравлическое испытание сосудов следует проводить с крепежом и прокладками, предусмотренными в технической документации.
Гидравлические испытания проводятся пробным давлением в 1,25 раза больше рабочего с выдержкой не менее 10 минут.
Пробное давление при гидравлическом испытании следует контролировать двумя манометрами.
После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором производят визуальный осмотр наружной поверхности, разъемных и сварных соединений.
Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если во время их проведения отсутствуют:
– падение давления по манометру;
– пропуски испытательной среды (течь, потение, пузырьки воздуха или газа) в сварных соединениях и на основном металле;
– признаки разрыва;
– течи в разъемных соединениях;
– остаточные деформации.
Изготовленное и проверенное изделие должно быть принято работником технического контроля с оформлением сертификатов и актов выполненных работ.