Классификация приспособлений

Классификацию приспособлений проводят по следующим признакам:

1. По целевому назначению приспособления делят на пять групп:

- станочные приспособления для установки и закрепления обрабатываемых заготовок на станках. В зависимости от вида обработки различают токарные, фрезерные, сверлильные, расточные, шлифовальные и другие приспособления;

- приспособления для крепления режущего инструмента. Они характеризуются большим числом нормализованных деталей и конструкций, что объясняется нормализацией и стандартизацией самих режущих инструментов;

- сборочные приспособления используют при выполнении сборочных операций, требующих большой точности сборки и приложения больших усилий;

- контрольно-измерительные приспособления применяют для контроля заготовок, промежуточного и окончательного контроля, а также для проверки собранных узлов и машин. Контрольные приспособления служат для установки мерительного инструмента;

- приспособления для захвата, перемещения и перевертывания обрабатываемых заготовок, а также отдельных деталей и узлов при сборке.

2. По степени специализации приспособления делят на универсальные, специализированные и специальные.

Универсальные приспособления (УП) используют для расширения технологических возможностей металлорежущих станков. К ним относятся универсальные, поворотные, делительные столы; самоцентрирующие патроны.

Универсальные безналадочные приспособления (УБП) применяются для базирования и закрепления однотипных заготовок в условиях единичного и мелкосерийного производства. К этому типу принадлежат универсальные патроны с неразъемными кулачками, универсальные фрезерные и слесарные тиски.

Универсально-наладочные приспособления (УНП) используют для базирования и закрепления заготовок в условиях многономенклатурного производства. К ним относятся универсальные патроны со сменными кулачками, универсальные тиски, скальчатые кондукторы.

Специализированные безналадочные приспособления (СБП) используют для базирования и закрепления заготовок, близких по конструктивным признакам и требующих одинаковой обработки. К таким приспособлениям принадлежат приспособления для обработки ступенчатых валиков, втулок, фланцев, дисков, корпусных деталей и др.

Специализированные наладочные приспособления (СНП) применяют для базирования и закрепления заготовок, близких по конструктивно-технологическим признакам и требующих для их обработки выполнения однотипных операций и специальных наладок.

Универсально-сборные приспособления (УСП) применяют для базирования и закрепления конкретной детали. Из комплекта УСП собирают специальное приспособление, которое затем разбирают, а элементы УСП многократно используют для сборки других приспособлений.

Специальные приспособления (СП) используют для выполнения определенной операции и при обработке конкретной детали. Такие приспособления называются одноцелевыми. Их применяют в крупносерийном и массовом производстве.

3. По функциональному назначению элементы приспособлений делят на установочные, зажимные, силовые приводы, элементы для направления режущего инструмента, вспомогательные механизмы, а также вспомогательные и крепежные детали (рукоятки, сухари, шпонки). Все эти элементы соединяются корпусными деталями.

4. По степени механизации и автоматизации приспособления подразделяют на ручные, механизированные, полуавтоматические и автоматические.

Классификация станочных приспособлений

Методика проектирования станочного приспособления.

Процесс проектирования приспособлений представляет собой цепь последовательных этапов, осуществляемых конструктором от начала получения задания до выдачи готовых чертежей, в которых отражается конструктивное воплощение идей технологического процесса, технического творчества, знаний и опыта конструктора.

Методика проектирования приспособления состоит из проектной (расчётной) и конструкторской части.

В расчётной части выполняются следующие этапы.

1.Сбор исходных данных.

2.Расчёт сил резания.

3.Выбор схемы закрепления заготовки и расчёт усилия зажима.

4.Выбор конструкции и расчёт зажимного механизма.

5.Выбор конструкции и расчёт силового привода,

6.Разработка конструкции корпуса.

7.Разработка вспомогательных элементов.

8.Расчёт погрешностей установки заготовки в приспособление.

Конструкторская часть включает разработку рабочего чертежа приспособления, которая начинается с вычерчивания контура закреплённой заготовки. Контур заготовки обычно выполняется в двух или трёх проекциях с разнесением их на расстояния, достаточные для изображения всех элементов приспособления.

Затем последовательно к изображенному контуру заготовки подчерчиваются установочные элементы, детали зажимного механизма и силового привода, корпус приспособления, элементы для направления режущего инструмента (для сверлильных приспособлений) и вспомогательные элементы приспособления.