Техническое обслуживание оборудование

3.1 Содержание и планирование работ по техническому обслуживанию.

В период технического обслуживания выполняются следующие мероприятия:

- снабжение оборудования заготовками, инструментом, оснасткой, маслами, СОЖ и другими необходимыми компонентами;

- загрузку заготовок, ежедневное смазывание, доливку СОЖ, уборку стружки, чистку оборудования и т.п.;

- своевременное выявление и предупреждение неисправностей;

- устранение простейших отказов путем замены или восстановления отказавших деталей и сборочных единиц.

Все мероприятия по техническому обслуживанию станков подразделяются на плановые и неплановые. В свою очередь плановое обслуживание состоит из периодического и ежедневного просмотра.

Плановый осмотр О - это операция планового технического обслуживания, выполняемая с целью проверки всех узлов оборудования и накопления информации об износе деталей и изменении характера их сопряжений, необходимой для подготовки предстоящих ремонтов.

Плановый осмотр выполняется по заранее составленному плану, как правило, без разборки узлов, визуально или с помощью средств технической диагностики.

Из мероприятий по ежедневному обслуживанию станков наиболее важными являются: ежедневный осмотр, поддержание частоты и смазывания.

Ежесменный осмотр Ое - это операция планового технического обслуживания, выполняемая с целью выявления и фиксации изменений состояния отдельных наименее надежных деталей, сопряжений деталей оборудования и предотвращения их отказов наблюдения за выполнением правил технической эксплуатации и требований техники безопасности и предупреждения их нарушений.

Ежедневный осмотр выполняется в объеме, предусмотренном картой ПТО без остановки оборудования.

Ежедневное поддержание чистоты - это операции планово технического обслуживания (ПТО), выполняемая с целью предотвращения ускоренного изнашивания открытых рабочих поверхностей; защита рабочего от травмирования; повышение производительности труда; соблюдение требований промышленной эстетики выполняется, как правило, в конце каждой рабочей смены (при необходимости может производится несколько раз в смену).

Ежедневное смазывание - это операция ПТО, осуществляемая с целью создания при запуске оборудования нормальных условий смазывания трущихся поверхностей взаимно перемещающихся деталей, поддержание таких условий на протяжении всей смены для предотвращения их ускоренного изнашивания.

По результатам осмотра осуществляют регулировку механизмов и узлов станка, в основном определяющих точность обработки деталей. Кроме того, в процессе эксплуатации станков необходимо периодически регулировать натяжение ремённых или цепных передач, фрикционные муфты и тормоза, механизмы фиксации револьверных головок, зажимы заготовки шпинделя, давления в пневмо- и гидро- системах и т.д.

3.2 Организация работ по техническом обслуживанию.

Методическое руководство ТО

Контроль технического состояния оборудования осуществляется отделом главного механика (ОГМ) предприятия.

1) Перечень операций ТО

2) Графики плановых технических осмотров, проверок, испытаний оборудования и т.п. разрабатываются ОМГ

3) Рекомендуется следующая форма организация ТО общепромышленного оборудования:

- все виды работ по нерегламентированному ТО основного и вспомогательного оборудования подразделений выполняет эксплуатационный персонал согласно инструкции по рабочему месту;

- регламентированное (плановое) ТО (ТО-1, ТО-2, ТО-3, СО) выполняется в соответствии с перечнем типовых работ специализированными бригадами пунктов ТО или подвижной ремонтной мастерской с обязательным участием эксплуатационного персонала и механика подразделения;

- технические испытания оборудования, подведомственного Ростехнадзор, выполняются специализированными сторонними организациями по договору с обязательным участием местных органов Ростехнадзора.

4) К эксплуатационному персоналу относятся работники подразделений за которыми непосредственно закреплено оборудование в т.ч. дежурные машинисты (операторы).

5) Ремонтный персонал обеспечивает выполнение работ по регламентированному ТО оборудования, закрепленного за ним и участвует в ремонте оборудования. К ремонтному персоналу относятся слесари-сварщики, слесари механообработки, ремонтники газового оборудования и сетей, слесари-сантехники и др.

6) Нормативы на регламентированное ТО приведены в соответствующих разделах справочника.

3.3 Техническая диагностика оборудования.

1. Техническое диагностирование (ТД) – элемент Системы ППР, позволяющий изучать и устанавливать признаки неисправности (работоспособности) оборудования, устанавливать методы и средства, при помощи которых дается заключение (ставится диагноз) о наличии (отсутствии) неисправностей (дефектов). Действуя на основе изучения динамики изменения показателей технического состояния оборудования, ТД решает вопросы прогнозирования (предвидения) остаточного ресурса и безотказной работы оборудования в течение определенного промежутка времени.

2. Техническая диагностика исходит из положения, что любое оборудование или его составная часть может быть в двух состояниях – исправном и неисправном. Исправное оборудование всегда работоспособно, оно отвечает всем требованиям ТУ, установленных заводом-изготовителем. Неисправное (дефектное) оборудование может быть как работоспособно, так и неработоспособно, т. е. в состоянии отказа.

3. Оборудование может отказать в связи с изменением внешней среды и по причине физического износа деталей.

4. Техническая диагностика направлена в основном на поиск и анализ внутренних причин отказа. Наружные причины определяются визуально, при помощи измерительного инструмента, несложных приспособлений.

Методы, средства и рациональная последовательность поиска внутренних причин отказа зависят от сложности конструкции оборудования, от технических показателей, определяющих его состояние. Особенность ТД состоит в том, что она измеряет и определяет техническое состояние оборудования и его составных частей в процессе эксплуатации, направляет свои усилия на поиск дефектов.

5. По величине дефектов составных частей можно определить работоспособность оборудования и предсказать срок безотказной работы оборудования до очередного планового ремонта.

6. Заложенные в основу ППР нормативы периодичности являются опытно усредненными величинами, установленными так, чтобы ремонтные периоды были кратными и привязанными к календарному планированию основного производства(год, квартал, месяц).

7. Любые усредненные величины имеют свой существенный недостаток: даже при наличии ряда уточняющих коэффициентов они не дают полной объективной оценки технического состояния оборудования и необходимости вывода в плановый ремонт.

8. Объективным методом оценки потребности оборудования в ремонте является постоянный или периодический контроль технического состояния объекта с проведением ремонтов лишь в случае, когда износ деталей и узлов достиг предельной величины, не гарантирующей безопасной, безотказной и экономичной эксплуатации оборудования. Такой контроль может быть достигнут средствами ТД, а сам метод становится составной частью Системы ППР (контроля).

ЛЕКЦИЯ №4.