Технологии использования синтетических материалов
Для заделки трещин чугунных корпусных деталей, работающих в нормальных условиях, рекомендуется следующий количественный состав композиции в весовых частях: эпоксидная смола ЭД-16 - 100; дибутилфталат - 15; железный порошок — 160; полиэтиленполиамин — 8.
При восстановлении деталей, работающих в условиях вибрации, в указанный состав вводят до 30 % тонкоизмельченной слюды и резины.
Применение полимерных материалов дает хорошие результаты только при тщательном выполнении операций по подготовке поверхности в зоне дефекта. Следы краски и коррозии не допускаются. По концам трещины сверлят отверстия диаметром 2,5... 3,0 мм. (рис. 18.1, а). Снимают фаску вдоль трещин под углом 60...70° на глубину 1 ...3 мм. Зачищают поверхность на расстоянии 40...50 мм от трещины шлифовальным кругом, дважды обезжиривают ацетоном с последующей просушкой в течение 8... 10 мин. На подготовленную поверхность шпателем наносят эпоксидный состав Б (см. табл. 18.1) при ремонте чугунных и стальных деталей, состав В — алюминиевых деталей.
Если длина трещин меньше 20 мм (рис. 18.1, б), то проводят отверждение композиции при комнатной температуре 12 ч, а затем при нагревании в термошкафу по одному из режимов: при температуре 40 °С в течение 48 ч, при температуре 60 °С — 24 ч, при температуре 80 °С — 5 ч, при температуре 100 °С — 3 ч.
Трещины длиной 20... 150 мм (рис. 18.1, в) заделывают постановкой накладок из стеклоткани. При этом первая накладка должна перекрывать трещину на 20...25 мм, а вторая на 30...40 мм. Каждую накладку прокатывают роликом.
Трещину длиной более 150 мм (рис. 18.1, г) заделывают наложением металлических накладок толщиной 1,5...2 мм с перекрытием трещины на 40...50 мм на эпоксидную композицию с последующим закреплением их винтами. В накладке сверлят отверстия диаметром 10 мм на расстоянии 50...70 мм друг от друга. По этим отверстиям накернивают и сверлят отверстия в детали, нарезают резьбу М8. Данным способом можно заделывать также пробоины. Данный способ может применяться в тех случаях, когда трещины расположены на плоских поверхностях деталях. Дефекты неплоских поверхностей деталей, при наличии пробоин и трещин, рекомендуется устранять сваркой или комбинированным способом (рис. 18.1, д). С этой целью, для придания герметичности на сварочный шов наносят слой эпоксидной композиции. Хорошие результаты при заделке трещин дает применение фигурных вставок (рис. 18.1, ё) с последующей герметизацией зоны нанесением эпоксидной композиции. Применение фигурных стягивающих вставок позволяет вернуть первоначальное пространственное положение базовых элементов корпусных деталей, что положительно влияет на работоспособность отремонтированных узлов.
Рис. 18.1. Применение полимерных материалов при заделке трещин (а -г, е) и пробоин (д):
1 — зона подготовки поверхности; 2 — композиция; 3 — стеклоткань; 4 — ролик; 5 — стальная накладка; б — сварочный шов; 7 — фигурная вставка; 8 — трещина
Приклеивание фрикционных накладок осуществляется клеем ВС- ЮТ.
![]() |
Для восстановления неподвижных подшипниковых соединений применяют эпоксидные композиции, эластомеры и анаэробные герметики. Поверхности зачищают до блеска, дважды обезжиривают ацетоном с последующей сушкой в течение 10 мин.
При малом износе (зазор до 0,2 мм) на поверхность детали наносят эпоксидный состав А (см. табл. 18.1), выдерживают 10 мин, соединяют детали, удаляют излишки эпоксидного состава и отверждают.
При большом износе на подготовленные посадочные поверхности шпателем наносят эпоксидный состав (Б или Г — для стальных и чугунных, В — для алюминиевых деталей). Затем деталь с
составом выдерживается на воздухе при комнатной температуре в течение 2 ч для состава Б и 1 ч — для состава Г. Деталь устанавливают на кондуктор (плиту с направляющими втулками и фиксирующими штифтами), закрепленный на столе сверлильного станка (пресс или другое оборудование), и формируют слой эпоксидного состава под номинальный размер с помощью калибрующей стальной оправки, закрепленной в шпинделе станка (без вращения оправки). Это обеспечивает соблюдение параллельности осей восстанавливаемых отверстий и их межцентровых расстояний. Оправку предварительно смазывают маслом АКЗП-6 или техническим солидолом. После калибрования проводят отверждение состава. Вместо формирования после полного отверждения эпоксидного состава отверстия можно расточить.
При ремонте неподвижных подшипниковых соединений (корпус-подшипник, вал-подшипник и др.) часто применяют эластомер ГЭН-150 (В) и герметик 6Ф. Поверхность, на которую наносят покрытие, зачищают абразивной шкуркой на тканевой основе до металлического блеска. Эту операцию производят с помощью ручной пневматической шлифовальной машины. После этого дважды обезжиривают зачищенную поверхность ацетоном и просушивают в течение 10 мин. Кистью (окунанием или центробежным способами) наносят равномерно тонкий слой эластомера и выдерживают на воздухе 20 мин. Толщина одного слоя покрытия находится в пределах 0,01...0,015 мм. При необходимости наносят последующие слои до получения заданной толщины (см. табл. 18.4). При необходимости проводят термообработку покрытия (см. табл. 18.2 и 18.4) в сушильном шкафу или камере при температуре115... 160°С в течение 30 мин. Неподвижные соединения с покрытием из эластомера или герметика собирают запрессовкой с натягом 0,01... 0,03 мм.
Рис. 18.3. Схема последовательности этапов технологического процесса восстановления деталей размерным калиброванием:
а — изношенное отверстие, очищенное и обезжиренное; б — нанесенный слой эпоксидной композиции, частично отвержденной; в — калибрование; г — отвержденный слой эпоксидной композиции; 1 — эпоксидная композиция; 2 — калибр
Эффективный и несложный способ восстановления посадочных отверстий под подшипники в корпусных деталях — это калибрование поверхности эпоксидных композиций. Его сущность состоит в том, что на изношенную поверхность детали наносят слой эпоксидной композиции, который после предварительного частичного отверждения калибруют, исключая, таким образом расточку восстановленных отверстий.
Технологический процесс (рис. 18.3) включает операции: очистку поверхности посадочного отверстия, обезжиривание ее, приготовление эпоксидной композиции, нанесение слоя композиции толщиной 1... 1,5 мм на подготовленную поверхность, частичное отверждение, калибрование, окончательное отверждение композиции, снятие наплывов, контроль качества покрытий.
Таким способом восстанавливают посадочные отверстия подшипников в корпусах водяного насоса, коробок передач, раздаточных коробок, в крышках распределительных шестерен двигателей и т. д.
Для калибрования используют механические или гидравлические прессы, вертикально-расточные или сверлильные станки.
На рис. 18.4 представлена схема восстановления неподвижных сопряжений при ослаблении посадки. При износе посадочного отверстия 2 корпусной детали 3 эластомер наносят на поверхность наружного кольца подшипника 1. Аналогично этому при износе посадочного отверстия 4 корпусной базовой детали покрытие наносят на поясок стакана подшипника 7. При ослаблении посадки в сопряжении подшипника 5 и гнезда эластомер наносят на поверхность отверстия стакана подшипника.
![]() |
При фиксации колец подшипников в корпусе и на валу с помощью анаэробных герметиков поверхности обеих деталей очищают и тщательно обезжиривают. На поверхности деталей наносят из капельницы флакона герметик, разравнивают капли кистью. При сборке детали центрируют с помощью оправок и приспособлений. Собранное соединение выдерживают в неподвижном состоянии при комнатной температуре 30...40 мин, после чего анаэробный материал набирает технологическую прочность, и с ремонтируемого узла можно снимать центрирующее приспособление. По истечении 5...24 ч (см. табл. 18.1)
Таблица 18.5